CN1230258C - 除去原油槽中的淤渣、并从中回收油的方法 - Google Patents

Abstract

披露了用来自炼油厂蒸馏塔流出的导热油除去原油贮槽中淤渣、并从中分离出无机物来回收具有各种用途的油的方法，其中导热油如常压重油、减压渣油或减压瓦斯油。该方法的优点在于：由于使用封闭系统而使空气污染减至最小、原油贮槽的清洗时间显著缩短、并能连续地除去淤渣。此外，回收后的油可作为燃料油、船用油，或作为诸如重油的提高质量工艺的二次处理工艺的原料。

Description

除去原油槽中的淤渣、并从中回收油的方法

技术领域

本发明总体涉及原油在炼油厂中贮藏时除去原油槽中积聚的淤渣、并从中回收油的方法。更具体地说，本发明涉及用导热油来除去原油贮槽中淤渣、并从去除的淤渣中分离出无机物来回收有各种用途的油的方法，其中导热油如炼油厂生产的常压重油、减压渣油和减压瓦斯油。

背景技术

通常，术语“原油”是指从地表下采集的未经处理或未经精炼的油。如果杂质沉积于油贮槽底部就产生了问题。杂质来自各种来源，并且其中一些杂质对于原油本身是固有的。当本来存在的固体、和管壁和槽壁铁锈、以及较高分子量的烃从轻烃中分离并沉积到贮槽底部时，就会形成淤渣。这种淤渣以稳定的乳液形式存在，该乳液由长链石蜡、沥青质、无机物和水组成。

在许多国家中，炼油厂必须每8-10年定期检查原油贮槽，因为贮槽渗漏有漏油的危险。因此，用若干方法清除积聚在原油贮槽中的淤渣。但是，尽管有先前的检查仍发生溢油事故时，应在修补原油贮槽以前清除淤渣。而且，积聚的淤渣会降低贮藏容量。此外，如果长期未除去淤渣，淤渣会积聚到原油出口的高度，它从槽中溢出，并因而流入下一工艺，，从而对整个工艺产生不利影响。特别是如果淤渣高度高于原油出口高度，大量淤渣会流入工艺中，从而导致原油的进料泵自动停泵。淤渣的流入使热交换器的清洁周期变短、催化剂失活，还由于催化剂工艺中频繁的过滤操作而降低生产量。因此，各炼油厂都投入了大量时间和金钱来处理淤渣，但除打开淤渣积聚的贮槽以除去淤渣以外没有其它方法。所以，人们一直积极研究贮槽去淤渣方法(TDSP)。

所述的淤渣处理技术分为：从贮槽除去和排出淤渣；和从排出的淤渣中分离和回收油。排出技术的例子是，让人或使推土机(bulldozer)进入槽中(SuperMacs)，装设加热管或利用蒸汽来熔化淤渣，并在高压下用装在槽上的喷嘴喷出原油流来粉碎(mill)和排出淤渣。

SuperMacs技术主要用于韩国，如上所述，排出淤渣的方法是在打开贮槽后使充满于槽中的有害烃气换气，并由操作人员操作装有真空泵的推土机。排出的淤渣被蒸汽熔化，然后经离心除去锈渣和泥浆，从而将油回收入另一槽中。但是，此时回收后的油又变得凝固并因而形成淤渣这一恶性循环会重复。此外，由于所述的过程在敞开的系统中进行，所以会产生诸如空气污染的环境问题，而且清洁时间(80-100吨淤渣/天)太长，以致于在实用方面不合需要。

在加拿大的Statia Terminals(Oil & Journal Feb.20，1995)所述的情况下，通过在槽中装设加热管来用气体加热器熔化淤渣，但在原油贮藏区中装设气体加热器复杂而危险，所以气体加热器难以用于炼油厂。

在高压下用喷嘴喷出原油流来粉碎和排出淤渣的方法已用于日本和西方国家。在日本，已经使用称为原油洗涤法的在高压下用装在槽顶的几十个喷嘴喷出油来粉碎淤渣的方法。在西方国家，已经广泛使用在槽的人孔(manhole)装设正位移大的高压泵和喷嘴来粉碎淤渣的方法。

