CN120863243A - 一种扛冲击力的轮毂电机 - Google Patents

Abstract

本发明属于电动车配件技术领域，特指一种扛冲击力的轮毂电机，包括轮辋；端盖一，盖二，若干个磁钢片，固定轴和定子组件。所述轮辋、端盖一、端盖二和磁钢片配合形成转子组件；本发明的端盖一的圆环部穿过轮辋并贴合轮辋的内凹槽的内壁；圆环部的法兰部一和端盖二的法兰部二通过螺栓连接构件可拆卸的连接；该设计使得端盖一和端盖二直接密封配合，减少了现有设计中的独立的金属圆环，密封效果提升显著；法兰部一和法兰部二的宽幅也可以自行设置，供胶水密封的区域更多，密封效果更高。

Description

一种扛冲击力的轮毂电机

技术领域

本发明属于电动车配件技术领域，特指一种扛冲击力的轮毂电机。

背景技术

本案为CN2023800100079，一种轮毂电机的分案申请。

申请号为CN201920996599.7和CN202020876366.6的专利均公开了一种防水型的轮毂电机，其包括轮辋，在轮辋的内壁焊接有金属圆环，该金属圆环的内壁通过胶水粘接有磁钢片，磁钢片、金属圆环和轮辋形成外转子结构；在固定轴上安装有定子绕组；在金属圆环的两侧分别设有内螺纹孔，并通过螺栓固定有两个端盖；

其缺点如下：

1、虽然端盖和金属圆环之间通过螺栓固定，并通过胶水密封；为了节省成本，金属圆环的厚度不会超过6mm，因此，金属圆环和端盖之间的接触面积有限，上胶水的效果欠佳；金属圆环的两端都需要和端盖密封，长时间使用之后，胶水老化会导致防水失效，水进入电机导致定子绕组漏电，影响电机的安全和使用寿命；

2、只有轮辋是通过铁板冲压并焊接，冲压工艺适用于薄型的金属件；轮毂电机在刹车的时候，刹车座会受到较大的周向剪切力，刹车座必须具备一定的厚度。同时，为了节约成本，刹车座之外的电机端盖的厚度较薄，导致电机端盖的厚度不均衡；电机端盖的厚度不均衡则无法通过薄型铁板冲压，电机端盖必须采用铸铝制件，成本较高；

3、在轮毂减配降本的需求下，轮辋和端盖也越来越薄，厂家可以将轮辋和端盖的厚度降低至1.7m；对应的，轮辋厚度越薄，撞击变形的风险越大；端盖过薄，导致支撑强度不够；

4、电动车在加速或爬坡的时候，大电流持续输出定子绕组，使得轮毂内部的温度较高，导致内部气压变大；气体会从端盖和金属圆环之间的缝隙、固定轴和端盖之间的缝隙排出，内部温度冷却之后，外部环境中的空气会被吸入轮毂中。此时，外部环境中的潮湿空气或水流都会进入轮辋内部；

5、磁钢片是直接胶水粘接在金属圆环的内壁，金属圆环和轮辋焊接；磁钢片的安装基础是金属圆环的内壁，固定轴的安装基础是端盖上的安装座；最终装配完成时，金属圆环内壁的中心轴线一和安装座的中心轴线二是存在细微的偏差，导致轮辋两侧的受力并不均匀；虽然，该差异是及其细微的，但是，长时间工作之后，依然会导致固定轴的磨损，导致端盖和金属环配合失效及漏水的可能性增加；

6、固定轴上开设有穿线孔，定子绕组的引出线通过该穿线孔伸出轮毂并与电动车的控制器电线连接；引出线和穿线孔的密封效果一般，环境中的水汽也容易从穿线孔中进入轮毂内部。

发明内容

本发明的目的是提供一种结构简单、强度好、成本低、防水性能好的轮毂电机。

本发明的目的是这样实现的：

一种扛冲击力的轮毂电机，包括

轮辋，其用于承载轮胎；所述轮辋呈圆环状，在轮辋的周侧向内凹陷形成内凹槽；

端盖一，其包括有圆盘状的端盖主体、圆环部和法兰部一；所述端盖主体从所述轮辋的第一侧伸入，并从所述轮辋的第二侧伸出；所述圆环部位于所述轮辋的中部；所述法兰部一位于所述轮辋的第一侧；

端盖二，其设置在所述轮辋的第一侧；所述端盖二安装在所述端盖一的法兰部一上；所述端盖一和所述端盖二配合形成轮毂的内腔；

若干个磁钢片，其设置在所述端盖一的圆环部的内壁上；所述磁钢片与所述圆环部的内壁连接方式为粘贴连接；所述轮辋、端盖一、端盖二和磁钢片配合形成转子组件；

固定轴，其穿过所述端盖一和端盖二；在所述端盖一和所述端盖二的中部分别设置有轴承；所述固定轴的两端穿设在所述轴承内；

定子组件，其安装在所述固定轴上。

在内凹槽的两侧设置有胎圈座；

胎圈座的两侧向上延伸形成轮缘，所述轮缘设置有外翻边部或内翻边部；

所述内凹槽的侧壁向轮辋中部倾斜；所述内凹槽的侧壁与内凹槽的底壁间的夹角b≥80度，且夹角b<90度。

优选地，所述轮辋包括一个金属板材，

所述金属板材的宽度方向的两侧向上翻折形成第一折弯部，左右两个所述第一折弯部之间的金属板材形成所述内凹槽的底壁，两个所述第一折弯部形成所述内凹槽的侧壁；所述第一折弯部的折弯角度大于90度；

