CN1204986C - 带材连铸设备 - Google Patents

Abstract

双辊金属带材连铸设备包括一对平行的铸辊，一铸辊安置在可移动的铸辊支架上，所述铸辊可整体移近和远离另一铸辊。一对辊偏压装置作用于铸辊支架，将可移动铸辊偏压向另一铸辊，偏压装置包括压缩弹簧，通过推力传递构件和推力作用构件，弹簧对铸辊支架施加弹簧力。控制系统根据检测铸辊下方的带材厚度的传感器发出的电信号控制偏压装置的操作，从而抑制沿着带材宽度的带材厚度变化。推力作用构件的位置由液压缸组件设定，可以改变推力作用构件的位置，将其运动转化，无论铸辊支架怎样移动都能保持偏压弹簧的恒定的压缩。

Description

带材连铸设备

技术领域

本发明涉及铸辊金属带，更具体地说，涉及使用双辊连铸机通过连铸制造金属带材。

背景技术

在一个双辊连铸机中，熔化的金属被送进一对反向转动的水平铸辊之间，其中铸辊被冷却，因此，在转动的铸辊表面上金属凝固成壳，并在铸辊间隙集合而形成凝固的带材产品，从铸辊之间的铸辊间隙中，所述带材向下移动。在此所用的术语“铸辊间隙”是指这样一个区域，即两个铸辊之间距离最小的区域。熔化的金属从浇包中倒入一个小容器内，或者多个小容器内，从所述小容器内，通过位于铸辊间隙上方的金属输送注口，将熔化的金属导入铸辊之间的铸辊间隙，因而在铸辊间隙上方的铸辊表面上沿间隙的长度，形成熔化金属铸池。所述铸池通常被限制在侧板或隔墙之间，所述隔墙与铸辊的端部表面滑动接触，以便阻塞铸池的两端，防止熔化金属外泄，当然，也可以使用另一种装置，例如电磁隔板。

在双辊连铸机中，设定和调整铸辊是非常重要的问题。铸辊必须被准确地设置，以便确定一个合适宽度的铸辊间隙，所述铸辊间隙通常为几毫米左右或者更少，必须有一些可以使至少一个铸辊反抗偏压力向外移动的装置，以适应带材厚度的波动，特别是在连铸的初始期间。

通常，一个铸辊被安置在固定的辊颈上，另外一个铸辊被可旋转地安置在支架上，所述支架可以沿与偏压装置的作用力相反的方向移动，以确保铸辊能够横向移动，以适应带材厚度的波动。所述偏压装置可以采用螺旋压力弹簧的形式，或者可以包括一对液压缸装置。

公开号为85185/98的澳大利亚专利申请介绍了一种具有对可横向移动的铸辊偏压的弹簧偏压装置的带材连铸机。在该专利申请中，在铸辊支架和一对推力作用构件之间偏压弹簧起作用，通过操作一对动力驱动的机械千斤顶，可以设定所述推力作用构件的位置，从而确保弹簧的初始压缩可以被调整，以设定弹簧初始压缩力，铸辊两端所承受的弹簧力相等。铸辊支架的位置需要被设置，且连铸开始后，需要接着调整，使得铸辊间隙的整个宽度方向，铸辊之间的间隙是恒定的，以便生产具有恒定外形的带材。然而，随着连铸的进行，由于铸辊的偏心和由于热膨胀和其它因素引起的动态的变化，带材的外形不可避免地发生变化。以前，一直没有装置提供动态楔形或外形控制，以便在连铸期间控制带材轮廓的波动。通过本发明，能够提供一种有效的装置，用以进行动态外形控制。

另外一个与由于铸辊的偏心而引起的改变相关的问题是，铸造速度在铸辊处的改变会导致带材厚度的改变。因此，需要一种装置，其能够维持铸辊相对带材的基本恒定力，而不受生产期间带材厚度的影响。通过本发明，可以提供一种有效的装置，即使带材厚度变化，其能够在铸造期间使铸辊提供基本恒定的力。