在这一方面，美国专利No.5,078,799披露了从槽的上部区域抽出原油，向上抽到例如装在槽浮顶的顶部的抽吸泵一压力泵单元，用优选的旋转液化枪(liquefaction lance)将自槽顶部抽出的增压原油再通入沉积淤渣的邻近区域。在上述方法中，压力转化为流体动能。优选使用大量这种液化枪，它们相互设置成漩涡或涡流，在槽中建立了流动型式，从而使淤渣液化，并使其变成送入可泵送的流体状态，以从槽中除去淤渣。此外，美国专利No.4,945,933、5,019,016和5,460,331披露了使用能由装在槽内的大量旋转喷嘴而形成射流的原油循环器使原油贮槽中所含的淤渣分散的装置。但是，所述专利的缺点在于，分散有淤渣的原油的进入会导致蒸馏工艺结垢，并对其它工艺也有不利影响，而且需要长时间来装设喷嘴和泵，这种装设过程也是复杂的。

当排出的淤渣废弃时属于恶性废物，因而处理成本高，所以应优先处理淤渣。因此从淤渣回收油的方法十分重要。从排出的淤渣中分离和回收油的技术包括美国专利No.4,990,237中披露的使用离心机机械分离法、和热分离法、以及溶剂萃取法或超声波分离法。

另外，美国专利No.5,085,710涉及分离和去除沉积在油贮槽中淤渣的烃、水和固体成分的方法，它包括：通入足量非离子型表面水溶液，在淤渣层上形成一层溶液，所述的非离子型表面活性剂包含C_8-12烷基酚-环氧乙烷的加成物，所述的非离子型表面活性剂的存在量足以从淤渣中分离出烃成分而不形成乳液；加入与含水层不混溶的稀释剂以萃取烃；并从槽中分别排出稀释层和含水层。但是，所述的专利的缺点在于，为保护环境要使用不适宜的化学制剂。

美国专利No.6,069,002也披露了用生物系统来回收烃(hydrocarbonvolume)、并使来自油贮槽中淤渣油的废物减至最少的方法，它包括下列步骤：将含有大量水、氮源、磷酸盐和微生物的处理溶液通入贮槽以使淤渣油部分分解成烃；加热处理溶液；剧烈混合并搅拌贮槽内的物质包括淤渣；用微生物来分解淤渣；并从贮槽中除去烃，将其作为有用和可加工的烃液体。

除了所述的技术以外，现存去除和处理淤渣的各种方法，但它们在去除效率、清洗时间和经济效益上都有缺点。因此，进行了有关技术的研究。

发明内容

本发明人深入和彻底研究了利用炼油厂蒸馏塔所产生的常压重油、减压渣油和减压瓦斯油(如导热油)和利用所述油中所含的热量，来避免先有技术中遇到的问题，结果发现用所述的导热油可使原油贮槽中的淤渣熔化，接着在短时间内排出，然后静置于所述的原油贮槽或另一分离槽中，从所述淤渣中沉淀的无机物被去除到几十ppm的程度，因此油的回收率不小于95％，所述回收后的油可用作船用燃料或炼油厂中提高质量工艺的原料，从而完成了本发明。

所以，本发明的目的是提供去除淤渣和从中回收油的方法，该方法可通过在封闭系统中从原油贮槽除去淤渣使空气污染降至最小。

本发明的另一目的是提供去除淤渣和从中回收油的方法，该操作能以最小的初期投资费用容易地进行，原油贮槽的清洗时间显著缩短，并连续地去除淤渣。

本发明的另一目的是提供去除淤浆和从中回收油的方法，其中用原油蒸馏过程中所产生的高温导热油来除去淤渣，从而增加该方法的经济效益。

本发明的还有一个目的是提供将回收后的油作为船用油或诸如重油提高质量工艺的二次处理工艺原料的方法。

根据本发明的实施方式，所提供的去除淤渣和从中回收油的方法包括(a)将炼油过程中所产生的导热油以3∶1-20∶1的体积比通入积聚在原油贮槽的淤渣中，所述的导热油选自常压重油、减压渣油和减压瓦斯油；(b)在搅拌或不搅拌所述通入的导热油和淤渣的条件下，使淤渣熔化，直到所述导热油和淤渣的混合物有均匀的温度分布；(c)使所述导热油和淤渣的混合物静置于所述贮槽或连到所述贮槽的另一分离槽中，使无机物沉淀；和(d)从所述导热油和淤渣的混合物中回收油。