所述第一折弯部的上侧向外部翻折形成第二折弯部；

所述第二折弯部的外侧再向上翻折形成第三折弯部；

所述第三折弯部的外端再向外侧或向内侧折弯形成所述轮缘；

所述金属板材沿着长度方向弯曲成圆环状并首尾焊接形成所述轮辋；

所述轮辋的厚度为1.5mm~2mm。

优选地，所述内凹槽的底壁和所述内凹槽的侧壁之间设置有过度段一，所述过度段一的厚度小于所述底壁的厚度，所述过度段一的厚度小于所述侧壁的厚度；所述过度段一位于所述侧壁和底壁之间的折弯处。

优选地，所述第一折弯部向外翻折时，先向下翻折形成过渡段二，再向外翻折形成所述第二折弯部；

所述过渡段二向下并向外延伸；所述第二折弯部向外并向上延伸。

所述端盖一包括端盖主体，端盖主体呈圆盘状；端盖主体的外端部向所述端盖二的方向水平延伸形成圆环部；

圆环部，穿过所述轮辋并贴合轮辋的内凹槽的内壁；圆环部的前端向外翻折形成法兰部一；圆环部的内壁粘贴有所述磁钢片；

所述端盖主体和圆环部的折弯部一与轮辋内壁焊接为一体，和/或，所述法兰部一的外缘与轮辋内壁焊接为一体；

所述端盖二的边缘设置有法兰部二；法兰部二和法兰部一通过若干个螺栓连接构件可拆卸的连接为一体，使得端盖一和端盖二之间密闭配合。

优选地，所述端盖主体的边缘处向外扩展形成挡环部，挡环部大于轮辋内凹槽的内孔径；挡环部和圆环部之间通过圆弧段过渡，该圆弧段贴合轮辋内凹槽的拐角。

优选地，所述端盖主体的中部设置有内盘座；

所述内盘座包括基座，呈圆盘状；

基座的外边缘向外水平翻折形成刹车环一；

基座的中部向外翻折形成阶梯状的内环部一和内环部二；

所述端盖主体的中部向外水平翻折形成刹车环二，刹车环二套装于刹车环一的外部并焊接为一体。

优选地，所述端盖主体和内盘座均为薄型的铁制件；所述端盖主体和内盘座的厚度为1.5mm~3mm。

优选地，所述端盖主体上设置有一道以上的环形加强筋；所述内盘座的基座上设置有若干个放射状布置的条形加强筋。

优选地，所述刹车环一的长度大于刹车环二的长度；所述刹车环二和端盖主体的折弯部二与刹车环一的环面焊接。

优选地，所述轮辋的内凹槽中设置有的若干个“Π”形的连接条，连接条两侧的折弯部三与对应的轮辋壁面焊接。

优选地，所述端盖一和端盖二的中部设置有轴承；所述固定轴穿设在轴承内；所述固定轴上倾斜设置有穿线孔，轮毂电机的引出线伸出该穿线孔；所述穿线孔包括斜向段，斜向段的内壁设置有台阶部，台阶部的外侧设置有内螺纹部；所述引出线包括若干条线芯；

轮毂的固定轴上设置有穿线孔，轮毂电机的引出线伸出该穿线孔；

所述引出线包括若干条线芯和外皮套；外皮套包覆在若干个线芯的外部；所述外皮套的外壁和穿线孔之间密封配合；所述线芯之间形成缝隙通道, 缝隙通道的一端导通至轮毂电机的内腔；

所述引出线的外端向上延伸至电机车壳体的内部；

在引出线外端安装有引出线的外端安装有排气接头，排气接头内设置有分离腔室，在分离腔室的周侧设置有第一接头、第二接头和第三接头；

所述外皮套和线芯插入所述第一接头，外皮套和第一接头密封；

所述线芯经过所述分离腔室，再从所述第二接头伸出；线芯和第二接头密封；

线芯之间的缝隙通道导通至所述分离腔室。

优选地，所述第三接头上设置有透气不透液的阀构件，所述分离腔室通过透气不透液的阀构件沟通外部环境。

优选地，所述排气接头包括分路接头和封套；所述封套包裹在分路接头的外部；

所述分路接头内部设置有所述分离腔室，在分离腔室的周侧设置有分路接头的第一端、第二端和第三端；所述外皮套和线芯插入所述第一端，外皮套和第一端密封；所述线芯伸出第二端，所述第三端上设置有排气孔。