发明内容

本发明提供一种金属带材连铸设备的改进，包括：一对定位的铸辊，在所述铸辊之间形成铸辊间隙；金属输送部件，用以将熔化的金属送至铸辊之间的铸辊间隙，形成熔化金属的铸池，所述铸池由铸辊间隙上方的铸辊的表面支撑，该铸池由铸池限制部件限制，从而铸池中的熔化金属从铸辊的端部流出；以及，铸辊驱动装置，用以驱动两个铸辊反向转动，用以产生凝固的金属带材，并将所述带材从铸辊间隙向下传送。

本发明的改进在于提供一种在连铸过程中控制带材的厚度不受其宽度方向上的变化的影响的装置，该装置包括：传感器，其定位在所述铸辊间隙的下游，能够沿着带材宽度的多个位置检测带材的厚度；所述传感器能够产生电信号，该电信号能够指示在所述传感位置检测到的带材厚度；所述铸辊中的至少一个被安装在铸辊支架上，其允许所述铸辊中的一个横向移近和远离另一个铸辊；支架驱动件，其能够移动所述铸辊支架，并相应地在所述铸辊间隙处沿着带材的宽度改变带材的厚度；以及控制系统，其能够根据传感器发出的信号控制支架驱动件，以在所述铸辊间隙处沿着带材的宽度改变带材的厚度，从而至少部分地纠正有传感器检测到的带材厚度变化。

所述铸辊支架定位成靠近可动铸辊的各端部，且能够彼此独立地移动，所述支架驱动系统包括能够独立地移动所述铸辊支架以便在所述铸辊间隙处沿着带材宽度改变带材厚度的伺服机构，或者包括铸辊偏压装置，每个该装置能够作用在每个铸辊处的铸辊支架上，以向着另一个铸辊整体地偏压所述铸辊，从而在铸辊间隙处沿着带材的宽度改变带材的厚度。

每个铸辊偏压装置包括与铸辊各端处的铸辊支架相连的推力传递构件、相对该推力传递构件作用以便在推力传递构件上施加作用力并相应地在铸辊各端处的铸辊支架施加作用力的压缩弹簧部件、以及可操作地改变所述压缩弹簧的长度的推力作用设定装置。在该实施例中，所述控制系统控制推力作用设定装置的操作，从而通过所述推力传递构件的运动移动铸辊支架，并相应地在铸辊间隙处沿着带材的宽度改变带材的厚度。每个铸辊偏压装置还包括抵靠所述压缩弹簧并可以被所述推力作用设定装置移动的推力作用构件，控制系统借此改变推力作用构件的位置，从而通过压缩弹簧在所述推力传递构件上施加作用力，并相应地在所述铸辊间隙处沿着带材的宽度改变带材厚度。

支架驱动系统可以从所述铸辊支架脱离连接，从而可以在不需要拆除或拆卸支架驱动系统的条件下拆除包括铸辊和铸辊支架的模块。

在一个本发明的优选实施例中，所述铸辊中的至少一个可以安装在一对可动铸辊支架上，其允许一个铸辊整体地向着或远离另一个铸辊运动，还可以有一对铸辊偏压装置，其作用在所述一对铸辊支架的每一个上，以向着另一个铸辊整体地偏压所述铸辊，从而在铸辊间隙处沿着带材的宽度改变带材的厚度。每个铸辊偏压装置包括与相应铸辊支架相连的推力传递构件、推力作用构件和压缩弹簧。所述压缩弹簧作用在推力作用构件和推力传递构件之间，从而在推力传递构件和相应铸辊支架上施加推力。推力作用构件设定装置可操作地改变推力作用构架的位置，还设置有控制系统，该系统控制所述设定装置的操作，从而使得所述推力传递构件随着所述推力作用构件的运动而运动，其中，所述推力传递构件的运动不会明显影响压缩弹簧施加在其上的偏压力。

优选地，所述推力作用构件设定装置是作用在所述推力作用构件和固定构件之间的压力流体致动装置。该流体致动驱动装置是流体活塞和缸组件，该组件的一端与所述固定构件相连，另一端与所述推力作用构件相连或形成为一体。

为了提供动态楔形控制，将传感器定位在沿着带材宽度的多个位置上，该控制系统能够根据传感器的电信号控制支架驱动件，以在所述铸辊间隙处沿着带材的宽度改变带材的厚度，从而至少部分地纠正有传感器检测到的带材厚度变化。