本发明一方面提供了一种去除原油贮槽底部的淤渣和从中回收油的方法，所述底部淤渣是在原油贮存期间积聚起来的，所述方法包括下列步骤：

(a)将炼油过程中所产生的导热油以3∶1-20∶l的导热油/底部淤渣体积比通入所述原油贮槽中，所述的导热油选自常压重油、减压渣油和减压瓦斯油；

(b)在搅拌或不搅拌的条件下通入所述导热油，使淤渣熔化，直到所述导热油和淤渣的混合物有均匀的温度分布；

(c)使所述导热油和淤渣的熔融混合物静置于所述原油贮槽或连到所述贮槽的另一分离槽中，以沉淀包含在其中的无机物；

和(d)通过所述沉淀从所述无机物分离的组分中回收油，

其中在所述原油贮槽中除去底部淤渣是在封闭体系中进行的。

本发明另一方面提供了一种去除原油贮槽中的底部淤渣和从中回收油的方法，所述底部淤渣是在贮存原油的过程中积聚起来的，所述方法包括下列步骤：

(a)从导热贮槽中将导热油以3∶1-20∶1的导热油/底部淤渣体积比在泵和热交换器的操作下通入所述原油贮槽，所述的导热油选自常压重油、减压渣油和减压瓦斯油；其中，如果贮藏于所述导热油贮槽中的导热油不低于50℃，就将所述导热油在所述泵和热交换器的操作下直接通入所述的原油贮槽，如果所述导热油低于50℃，就将所述导热油在所述泵和热交换器的操作下循环入连接到所述原油贮槽的分离槽，直到它达到50-130℃，然后将它通入所述的原油贮槽中，其中在所述原油贮槽中安装淤渣高度指示器，所述指示器包括大量以一定间隔放置的热电偶端部；

(b)在搅拌或不搅拌的条件下用所述通入的导热油于50-130℃使淤渣熔化，直到在所述淤渣高度指示器的底端温度等于顶端温度，所述导热油和淤渣的熔融混合物在所述的泵和热交换器操作下循环，以保持在所述的温度范围；

(c)将所述导热油和淤渣的熔融混合物输送到所述分离槽中，

(d)使所述导热油和淤渣的熔融混合物于60-130℃静置于所述的分离槽中，以沉淀包含在其中的无机物；

(e)通过所述沉淀从所述无机物分离的组分中回收油；

其中在所述原油贮槽中除去所述底部淤渣是在封闭体系中进行的。

附图说明

从下列详细描述以及附图，可更为清楚地了解本发明的上述和其它目的、特征和其它优点，这些附图中：

图1是根据本发明去除淤渣和回收油的方法的实施方式的示意图。

图2是表示淤渣高度指示器(sludge level indicator)中热电偶端部的位置的图，它显示出本发明的淤渣去除过程中原油贮槽中的淤渣量。

图3是实施例2中分离槽内上部试样的无机物含量与时间的关系图。

图4是实施例2中分离槽内中部试样的无机物含量与时间的关系图。

图5是根据实施例3进行淤渣去除过程中原油贮槽内淤渣高度与时间的关系图。

图6是实施例3中原油贮槽内包含导热油和淤渣的混合物的体相温度变化和淤渣高度与时间的关系图。

具体实施方式

本发明中，从安全处理和环境保护来看，用于去除淤渣的导热油优选具有高沸点、高闪点和低蒸汽压。此外，该导热油中优选含有较少量石蜡。这种导热油的例子包括常压重油、减压渣油、减压瓦斯油，它们的一般性质示于下表1。

                           表    1

性质	常压重油	减压渣油	减压瓦斯油
				沸点(℃)	260-550	270-580	250-270
比重	0.90-0.99	0.98-0.99	0.9-0.95