优选地，所述引出线的外端延伸至电动车的控制器内部；所述线芯伸出第二接头之后，与控制器的线路板连接。

优选地，所述第二端设置有橡胶套体一，橡胶套体一上预成型有若干个通孔，通孔与线芯一一对应；线芯穿过对应的通孔。

优选地，所述橡胶套体一的外部设置有箍紧环；封套包裹橡胶套体一。

优选地，所述外皮套的外壁和穿线孔之间通过胶水密封。

优选地，所述穿线孔包括斜向段，斜向段的内壁设置有台阶部，台阶部的外侧设置有内螺纹部；

橡胶套体二，呈圆环状；橡胶套体二套装在外皮套的外侧，并抵靠于台阶部；

铜套，套装在外皮套的外侧，并抵靠于橡胶套体二；铜套收紧所述外皮套；

螺母套，其套装在外皮套的外部，并抵靠于铜套；所述螺母套旋入所述内螺纹部，并压紧橡胶套体二。

优选地，所述穿线孔倾斜设置在固定轴上；所述外皮套的外侧套装有防护弹簧；防护弹簧的一端嵌入穿线孔的斜向段并固定，防护弹簧的另一端延伸至穿线孔的外侧。

所述端盖一包括插入环和屏蔽环；所述插入环和屏蔽环部分叠合；所述插入环、屏蔽环和轮辋内壁三者紧密贴合；所述屏蔽环、插入环以及轮辋内壁之间的配合关系为：

所述屏蔽环外侧壁与轮辋内壁之间形成插入腔，所述插入环插入该插入腔内；所述插入环和轮辋内壁焊接为一体；屏蔽环的内侧壁设置有若干磁钢片；

或，所述屏蔽环、插入环以及轮辋内壁之间的配合关系为：所述屏蔽环外侧壁与轮辋内壁之间紧贴配合；所述插入环的外侧与屏蔽环的内侧紧贴，插入环的内侧壁设置有若干磁钢片。

一种电动车，包括所述的轮毂电机。

本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：

本发明的端盖一的圆环部穿过轮辋并贴合轮辋的内凹槽的内壁；圆环部的法兰部一和端盖二的法兰部二通过螺栓连接构件可拆卸的连接；该设计使得端盖一和端盖二直接密封配合，减少了现有设计中的独立的金属圆环，密封效果提升显著；法兰部一和法兰部二的宽幅也可以自行设置，供胶水密封的区域更多，密封效果更高。

本发明的端盖一通过端盖主体和内盘座进行组合，内盘座的刹车环一和端盖主体的刹车环二嵌套并焊接；刹车环一和刹车环二叠加形成刹车座，刹车座的厚度可以满足强度需求，端盖主体和内盘座都可以采用1.5mm~2mm厚度的铁板冲压制作，成本降低显著。

本发明的端盖主体的边缘处向外扩展形成挡环部，挡环部大于轮辋内凹槽的内孔径；挡环部和圆环部之间通过圆弧段过渡，该圆弧段贴合轮辋内凹槽的拐角。挡环部和法兰部一可以配合夹紧轮辋，使得端盖一和轮辋的配合更为紧密，即便焊接不均匀或部分脱落也不会出现问题，延长使用寿命。

本发明的端盖主体上设置有一道以上的环形加强筋；内盘座的基座上设置有若干个放射状布置的条形加强筋。轮毂的受力包括径向冲击力、轴向冲击力和周向的剪切力，径向冲击力由轮辋负荷并分散，轴向冲击力主要由端盖主体进行负荷并分散，环形加强筋的设计使得负荷效果更好，周向的剪切力主要内盘座进行负荷并分散，条形加强筋的设计使得负荷效果更好，强度更好。

本发明的刹车环一的长度大于刹车环二的长度；所述刹车环二和端盖主体的折弯部二与刹车环一的环面焊接；在受到轴向冲击力的时候，该设计使得负荷效果更为集中在端盖主体上，稳定性更好。

本发明的轮辋的内凹槽中设置有的若干个“Π”形的连接条，连接条两侧的折弯部三与对应的轮辋壁面焊接；对于轮辋厚度较薄时，连接条的设计可以防止轮辋向外张开，确保轮辋的强度。

本发明的引出线外端向上延伸至电动车壳体的内部，例如直接连接到控制器的内部，这些部位处于相对较高的位置，一般不会接触到水；在引出线外端安装有分路接头，分路接头内部设置有分离腔室；轮毂内部的气体和油液可以通过线芯之间的缝隙通道，导通至分离腔室，再通过分离腔室释放与外部环境之中。

本发明的防护弹簧可以有效防止外皮套被固定轴刮伤，保护内部的线芯。

附图说明

图1是轮毂电机的示意图。

图2是轮毂的部件分解图（定子组件未展示）。

图3是轮毂的剖视图（定子组件未展示）。

图4是轮辋和端盖的配合示意图。

图5是端盖一的示意图。

图6是端盖一的局部剖视图。

图7是引出线外端的示意图。

图8是引出线外端的剖视图。

图9是引出线外端的部件分解图。

图10是固定轴和引出线的配合示意图之一。

图11是固定轴和引出线的配合示意图之二。

图12是轮辋和端盖一的示意图。

图13是图12的A处放大图。

图14是磁钢片的安装示意图之一。

图15是磁钢片的安装示意图之二。

图16是实施例2的轮辋的示意图。

图17是实施例3的轮辋的示意图。

图18是实施例4的轮辋的结构示意图。

图19是实施例4的轮辋的受力状态示意图。

图20是实施例5的轮辋、端盖一和端盖二的配合示意图之一。

图21是实施例5的轮辋、端盖一和端盖二的配合示意图之二。

图中标号所表示的含义：

10-轮辋；20-固定轴；30-引出线；40-端盖一；50-连接条；61-油封一；62-油封二；71-轴承一；72-轴承二；80-磁钢片；90-端盖二；

21-穿线孔；22-斜向段；221-台阶部；222-内螺纹部；

301-线芯；302-防护弹簧；303-通孔；304-橡胶套体二；305-铜套；306-螺母套；307-外皮套；308-通气管；309-阀构件；

41-内盘座；42-端盖主体；

411-基座；412-刹车环一；414-内环部一；413-条形加强筋；415-内环部一；421-端盖环面；422-环形加强筋；423-圆环部；424-法兰部一；425-内螺部一；426-刹车环二；427-定位台阶；428-凹槽部；429-抵靠环面；430-折弯部二；431-焊接部三；432-端盖抵靠部；441-刹车环三；442-基座二；443-嵌入块；444-安装孔；445-卡槽；446-限位台阶；