或者，为了在带材上保持基本恒定的力，控制系统控制设定推力作用装置的操作，从而使推力作用构件的运动与推力传递构件的运动一致，其中，所述推力传递构件的运动不会明显影响压缩弹簧施加在铸辊支架和铸辊上的偏压力。所述控制系统可以包括第一位置传感器，其检测推力传递构件的位置，并且操作所述流体压力致动装置，从而使得传感器检测到的运动与推力作用构件的运动相一致。

铸辊支架可以包括用于每一对铸辊下的一对铸辊端支持构架，其大体设置在相应铸辊端部下。每一对铸辊端支持构件可以承载辊颈轴承，该辊颈轴承安装相应辊的端部，以便绕中心辊轴转动。

铸辊和铸辊支架可以安装在辊模块中，该模块作为一个单元可以安装在铸机中，并且可以从该铸机拆除。在这种情况下，每个支架驱动装置的推力传递构件可以从相应铸辊支架脱离连接，从而在不拆除或拆卸支架驱动件的条件下拆除该模块。

在根据根本发明的设备中，铸辊支架和被支持的铸辊都可以通过相应的支架驱动件对横向移动。或者，一个铸辊可以不进行横向运动，而另一个铸辊可以克服弹簧偏压力横向运动。

附图说明

为了更好地说明本发明，下文将结合附图，对本发明实施例进行详尽的描述，其中：

图1是一个带材连铸机的垂直截面视图，显示了本发明所述的连铸机；

图2是一个对图1局部进行放大的视图，显示了连铸机的重要部件；

图3是一个连铸机上重要部件的纵向截面视图；

图4是连铸机的端部视图；

图5、图6和图7显示连铸机在连铸期间和将铸辊组件从连铸机中移去的不同状态；

图8是一个辊偏压装置的垂直截面视图，所述辊偏压装置包括辊偏压弹簧；

图9是一个示意图，显示了连铸机的基本部件。

具体实施方式

所示连铸机包括一个竖立在工厂地面(图中未示)上的主机体框架11，它支撑箱体13形式的铸辊组件，作为一个整体，所述组件13可以被移进连铸机上的操作位置，但当需要更换铸辊时，组件13可以轻易地被移走。组件13装配有一对平行的铸辊16，连铸期间，通过漏斗盘17、熔化金属配料器18和输送嘴19，来自浇包(图中未示)的熔化金属被输送到铸辊上，形成铸池30。铸辊16被水冷却，所以，在运动的铸辊表面上，金属凝固成壳，并在铸辊之间的铸辊间隙集合，在铸辊间隙下，产生凝固的带材产品20。所述产品可以被送至标准卷材机。

在电动机和安装在主机框架上的传动装置的驱动下，铸辊16通过驱动轴41反向转动，电动机和传动机装置被安置在主机体框架上。当需要将所述组件移走时，驱动轴可以与传动装置分离。铸辊16具有铜外壳，外壳上有一系列轴线延伸的、圆周方向分布的水冷却通道，从铸辊端部，将来自驱动轴41的输水管的冷却水送至所述冷却水通道，通过转动的密封压盖43，所述输水管与供水软管42连接。铸辊的直径一般是500mm，长度可达2000mm，用来生产基本上与铸辊宽度相同的带材。

浇包是通用结构的，被安置在转台上，通过将浇包设置在漏斗盘17的上方形成金属输送系统，将漏斗盘内充满金属液。漏斗盘上可装有一个可以被伺服机构操作的滑动闸阀47，通过闸阀47、耐火套管48，漏斗盘17中的熔化金属流到溶化金属配料器18。配料器18是宽的盘形容器，由耐火材料例如氧化镁(MgO)构成。配料器18的一侧可以接收来自漏斗盘17的熔化金属，在另一侧，具有多个沿轴向间隔分布的金属出口52。配料器18的底部可以带有安装支架53，当所述组件13处于操作位置时，通过安装支架53，将配料器18安装在主机体框架11上。

金属输送系统还可以包括输送嘴19，其是一个由耐火材料制成的长形体，例如矾土石墨，它的底部是向内向下会聚的锥形，所述锥形会伸入铸辊16之间的铸辊间隙。输送嘴19的上部可以由向外凸出的侧面法兰55组成，法兰55安置在安装支架60上，所述安装支架60形成主机体框架11的一部分。