从表1中可知，用于本发明的导热油的沸点约为250-580℃，比重约为0.90-1.0。

具体地说，优选用常压重油作为导热油，因为含油量为85-97％的淤渣所含的石蜡比常压重油多，并且与较轻成分或常压重油混合的油在回收时，它可用作燃料油、船用油或提高质量工艺的原料。从安全和减少污染来看，具有高沸点的常压重油是适宜的，回收后的油也有相似优点。常压重油占30-40％的原油供应充足，它的贮藏温度根据用途约为80-130℃，因此当它直接用作热源时，可不用其它加热所需的装置来进行淤渣去除过程，所以产生经济效益。

LCO(轻循环油)、煤油和LGO(轻瓦斯油)也可用作去除淤渣的导热油，但上述油的数值高于回收后的油，从而导致经济损失。

同时，为优化去除淤渣和回收油的工艺，可对淤渣进行分析和测定各种工艺参数。

淤渣试样分析和淤渣去除工艺的操作条件

为达到优化的操作过程，应先对积聚在原油贮槽中的淤渣的成分和性质进行分析，因为从这种淤渣分析中可以知道可回收的油量和无机物的种类。这样就能确定淤渣的含水量、燃烧损失和无机物含量。

积聚在原油贮槽中的淤渣性质取决于原油处理、清洁循环等。在纯淤渣的情况下，含水量为5-28重量％，沥青质和无机物的含量为2-38重量％。特别地，主要无机成分是铁(Fe)，槽的腐蚀程度与淤渣在槽中的积聚时间成正比例。从该淤渣分析的结果可推断导热油的需要量和要处理的无机物量。

为确定淤渣去除工艺的操作条件，对淤渣的熔点和熔化热、淤渣中的含油量、以及回收后油的粘度和倾点进行了分析。此外，为了安全，需要确定操作条件下残留于淤渣中的原油对蒸汽压的影响。

分析后的蒸馏数据、常压重油和淤渣的粘度示于下表2和表3。所用的导热油是原油中含硫量高的常压重油，并且淤渣通常积聚在原油贮槽中。

            表2

       常压重油的蒸馏数据

体积％	温度(℃)
		IBP(初沸点)	208
5	302
		10	343
20	399
		30	435
40	466
		50	500
57	522

比重：0.9526

粘度：50℃时24厘泊

            表3

    淤渣的蒸馏数据

体积％	温度(℃)
		IBP(初沸点)	245
5	314
		10	344
20	356
		30	357
40	362
		50	365
60	371
		70	386
80	498
		87	565

比重：0.9972

美国石油学会等级：10.4

在本发明的淤渣去除方法中，根据要处理的淤渣或所用导热油的性质，将导热油/淤渣的体积比调节为约3-20。例如，当考虑上表2和3中的数据时，常压重油/淤渣的体积比优选约为8。

通常，原油贮槽在炼油过程中视为在装置外。但是，本发明将上述原油贮槽看作是炼油厂区内的装置，并且提供了去除积聚于其中的淤渣的有效方法。另外，炼油过程中作为塔底馏分从蒸馏塔流出的高温导热油可用于去除淤渣，并能利用它们所保留的热量，从而获得经济效益。尤其，本发明的淤渣去除方法能在封闭系统中操作，从而防止了诸如有机物所产生的空气污染的环境问题。

如上所述，根据淤渣分析和主要工艺参数确定好操作条件之后，进行淤渣去除过程。

将炼油厂中蒸馏步骤所产生的导热油预热到50-130℃的操作温度，然后将它通入积聚有淤渣的原油贮槽中。通常从蒸馏塔流出的导热油的温度为80-130℃，在此情况下无需预热步骤。导热油的通入量取决于外部温度和回收后油的用途。换句话说，回收后油的倾点应取决于外部温度，并且所用的导热油应该符合适于使用回收后油的粘度条件。即使管温和要用或要处理的淤渣或导热油的性质随大气温度变化，导热油/淤渣的体积比仍调节为约3-20，优选5-10。

随着导热油的通入，导热油使淤渣经搅拌或不经搅拌就熔化。如果要搅拌，在原油贮槽壁上装混合器就足够了，其类型和型式是本领域中公知的。上述步骤可以不用搅拌进行，因为淤渣能被导热油迅速熔化。也就是说，大量预热的导热油会提供足够的热量使淤渣熔化。