46-阀构件二；

491-挡环部；492-圆弧段；493-螺栓部；494-定位折边；495-螺母；496-内螺部二；501-焊接部一；

901-法兰部二；902-螺栓连接构件；

101-内凹槽；102-焊接部二；103-折弯部一；110-拐角；111-内凹槽的底壁；113-内凹槽的侧壁；a-内倾角；

3000-排气接头；3000A-第一接头；3000B-第二接头；3000C-第三接头；

3011-封套；3011A-封套的第一端；3011B-封套的第二端；3011C-封套的中孔部；

3012-分路接头；3012A-第一端；3012B-第二端；3012C-第三端；3012D-分离腔室；3012C1-排气孔；

3013-透气不透液的阀构件；3013A-中空孔；3013B-高分子膜层；

3014-箍紧环；3015-橡胶套体一；3015A-通孔。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步描述：

实施例一，如图1-15，一种扛冲击力的轮毂电机，包括轮辋10、端盖一40、端盖二90、若干个磁钢片80、固定轴20和定子组件，定子组件与引出线的线芯连接，定子组件为现有技术，本申请不展开；

轮辋10用于承载轮胎；所述轮辋呈圆环状，在轮辋的周侧向内凹陷形成内凹槽101；

端盖一40，其包括有圆盘状的端盖主体42、圆环部423和法兰部一424；所述端盖主体从所述轮辋的第一侧伸入，并从所述轮辋的第二侧伸出；所述圆环部423位于所述轮辋的中部；所述法兰部一424位于所述轮辋的第一侧；

端盖二90，其设置在所述轮辋的第一侧；所述端盖二安装在所述端盖一的法兰部一424上；所述端盖一和所述端盖二配合形成轮毂的内腔；因此，端盖一和端盖二是直接配合的，无需经过轮辋；端盖二和端盖一配合的部分均为平面（即，法兰部一和法兰部二均为平面），上胶水密封效果较好；

若干个磁钢片80，其设置在所述端盖一40的圆环部423的内壁上；所述磁钢片80与所述圆环部423的内壁连接方式为胶水粘贴连接；所述轮辋10、端盖一40、端盖二90和磁钢片80配合形成转子组件；在轮毂内部的定子组件通电之后，转子组件的磁钢片受到磁场的作用，产生驱动力。

固定轴20，其穿过所述端盖一和端盖二；在所述端盖一和所述端盖二的中部分别设置有轴承；所述固定轴的两端穿设在所述轴承内；

定子组件，其安装在所述固定轴20上。

优选地，所述法兰部一424的外周缘贴合所述轮辋的肩部的内壁；所述法兰部一424和所述轮辋的内凹槽的侧壁之间设置有一定的距离；该距离用于法兰部一上成型有螺套部425，螺套部425是法兰部一上向轮辋内部凸出的结构；

所述法兰部一、圆环部423的外壁、轮辋内凹槽的侧壁、所述轮辋的肩部的内壁互相配合，并围成了一个过度腔104；虽然，轮毂厂家会在法兰部一的外边缘和所述轮辋的肩部的内壁之间设置一个环形的焊接部二102；但是，基于轮辋工作过程中，容易受到碰撞的工作环境，该焊接部二102存在部分脱落的风险；另外，居于加工精度的问题，焊接部二102也存在虚焊的可能性，即，外部环境中的液体可能会进入过度腔104；因此，需要预先对过度腔104内部也进行电泳镀层；因此，需要在法兰部一设置有一个通槽，该通槽导通所述过度腔和轮毂的外部环境；电泳的时候，电泳液通过该通槽进入过度腔104，在电泳完成之后，只需将轮辋吊起；该吊起的位置一般选择为气孔114，轮辋的其余部分较为光滑，不易稳定吊起；由于，所述通槽与所述轮辋上的气孔分别设置在轮辋的不同侧；所述气孔和所述通槽在轮辋的斜对角方向布局；在轮毂竖向滚动平面上，所述气孔和所述通槽的投影位置互相间隔180度。当通过气孔吊起轮辋时，通槽恰好处于对应的过度腔104的最下方，电泳液可以顺利的排出；在干燥之后，在所述通槽的槽口嵌装有橡胶塞；橡胶塞封堵所述通槽并阻止液体进入所述过度腔。

优选地，所述圆环部423的内壁上设置有辅助环，辅助环包括环体804和设置在环体上的若干和分隔条802；分隔条的长度大约在磁钢片长度的一半，辅助环的设计使得磁钢片80能够较为稳固的粘贴在圆环部423的内壁上，胶水能够充分进入每一个磁钢片之间；磁钢片是平板薄片，圆环部423的内壁是有弧度的，因此，磁钢片和圆环部423的内壁之间是存在一定的空隙的，胶水注入的时候，由于分隔条能够略微阻碍胶水的流速，是的胶水能够更好的进入磁钢片和圆环部内部之间的空隙中。相邻两个分隔条之间嵌入所述磁钢片80；所述分隔条的宽度为2~3mm；所述辅助环粘接在所述圆环部的内壁上。