输送嘴19可以有多个水平间隔分布的、垂直延伸的流动通道，通过所述通道，在整个铸辊宽度方向上，以适当的低速，向铸辊之间的铸辊间隙输送熔化金属，所输送的熔化金属不直接磁撞铸辊表面，在铸辊表面，产生初始凝固。另一方面，输送嘴19可以有一个单独的、连续的槽形出口，通过该出口，以低速将熔化金属直接送至铸辊之间的铸辊间隙。在任何情况下，输送嘴19可以浸入熔化金属池。

在铸辊端部，用一对侧板56限制溶化金属的铸池，当所述组件13处于操作位置时，所述侧板56靠在铸辊的台阶端部57上。侧板56由强耐火材料制成，例如氮化硼，它具有与所述铸辊的台阶端部的曲率相匹配的轮廓边缘。侧板56可以被安置在板夹持器82上，在一对液压缸装置83的操作下，板夹持器82可以移动，使侧板与所述铸辊的台阶端部接触，在连铸期间，形成对熔化金属池端部的封闭并且限制融化金属的铸池流出。

在连铸期间，输送系统的操作滑动闸阀47，使熔化金属从漏斗盘17进入配料器18，通过输送嘴19流向铸辊。所制成的带材20之端部被一个可操纵的板式滑道96导向，进入一个夹道辊，然后进入卷材机(图中未示)。所述板式滑道96被悬挂在主体机框架上的销97上，在液压缸装置(图中未示)的操纵下，当干净的带材端部被形成后，滑道96可以向所述夹道辊摆动。

可移动的组件13被构造成一个模块，从而可以在将组件13安置在连铸机上的工作位置之前，铸辊16可以被设置，铸辊之间的铸辊间隙可以被调整。并且，当安装组件后，为支架驱动系统设置两对安置在主机体框架11上的铸辊偏压装置110、111，所述偏压装置可以被快速地连接到组件上的铸辊支架上，用以提供阻止铸辊分离的偏压力。所述支架驱动系统可以是铸辊偏压单元或者伺服机构。

组件13包括一个大的框架102和一个外壳的上部部分103，所述框架102用以支承铸辊16，所述外壳用以隔离铸辊间隙下方的带材。铸辊16被安置在铸辊支架104上，所述铸辊支架104包括一对辊端支撑构件90，支撑构件90用以支承辊端轴承100，铸辊16被安置在轴承100上，并围绕它们彼此平行的轴线施转。通过直线轴承106，两对铸辊支架104被安置在组件框架102上。每一对铸辊支架104可以在框架102上横向移动，使铸辊可以整体地彼此接近和分离，从而在两个平行的铸辊之间允许铸辊分离和接近。

铸辊框辊102上也有两个可调整的阻挡部件107，阻挡部件107位于铸辊下方，在两个铸辊之间的中心垂直平面上，并位于两对铸辊支架104之间，可以限制两个铸辊支架向内的运动，因而，确定了铸辊之间的铸辊间隙的最小宽度。下文将介绍铸辊驱动装置110、111，所述装置允许铸辊支架相对于中央可调整阻挡部件向内运动，但是，允许一个铸辊沿与偏压力相反的方向向外移动。

每个可调整阻挡部件107可以是蜗杆或螺旋驱动的千斤顶，它具有一个相对于连铸机中心垂直平面而固定的壳体108和两个端部109，在千斤顶的作用下，在两个相反方向上，所述两个端部109可以相等地移动，允许所述千斤顶扩展和缩回，用以调整铸辊间隙的宽度，同时保证铸辊沿连铸机中心垂直平面等距离分布。

支架驱动系统具有两对铸辊支架驱动装置110、111，每对装置分别与每个铸辊16端部的支架104相连。将设备一侧的支架驱动装置110构造成能够移动一个铸辊支架，并相应地在铸辊间隙处沿着带材的宽度改变带材的厚度。这些驱动装置包括伺服机构(未示出)或压缩弹簧112，以便在相应铸辊支架(未示出)上提供横向力。连铸机另一侧的支架驱动装置111移动支持另一个铸辊的铸辊支架104，并且带有液压致动机构113。可以对这些致动机构113进行操作，操纵这些液压执行机构，使与该侧铸辊的铸辊支架104紧紧靠在中央阻挡部件上，沿与偏压装置110上的偏压弹簧的作用力相反的方向，另外一个铸辊可以通过支架驱动装置110的伺服机构或压缩弹簧112的作用力横向自由移动。