通过测量显示包含导热油和淤渣的整个混合物的温度分布均匀的时刻，由此可确定导热油完全除去了淤渣。如果贮槽底部淤渣的温度和导热油与淤渣的庞大混合物的上部温度相同，可断定淤渣完全熔化。

淤渣高度指示器设计为通过测量淤渣当时的高度来检测淤渣的熔化过程，它装设在原油贮槽中，如图2所示。

所述的淤渣高度指示器包括大量以一定间隔放置的热电偶端部。位于槽内的热电偶端部的温度因淤渣的导热性低而主要受淤渣熔化热的影响。因此，当槽内某高度处的淤渣温度等于淤渣高度指示器的顶部温度时，相同温度处的淤渣位置就表示当时的淤渣高度。这意味着当淤渣高度指示器底端的温度等于顶端时，淤渣完全熔化。因此，可确定淤渣去除过程的完成时刻。同时，温度会随着淤渣去除时熔化热的消耗和热量外部散逸而降低，所以淤渣和导热油的混合物经装有热交换器的循环管线而循环，并因此可保持在恒定的温度范围内。

淤渣去除过程完成后，导热油和淤渣的混合物中所含的无机物(如无机成分如泥浆、锈渣等)于不低于60℃、优选60-130℃下静置，由此从所述的混合物中分离出油(下文称为回收后的油)。需要不低于60℃的的温度的原因是温度越高，粘度越低，从而加强无机物的去除。如有需要，可任选的使用诸如分散剂的化合物。

所述的过程可在原油贮槽本身中进行，或者在连到该槽的另一分离槽中进行。

当所述的分离过程在原油贮槽中进行时，停止搅拌，然后保持不低于60℃的温度，从而使无机物沉淀到槽底。在不使用另一分离槽的情况下，无机物的分离效率略低，并且使用原油贮槽会产生一些问题，但可降低投资费用。

在用分离槽从所述导热油和淤渣的混合物中分离出回收后油和无机物的情况下，基本分离原理和上述的相同。

在这一情况下，停止搅拌，然后将所述的导热油和淤渣的混合物从原油贮槽经工作管道转移到分离槽中。这样，如果将汽提槽(stripping tank)作为分离槽，就无需额外的费用了。

在所述的转移步骤完成后，可打开原油贮槽，用常用清洗方法定期检修贮槽，或可重新装满原油。

只要积聚于分离槽中的无机物不影响槽的可熔物容量就无需除去。但是如果要除去，可在打开分离槽后通过刮擦来手工除去积聚的无机物。

因此回收后的油可用作船用油或二次处理工艺的原料。回收后的油所含的蜡比导热油略多，但也可用于所述的用途。

图1所示的是本发明去除淤渣和提取油的方法的实施方式。

从所述的附图可见，去除淤渣和提取油的管线包括导热油贮槽1、原油贮槽2、分离槽3、泵4和热交换器5。

炼油步骤所产生的导热油一般在导热油贮槽1中根据后处理步骤于80-130℃贮藏，也可以低于所述的温度范围贮藏。在导热油温度是工艺操作温(即50-130℃)时，所述的导热油在泵4和热交换器5的操作下转移到原油贮槽2中。

热交换器5的任务是当导热油的温度不大于50℃时，向导热油提供通入的蒸汽所产生的热量。同时，热交换器补偿了包含导热油和淤渣的混合物在去除淤渣时由于熔化热消耗和热损失而温度降低。

当通入原油贮槽2的导热油温度不高于50℃时，导热油由安装的泵4和热交换器5循环到分离槽3中，直到它达到50-130℃，即淤渣去除工艺所需的温度。在所述的循环过程中，关闭阀7，导热油经内环线14和15循环到分离槽3。因此，当导热油达到50-130℃时，开启阀7的情况下导热油在泵4和热交换器5的操作下转移到原油贮槽2中。

这样就能根据沿管线的热量损失优选地确定用于有效去除淤渣的导热油的温度和量。

槽2中的原油经外部管线18尽可能地充分流出。此时，由于安全原因，原油的残留量优选保持最小。然后，由淤渣高度测量积聚量，如图2所示，淤渣高度指示器6包括装在槽2内所需位置的许多热电偶端部。