所述端盖一40包括端盖主体42，端盖主体呈圆盘状；端盖主体42的外端部向所述端盖二90的方向水平延伸形成圆环部423；

圆环部423，穿过所述轮辋10并贴合轮辋的内凹槽101的内壁；圆环部423的前端向外翻折形成法兰部一424；圆环部423的内壁粘贴有所述磁钢片80；

所述端盖主体42和圆环部423的折弯部一103与轮辋内壁焊接为一体，和/或，所述法兰部一424的外缘与轮辋10内壁焊接为一体；折弯部一103形成了焊接点；

所述端盖二90的边缘设置有法兰部二901；法兰部二901和法兰部一424通过若干个螺栓连接构件902可拆卸的连接为一体，使得端盖一40和端盖二90之间密闭配合，密封效果提升显著；法兰部一和法兰部二的宽幅也可以自行设置，供胶水密封的区域更多，密封效果更高。相比于传统的轮毂，本实施例增加了也可以进一步降低漏磁风险，提高对外的抗干扰能力。

优选地，所述端盖主体42的中部设置有内盘座41；

所述内盘座包括基座411，呈圆盘状；

基座411的外边缘向外水平翻折形成刹车环一412；

基座411的中部向外翻折形成阶梯状的内环部一414和内环部二415；

所述端盖主体42的中部向外水平翻折形成刹车环二426，刹车环二426套装于刹车环一412的外部并焊接为一体。

优选地，所述端盖主体42和内盘座41均为薄型的铁制件；所述端盖主体42和内盘座41的厚度为1.5mm~3mm。刹车环一和刹车环二叠加形成刹车座，刹车座的厚度可以满足强度需求。当端盖主体42和内盘座41均选用2mm厚度的铁板冲压成型时，刹车座的厚度可以达到4mm，从而满足强度需求；该设计充分利用了两个冲压件的组装，降本效果显著。铸造工艺费时费力，冲压工艺简单可靠，两者的成本差异巨大。

优选地，所述端盖主体42上设置有一道以上的环形加强筋422；所述内盘座41的基座411上设置有若干个放射状布置的条形加强筋413。环形加强筋422和条形加强筋413在该结构下，不仅增加了强度，而且对于特定的负荷更为有效。

申请人经过分析，轮毂的受力情况，可以区分为径向冲击力、轴向冲击力和周向的剪切力。

径向冲击力一般是轮毂行驶过程中撞击到石头或台阶导致的，该径向冲击力由轮辋负荷并分散；因此，径向冲击力对两个电机端盖的影响不大。

轴向冲击力一般是由于电动车受到侧向的撞击导致的，该撞击主要由电动车主体承受，对轮毂的影响较小，该主要由端盖主体进行负荷并分散，环形加强筋的设计使得负荷效果更好。

周向的剪切力是轮毂的主要受力，每次刹车的时候，刹车鼓均会对刹车座进行一次周向剪切力；内盘座是直接受力的部件，条形加强筋的设计使得负荷效果更好，强度更好。

优选地，所述刹车环一412的长度大于刹车环二426的长度；所述刹车环二426和端盖主体42的折弯部二430与刹车环一412的环面焊接，折弯部二430位置形成焊接点。在受到轴向冲击力的时候，该设计使得负荷效果更为集中在端盖主体上，稳定性更好。刹车环一412和刹车环二426的中部也通过点焊技术，焊接为一体，焊接点位于焊接部三431。

优选地，所述轮辋10的内凹槽101中设置有的若干个“Π”形的连接条50，连接条50两侧的折弯部三501与对应的轮辋壁面焊接。针对于轮辋厚度较薄时，例如轮辋的厚度为1.7mm时，增加连接条的设计可以防止轮辋向外张开，确保轮辋的强度。折弯部三501形成了焊接点。

优选地，所述端盖一40和端盖二90的中部设置有轴承；所述固定轴20穿设在轴承内；所述固定轴上倾斜设置有穿线孔21，轮毂电机的引出线30伸出该穿线孔21；所述穿线孔21包括斜向段22，斜向段的内壁设置有台阶部221，台阶部的外侧设置有内螺纹部222；所述引出线30包括若干条线芯301；

轮毂的固定轴20上设置有穿线孔21，轮毂电机的引出线30伸出该穿线孔21；所述引出线30包括若干条线芯301和外皮套307；外皮套307包覆在若干个线芯301的外部；所述外皮套307的外壁和穿线孔21之间密封配合；线芯301一般有六条，三条粗线对应于定子绕组的U，V，W三线，三条细线对应于霍尔传感器等；目前，也有部分车型是在轮毂内部的定子组件上，直接安装电动车的控制器，则芯线的电源线与电池连接，芯线的信号线与外部中控装置双向通信连接；

所述引出线30的外端向上延伸至电机车壳体的内部；避免直接暴露在环境中，提升防护效果；

在引出线30外端安装有排气接头3000，排气接头3000内设置有分离腔室3012D，在分离腔室3012D的周侧设置有第一接头3000A、第二接头3000B和第三接头3000C；

所述外皮套和线芯插入所述第一接头3000A，外皮套和第一接头3000A密封；

所述线芯301经过所述分离腔室3012D，再从所述第二接头3000B伸出；线芯301和第二接头3000B密封；

线芯301之间的缝隙通道导通至所述分离腔室3012D。

所述第三接头3012C上设置有透气不透液的阀构件3013，所述分离腔室3012D通过透气不透液的阀构件3013沟通外部环境。

优选地，所述排气接头3000包括分路接头3012和封套3011；所述封套3011包裹在分路接头3012的外部；第一接头3000A和封套的第一端3011A对外皮套307形成双重密封。