图8显示了支架驱动装置110的详尽结构，其中，装置110包括偏压装置。如图所示，每个偏压装置包括位于套筒114中的压缩弹簧112，该套筒被配置在外壳115内，并通过固定螺栓117固定在连铸机主框架116上。

弹簧套筒114可以由位于外壳115内的缸体118形成。通过流入或流出缸体118的液体作用，弹簧套筒114可以如图8所示交替地处于延伸位置或收缩位置。弹簧套筒114的外端携带有一个压力流体操作装置，该装置以液压缸单元119的形式出现，并且可以通过连接杆130设定于单元119的活塞相连的弹簧作用杆121的位置。

弹簧112的另一端作用在推力传递构件122上，通过承载件125，所述构件122与相应的铸辊支架104相连。在初始状态时，通过连接件124，推力传递构件与铸辊支架紧密接触，当铸辊支架驱动装置没有被连接时，在液压缸123的作用下，所述连接件124处于延伸状态。

当通过如图8所示的延伸状态的弹簧套筒114，铸辊支架驱动装置110与相应的铸辊支架104相连时，确定弹簧套筒114的位置，相对于设备框架固定缸组件119。弹簧作用杆121的位置被设定，用以调整弹簧作用杆121上的弹簧抵靠面和推力传递构件122之间的有效距离。弹簧112的压缩可以被调整，用以改变作用在推力传递构件122和相应铸辊支架104上的推力。通过上述结构，在连铸期间唯一的相对运动是，铸辊支架104和推力传递构件122作为一个整体克服压缩弹簧的弹力所作的运动。或者，可以用伺服机构在铸辊支架104上施加由压缩弹簧施加的相同力。在任一种情况下，铸辊支架驱动装置施加在铸辊支架104上向内压靠阻挡部件的力可以得到调整，这样，在金属带材实际通过铸辊之间之前，对铸辊支架预设所需的向内的弹簧偏压力，并且在后续连铸期间保持所述偏压力不变。

根据本发明，可以如下所述地实现动态楔形控制：连续操纵支架驱动装置，以移动铸辊支架104并相应地移动被支持的铸辊的端部，然后相应地沿着带材在铸辊间隙处的宽度改变铸辊之间的间隙的宽度。所述连续操作通过控制系统实现，该控制系统能够根据传感器的电信号控制支架驱动装置，所述传感器能够根据带材厚度产生信号，并且定位在铸辊间隙的下游。

通过铸辊偏压装置的液压缸组件119的连续操作改进轮廓控制，其中，该连续操作能够改变弹簧作用杆的位置来保持与推力传递构件122的运动一致，推力传递构件的运动由带材厚度的变化引起，并且最终导致铸辊支架104的横向运动。铸辊支架104的任何向内或向外的运动将会导致缸组件119的缸体和弹簧作用杆121相应地向内或向外运动，从而保持压缩弹簧112的恒定压缩量。

因此，可以通过支架104的基本恒定的偏压力保持轮廓控制，并相应地控制受支持的铸辊，而不会受到铸辊安装件的运动的影响。这样的结果不是通过努力目前使用的控制压力流体系统产生的这些力来实现的。这种压力流体系统通常反应过慢，因此不能跟踪代厚度变化的轮廓。通过使用此处所描述的压缩弹簧或伺服机构与连续控制设定装置的组合，能够精确地设定受控的力，在连铸操作过程中保持或改变所述力。支架驱动装置的压缩弹簧可以是钢度很小的弹簧，或者使用灵敏的伺服机构，因为，位于横向可动铸辊的两端的支架驱动系统的两个铸辊支架驱动装置可以彼此独立地操作，因此在所述两个铸辊支架驱动装置之间不会产生干扰。