由于高温导热油通入原油贮槽2中，淤渣从上部开始熔化。如上所述，因为熔化热消耗和外部热损失使淤渣的温度降低，并因此使淤渣可能在去除淤渣时凝固，要通过阀的开-关控制用所述的泵4和热交换器5使包含导热油和淤渣的混合物经外部管线17和14循环，同时保持温度不变。

在去除淤渣时，当装在槽2内的淤渣高度指示器6的底端和上端温度一致时，包含导热油和淤渣的熔融混合物经管线17和15转移到分离槽3中。

在温度保持不低于60℃的分离槽中沉淀出无机物，并因此从油中分离出来。沉淀所需的时间优选约为8小时。无机物去除后的油经管线11和16转移回槽1，然后贮藏。因此，回收后的油可用作船用油或二次处理工艺的原料。

根据所述例举的下述实施例，可更好地了解本发明，但这些实施例决不视为是对本发明的限制。

实施例1

进行实验室试验来了解槽中淤渣的熔融机理。在3升烧杯中，通入淤渣直到高度达10厘米，在此之上装入和淤渣等体积的常压重油。这样，淤渣就会浮到表面上，因此将重管(heavy tube)装在烧杯中，以将淤渣固定在原位。

使用由铜管制成的热交换器来加热常压重油，并且用恒温槽作为热源在外部循环水。搅拌器装在中央位置，并以20转/分的低速运作。这样，操作温度为65-80℃。有多个端部的热电偶装设在烧杯中，以观察淤渣高度的变化。

所述试验的结果是，确定熔化厚度为10厘米的淤渣约需要4小时，所以该实验室试验可放大到实际炼油厂上。

实施例2

对分离槽中无机物的分离进行检测的试验。

淤渣和常压重油(B-C，是指高含硫量原油贮槽中的常压重油)在3升玻璃倾析器中以1∶4的体积比混合，并于80℃熔融并搅拌。烘箱中保持80℃的试样随时间而被萃取，用ICP(感应偶合等离子体)测量无机物的含量和燃烧损失。

淤渣中所含的钒不会由于沉淀而影响分离，因为它以与烃混合的状态而存在。可用沉淀分离的无机物是贮槽腐蚀所产生的铁锈成分和盐水中所含的成分。淤渣含有几千到几万ppm的铁。

上层和中间层内随时间的分离如图3和图4所示。在上层和中间层内试样的情况下，几千到几万ppm的铁含量在1小时内下降到100ppm，并在8小时后，达到约40ppm并保持不变。要注意的是，在80℃时，无机物如腐蚀所产生铁锈会迅速分离。

由观察可知，燃烧损失不小于99.8％，由此可推断无机物被分离出来了。

实施例3

为证明本发明的效果，将本发明应用到实际工艺中。只用80℃的常压重油作为热源而不用热交换器和泵来进行一次通过的试验(0ne-Through test)，由此优选地确定所需的投资和技术效率。所用的原油贮槽是750,000bbl的槽，用于贮槽高含硫量的原油。在试验之前，槽内淤渣的积聚量约为2,450吨(约16,000bbl，假设比重为1)。

所述试验的主要目的是证明淤渣去除工艺的效率，而不是使用回收后的油，因此用84,000bbl的80℃常压重油作为热源观察淤渣高度。这样，常压重油与淤渣的体积比为5.3∶1。所述的常压重油经常规管线通入原油贮槽中。

在通入导热油之前排出原油，并测量淤渣量，然后如图2所示装上淤渣高度指示器。在所述的附图中，LIT表示热电偶端部在淤渣高度指示器中的位置。每个端部表示淤渣熔化后的体相温度。也就是说，这些位置表示淤渣的高度。从该试验的结果可知，所述的淤渣高度指示器适于检测淤渣去除过程的进展。

试验结果示于图5和图6。图5所示的是各热电偶端部的温度变化。体相温度下降的原因解释为淤渣熔化热的消耗和热量经槽壁的损失。在实际淤渣去除工艺的情况下，温度下降与分开安装的热交换器所提供的热量相平衡，并且体相的温度保持不变。在试验时，外部温度约为20℃。从图5所示的结果可知，即使用84,000bbl的80℃的常压重油作为热源，淤渣去除效率也为80％，因此本发明的方法可用于实际工厂。