分路接头3012内部设置有所述分离腔室3012D，在分离腔室3012D的周侧设置有第一端3012A、第二端3012B和第三端3012C；分路接头3012也可以设置为三通形状或球形；分路接头3012为球形时，第一端3012A、第二端3012B和第三端3012C则是分布在球形表面的三个孔位；

所述外皮套的端部插入所述第一端3012A并密封；

所述线芯301插入所述第一端3012A，并经过所述分离腔室3012D，再从所述第二端3012B伸出，线芯301和第二端3012B密封；所述线芯301是圆形的，多根线芯301之间会形成缝隙通道, 缝隙通道的一端导通至轮毂电机的内腔，缝隙通道的另一端导通至所述分离腔室3012D；空气和油液会在分离腔室被截留，无法再通过第二端3012B，确保不影响控制器的稳定。

穿线孔21是设置在固定轴上的，由于轮毂内部的油液量（一般是硅油，不导电）总体是较少的，不会浸没固定轴；轮毂转动时，油液会溅入芯线之间的缝隙通道；本发明不再寻求堵住芯线之间的缝隙通道，而是选择将缝隙通道作为排气通道；轮毂中的空气和少部分的油液会顺着缝隙通道向上排出，再通过分路接头3012的进行处理。

透气不透液的阀构件3013可以从市场上购买，其核心功能是通过一层高分子膜层3013将气体导通至外部环境中，但阻止液体通过，可以彻底的防止油液漏出，并阻止水汽进入。

所述引出线30的外端延伸至电动车的控制器内部；所述线芯301伸出第二端3012B之后，与控制器的线路板连接。

所述第二端3012B设置有橡胶套体一3015，橡胶套体一3015上预成型有若干个通孔3015A，通孔与线芯301一一对应；线芯301穿过对应的通孔3015A。

所述橡胶套体一3015的外部设置有箍紧环3014。箍紧环3014可以收缩橡胶套体一3015，使得橡胶套体一3015可以密封线芯301之间的缝隙通道。

所述分路接头3012的外部包裹有封套3011；封套3011同时包裹橡胶套体一3015，达到彻底密封的效果。

所述穿线孔21包括斜向段22，斜向段的内壁设置有台阶部221，台阶部的外侧设置有内螺纹部222；

橡胶套体二304，呈圆环状；橡胶套体二304套装在外皮套307的外侧，并抵靠于台阶部221；

铜套305，套装在外皮套307的外侧，并抵靠于橡胶套体二304；铜套收紧所述外皮套307；

螺母套306，其套装在外皮套307的外部，并抵靠于铜套305；所述螺母套306旋入所述内螺纹部222，并压紧橡胶套体二304。

螺母套旋入内螺纹部的时候，会压紧橡胶套体二，橡胶套体二的前段抵靠在台阶部221上，橡胶套体二受到外力变形并压紧外皮套307，该设计是对外皮套和穿线孔21之间进行密封；在通过铜套固定外皮套307，确保引出线的稳定和密封，不会进水。螺母套和橡胶套体二，在轮毂的外部进一步固定了引出线，并提高密封性。

所述穿线孔21倾斜设置在固定轴上；所述外皮套307的外侧套装有防护弹簧302；防护弹簧的一端嵌入穿线孔21的斜向段22并固定，防护弹簧的另一端延伸至穿线孔21的外侧。穿线孔21存在毛边，会割伤外皮套，防护弹簧302的设计可以隔离穿线孔的飞边；防护弹簧302是直接卡入穿线孔，用较大的力，可以拉出来。本申请所述的铁，是指钢铁。本申请中涉及和油液直接接触的橡胶类零部件，一般选用含氟的橡胶制作，普通橡胶长时间接触油液，会膨涨，龟裂失去弹性，甚至解体。

实施例2，本实施例与实施例1基本相同，其不同之处在于，所述轮辋的内凹槽101的形状进行了改进。

轮辋的内凹槽的侧壁113与内凹槽的底壁111之间的夹角b小于90度，夹角b的角度可以设置为80度~90度之间（不包含90度），本实施例为85度。

因此，内凹槽的侧壁113是轮辋中部倾斜了一定的内倾角a。该设计使得轮辋受到径向冲击力的时候，轮辋是趋于向内挤压的。由于，轮胎的存在，轮辋向内挤压的时候收到阻碍，使得抵抗径向冲击力的能力变强。

优选地，所述内凹槽101中设置有的若干个连接条50，连接条50两侧的折弯部501与对应的轮辋壁面焊接。结合连接条50的设计，可以双重保障轮辋的稳定性，既不易向内倾斜变形，也不易向外倾斜变形。连接条50也是冲压成型的铁制件，其两端的弯折部具有一定的弹性和韧性；虽然内凹槽的侧壁113是向内倾斜的，但该倾斜角度总体是较小的，因此，将连接条50装入内凹槽的时候，可以直接通过外力挤压连接条50的两侧，使其变形即可进入。再将连接条50两侧的弯折部501与轮辋侧壁焊接，形成焊接部。针对于轮辋厚度较薄时，例如轮辋的厚度为1.7mm时，增加连接条的设计可以防止轮辋向外张开，确保轮辋的强度。折弯部501形成了焊接点。优选地，所述连接条50呈“Π”形。

本实施中，端盖40上安装的是鼓刹环424。

所述内凹槽的侧壁113向轮辋中部倾斜；所述内凹槽的侧壁113与内凹槽的底壁111之间的夹角b≥80度，且夹角b<90度，不包含90度。本申请中的内倾结构是指内凹槽的侧壁113向内倾斜。