图6所示的是原油贮槽中包含常压重油和淤渣的混合物的体相温度变化和淤渣高度。提供常压重油需要8小时，熔化淤渣需要17小时。

由此可见，从淤渣中回收油的效力不低于90％，本发明与去除时间为20-25天的常规去除方法相比，只用2-3天或更少时间就能除去原油贮槽中750,000bbl的淤渣。

本发明去除淤渣和从中回收油的方法的优点在于：由于使用封闭系统而使空气污染最小、用最小的初期投资费用就能容易地进行操作、槽的清洗时间显著缩短、并可连续地去除淤渣。可用炼油过程所产生的高温导热油来去除淤渣，从而产生经济效益。此外，回收后的油可用作燃料油、船用油、或诸如重油的提高质量工艺的二次处理工艺的原料。

以举例说明的方式描述了本发明，应了解所用的术语具有说明性而不是限制性。可根据上述内容对本发明进行多种改进和改变。因此，应了解本发明除具体说明外可在所附的权利要求书的范围内实施。

Claims (10)

1.去除原油贮槽底部的淤渣和从中回收油的方法，所述底部淤渣是在原油贮存期间积聚起来的，所述方法包括下列步骤：

(a)将炼油过程中所产生的导热油以3∶1-20∶1的导热油/底部淤渣体积比通入所述原油贮槽中，所述的导热油选自常压重油、减压渣油和减压瓦斯油；

(b)在搅拌或不搅拌的条件下通入所述导热油，使淤渣熔化，直到所述导热油和淤渣的混合物有均匀的温度分布；

(c)使所述导热油和淤渣的熔融混合物静置于所述原油贮槽或连到所述贮槽的另一分离槽中，以沉淀包含在其中的无机物；

和(d)通过所述沉淀从所述无机物分离的组分中回收油，

其中在所述原油贮槽中除去底部淤渣是在封闭体系中进行的。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的步骤(b)在50-130℃下进行。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的步骤(c)在60-130℃下进行。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述步骤(a)中通入原油贮槽中的导热油温度为80-130℃。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的导热油的沸点为250-580℃，

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的导热油的比重为0.9-1.0。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的原油贮槽内装有淤渣高度指示器，它包括以一定间隔安装的许多热电偶端部，所述的淤渣高度指示器底端温度和顶端温度相同时的时刻视作所述步骤(b)的完成时刻。

8.如权利要求1所述的方法，其特征在于它还包括将所述回收后的油用作燃料油、船用油或二次处理工艺的原料的步骤。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的分离槽是汽提槽。

10.去除原油贮槽中的底部淤渣和从中回收油的方法，所述底部淤渣是在贮存原油的过程中积聚起来的，所述方法包括下列步骤：

(a)从导热贮槽中将导热油以3∶1-20∶1的导热油/底部淤渣体积比在泵和热交换器的操作下通入所述原油贮槽，所述的导热油选自常压重油、减压渣油和减压瓦斯油；其中，如果贮藏于所述导热油贮槽中的导热油不低于50℃，就将所述导热油在所述泵和热交换器的操作下直接通入所述的原油贮槽，如果所述导热油低于50℃，就将所述导热油在所述泵和热交换器的操作下循环入连接到所述原油贮槽的分离槽，直到它达到50-130℃，然后将它通入所述的原油贮槽中，其中在所述原油贮槽中安装淤渣高度指示器，所述指示器包括大量以一定间隔放置的热电偶端部；

(b)在搅拌或不搅拌的条件下用所述通入的导热油于50-130℃使淤渣熔化，直到在所述淤渣高度指示器的底端温度等于顶端温度，所述导热油和淤渣的熔融混合物在所述的泵和热交换器操作下循环，以保持在所述的温度范围；

(c)将所述导热油和淤渣的熔融混合物输送到所述分离槽中，

(d)使所述导热油和淤渣的熔融混合物于60-130℃静置于所述的分离槽中，以沉淀包含在其中的无机物；

(e)通过所述沉淀从所述无机物分离的组分中回收油；

其中在所述原油贮槽中除去所述底部淤渣是在封闭体系中进行的。

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