轮毂行驶过程中撞击到石头或台阶会产生径向冲击力，该径向冲击力由轮辋负荷并分散；夹角b的设计使得轮辋受到径向冲击力的时候，轮辋是趋于向内挤压的。由于，轮胎的存在，轮辋向内挤压的时候收到阻碍，使得抵抗径向冲击力的能力变强。

优选地，所述轮辋包括一个金属板材，所述金属板材的宽度方向的两侧向上翻折形成第一折弯部104a，左右两个所述第一折弯部104a之间的金属板材形成所述内凹槽的底壁111，两个所述第一折弯部形成所述内凹槽的侧壁101；所述第一折弯部104a的折弯角度大于90度；

所述第一折弯部104a的上侧向外部翻折形成第二折弯部105a；

所述第二折弯部105a的外侧再向上翻折形成第三折弯部106a；

所述第三折弯部106a的外端再向外侧或向内侧折弯形成所述轮缘103a；

所述金属板材沿着长度方向弯曲成圆环状并首尾焊接形成所述轮辋10；

所述轮辋的厚度为1.5mm~2mm；轮辋的厚度可以选用1.6mm或1.7mm或1.8mm或1.9mm。轮辋的厚度越薄，生产成本越低，抗冲击力越弱。

优选地，所述夹角b的角度为81度或82度或83度或84度或85度或86度或87度或88度或89度。

实施例3，本实施例与实施例1基本相同，其不同之处在于，如图17所示，本实施例的局部结构可以稍加变形，形成另一种本实施例与实施例一基本相同，其不同之处在于，所述端盖主体42的边缘处向外扩展形成挡环部491，挡环部491大于轮辋内凹槽101的内孔径；挡环部491和圆环部423之间通过圆弧段492过渡，该圆弧段492贴合轮辋内凹槽101的拐角110。挡环部和法兰部一可以配合夹紧轮辋，使得端盖一和轮辋的配合更为紧密，即便焊接不均匀或部分脱落也不会出现问题，延长使用寿命。挡环部是在端盖一装入轮辋之后，再通过旋压设备伸入端盖一的内部，对端盖主体42的边缘进行旋压，使得端盖主体42的边缘向外扩展一定的距离，从而形成挡环部491。

法兰部一424上成型有向外延伸的螺栓部493。

实施例4，本实施例与实施例1基本相同，其不同之处在于，轮辋的内凹槽101的两侧设置有胎圈座102a；胎圈座102a的两侧向上延伸形成轮缘103a，所述轮缘103a设置有外翻边部1031；所述轮缘103a设置有内翻边部1032；所述内凹槽101的底壁和所述内凹槽101的侧壁之间设置有过度段一1001，所述过度段一1001的厚度小于所述底壁111的厚度，所述过度段一1001的厚度小于所述侧壁的厚度；所述过度段一1001位于所述侧壁和底壁之间的折弯处。该设计使得第一折弯部加工过程中，更容易定型。

优选地，所述第一折弯部向外翻折时，先向下翻折形成过渡段二1002，再向外翻折形成所述第二折弯部106a；所述过渡段二1002向下并向外延伸；所述第二折弯部106a向外并向上延伸。该设计使得轮辋收到冲击力的时候，会在过度段二出释放一定的冲击力，再将冲击力延伸到过度段二；实际上，如图5所述，在收到冲击力的时候，第一转角A，第二转角B，第三转角C，第四转角D是依次承担了一定的冲击力，使得第一折弯部收到的冲击力降低。

实施例5，本实施例与实施例1基本相同，其不同之处在于，如图20-21所述，所述端盖一40包括插入环423b和屏蔽环423a；所述插入环423b和屏蔽环423a部分叠合；所述插入环423b、屏蔽环423a和轮辋10内壁三者紧密贴合；所述屏蔽环423a、插入环423b以及轮辋10内壁之间的配合关系为：

所述屏蔽环423a外侧壁与轮辋10内壁之间形成插入腔，所述插入环423b插入该插入腔内；所述插入环和轮辋10内壁焊接为一体；屏蔽环423a的内侧壁设置有若干磁钢片80；

或，所述屏蔽环423a、插入环423b以及轮辋10内壁之间的配合关系为：所述屏蔽环423a外侧壁与轮辋10内壁之间紧贴配合；所述插入环423b的外侧与屏蔽环423a的内侧紧贴，插入环423b的内侧壁设置有若干磁钢片80。

上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种扛冲击力的轮毂电机，其特征在于，轮辋（10），其用于承载轮胎；所述轮辋呈圆环状，在轮辋的周侧向内凹陷形成内凹槽（101）；

端盖一（40），其包括有圆盘状的端盖主体（42）、圆环部（423）和法兰部一（424）；所述端盖主体从所述轮辋的第一侧伸入，并从所述轮辋的第二侧伸出；所述圆环部（423）位于所述轮辋的中部；所述法兰部一（424）位于所述轮辋的第一侧；

端盖二（90），其设置在所述轮辋的第一侧；所述端盖二安装在所述端盖一的法兰部一（424）上；所述端盖一和所述端盖二配合形成轮毂的内腔；

若干个磁钢片（80），其设置在所述端盖一（40）的圆环部（423）的内壁上；所述轮辋（10）、端盖一（40）、端盖二（90）和磁钢片（80）配合形成转子组件；

固定轴（20），其穿过所述端盖一和端盖二；在所述端盖一和所述端盖二的中部分别设置有轴承；所述固定轴的两端穿设在所述轴承内；

定子组件，其安装在所述固定轴（20）上；

所述轮辋包括一个金属板材，

所述金属板材的宽度方向的两侧向上翻折形成第一折弯部（104a），左右两个所述第一折弯部（104a）之间的金属板材形成内凹槽的底壁（111），两个所述第一折弯部（104a）形成内凹槽的侧壁（113）；所述第一折弯部（104）的折弯角度大于90度；

所述第一折弯部（104a）的上侧向外部翻折形成第二折弯部（105a）；

所述第二折弯部（105a）的外侧再向上翻折形成第三折弯部（106a）；

所述第三折弯部（106a）的外端再向外侧或向内侧折弯形成轮缘（103a）；

所述金属板材沿着长度方向弯曲成圆环状并首尾焊接形成所述轮辋（10）；

所述轮辋的厚度为1.5mm~2mm。

2.根据权利要求1所述的一种扛冲击力的轮毂电机，其特征在于，所述内凹槽（101）的两侧设置有胎圈座（102a）；

胎圈座（102a）的两侧向上延伸形成轮缘（103a），所述轮缘（103a）设置有外翻边部（1031a）或内翻边部（1032a）；

所述内凹槽的侧壁（113）向轮辋中部倾斜；所述内凹槽的侧壁（113）与内凹槽的底壁（111）之间的夹角b≥80度，且夹角b<90度。

3.根据权利要求2所述的一种扛冲击力的轮毂电机，其特征在于，所述内凹槽（101）的底壁和所述内凹槽（101）的侧壁之间设置有过度段一（1001），所述过度段一（1001）的厚度小于所述底壁（111）的厚度，所述过度段一（1001）的厚度小于所述侧壁的厚度；所述过度段一（1001）位于所述侧壁和底壁之间的折弯处；第一折弯部向外翻折时，先向下翻折形成过渡段二（1002），再向外翻折形成第二折弯部（105a）；所述过渡段二（1002）向下并向外延伸；所述第二折弯部（105a）向外并向上延伸。

4.根据权利要求1所述的一种扛冲击力的轮毂电机，其特征在于，所述端盖主体（42）的中部设置有内盘座（41）；

所述内盘座包括

基座（411），呈圆盘状；

基座（411）的外边缘向外水平翻折形成刹车环一（412）；

基座（411）的中部向外翻折形成阶梯状的内环部一（414）和内环部二（415）；

所述端盖主体（42）的中部向外水平翻折形成刹车环二（426），刹车环二（426）套装于刹车环一（412）的外部并焊接为一体。

5.根据权利要求4所述的一种扛冲击力的轮毂电机，其特征在于，所述端盖主体（42）的外端部向所述端盖二（90）的方向水平延伸形成圆环部（423）；

圆环部（423），穿过所述轮辋（10）并贴合轮辋的内凹槽（101）的内壁；圆环部（423）的前端向外翻折形成法兰部一（424）；圆环部（423）的内壁粘贴有所述磁钢片（80）；

所述端盖主体（42）和圆环部（423）的折弯部一（103）与轮辋内壁焊接为一体，和/或，所述法兰部一（424）的外缘与轮辋（10）内壁焊接为一体；

所述端盖二（90）的边缘设置有法兰部二（901）；法兰部二（901）和法兰部一（424）通过若干个螺栓连接构件（902）可拆卸的连接为一体，使得端盖一（40）和端盖二（90）之间密闭配合。

6.根据权利要求5所述的一种扛冲击力的轮毂电机，其特征在于，所述端盖主体（42）的边缘处向外扩展形成挡环部（491），挡环部（491）大于轮辋内凹槽（101）的内孔径；挡环部（491）和圆环部（423）之间通过圆弧段（492）过渡，该圆弧段（492）贴合轮辋内凹槽（101）的拐角（110）。

7.根据权利要求6所述的一种扛冲击力的轮毂电机，其特征在于：所述端盖主体（42）上设置有一道以上的环形加强筋（422）；所述内盘座（41）的基座（411）上设置有若干个放射状布置的条形加强筋（413）；刹车环一（412）的长度大于刹车环二（426）的长度；刹车环二（426）和端盖主体（42）的折弯部二（430）与刹车环一（412）的环面焊接。

8.根据权利要求1所述的一种扛冲击力的轮毂电机，其特征在于：所述轮辋（10）的内凹槽（101）中设置有的若干个“Π”形的连接条（50），连接条（50）两侧的折弯部三（501）与对应的轮辋壁面焊接。

9.根据权利要求1-8任一项所述的一种扛冲击力的轮毂电机，其特征在于：所述端盖一（40）包括插入环（423b）和屏蔽环（423a）；所述插入环（423b）和屏蔽环（423a）部分叠合；

所述插入环（423b）、屏蔽环（423a）和轮辋（10）内壁三者紧密贴合；所述屏蔽环（423a）、插入环（423b）以及轮辋（10）内壁之间的配合关系为：

所述屏蔽环（423a）外侧壁与轮辋（10）内壁之间形成插入腔，所述插入环（423b）插入该插入腔内；所述插入环和轮辋（10）内壁焊接为一体；屏蔽环（423a）的内侧壁设置有若干磁钢片；

或，所述屏蔽环（423a）、插入环（423b）以及轮辋（10）内壁之间的配合关系为：所述屏蔽环（423a）外侧壁与轮辋（10）内壁之间紧贴配合；所述插入环（423b）的外侧与屏蔽环（423a）的内侧紧贴，插入环（423b）的内侧壁设置有若干磁钢片。