如图9所示，用于轮廓控制的控制系统可以包括位置传感器150，该传感器检测推力传递构件122的位置，并与控制电路相连，所述控制电路用以控制缸组件119，所以推力传递构件122的运动与缸组件119的运动保持一致。控制系统可以包括与位置传感器150和缸组件119相连的控制器151，在连铸期间，用以操纵缸组件119，以便保持与推力传递构件122的运动一致。控制器151也可以接收来自逻辑部件152的输入信号，以操纵缸组件，在连铸之前，用以初始设定铸辊支架(输入信号153)，在铸造之后，用以静态调整楔形的后续调整(输入信号154)。

为了动态楔形控制，可以使用在连铸机下游位于带材宽度的多个位置的X射线传感器检测带材厚度的变化，并且将指示传感器位置处的带材厚度的电信号馈送给控制系统的逻辑器件152的输入点155，如图9所示。该传感器也可以是光学、激光或其他类型的传感器，其能够检测钢带材的厚度，并且生成指示由传感器检测到的厚度的电信号。

由于铸辊的偏心度或其他变形引起的带材厚度的变化，在带材的纵向上一般是正弦波形，从而产生正弦波控制信号，该信号被用于操纵缸组件119，从而同通过支架驱动装置对铸辊支架104和受支持的铸辊施加相应和补偿的正弦波运动。为了获得适当的带材厚度控制，必须以与铸辊转动相适应的相位关系，将控制信号作用于支架控制装置119，即铸辊每转动一周，控制信号的波形必须与铸辊端部的特性曲线相匹配，铸辊端部的变形导致所述铸辊端部的特性曲线。通过将信号施加在参考信号的初始相位，铸辊每转一周，所述参考信号产生一个脉冲，可以获得合适的相位匹配，改变特性曲线关系，产生一个最小的厚度变化波幅。通过跟踪或绘制波幅误差信号，可以获得最小的厚度变化波幅。正弦变化的叠加可以是沿着带材宽度的厚度变化，这在动态楔形中是已知的。

用于动态楔形控制的控制系统可以通过操作缸组件119来在弹性作用杆121上施加额外的运动，以导致力的变化，从而补偿带材厚度沿着带材宽度的变化，或者补偿在连铸期间铸辊端部处的变形变化引起的、带材厚度在带材的相应边缘的变化。

偏压装置111的结构单元没有作为本发明的部分加以说明。澳大利亚专利说明书737788公开了这些单元的详细情况，以及铸辊组件框102进入和离开所述连铸机的方式。

Claims (10)

1、一种金属带材连铸设备，它包括：一对定位的铸辊(16)，在所述铸辊之间形成铸辊间隙(16A)；金属输送部件(17，18，19)，用以将熔化的金属送至铸辊(16)之间的铸辊间隙，形成熔化金属的铸池(30)，所述铸池由铸辊间隙(16A)上方的铸辊的表面支撑，该铸池(30)由铸池限制部件(56)限制，从而铸池中的熔化金属从铸辊(16)的端部流出；以及，铸辊驱动系统(41)，用以驱动两个铸辊反向转动，用以产生凝固的金属带材(20)，并将所述带材从铸辊间隙(16A)向下传送；其特征在于，该设备包括在连铸过程中控制带材(20)的厚度不受其宽度方向上的变化的影响的装置，该装置包括：(a)传感器，其定位在所述铸辊间隙的下游，能够沿着带材宽度的多个位置检测带材的厚度；

(b)所述传感器能够产生电信号，该电信号能够指示在所述传感位置检测到的带材厚度；

(c)所述铸辊(16)中的至少一个被安装在铸辊支架(104)上，其允许所述铸辊(16)中的一个横向移近和远离另一个铸辊(16)；

(d)支架驱动件(110、119)，其能够移动所述铸辊支架(104)，并相应地在所述铸辊间隙处沿着带材的宽度改变带材的厚度；以及

(e)控制系统(150、151、152)，其能够根据传感器发出的信号控制支架驱动件(110、119)，以在所述铸辊间隙处沿着带材(20)的宽度改变带材的厚度，从而至少部分地纠正由传感器检测到的带材厚度变化。

2、根据权利要求1所述的金属带材连铸设备，其特征在于，所述铸辊支架(104)定位成靠近可动铸辊(16)的各端部，且能够彼此独立地移动，所述支架驱动系统(110)包括能够独立地移动所述铸辊支架(104)以便在所述铸辊间隙处沿着带材宽度改变带材厚度的伺服机构。

3、根据权利要求1所述的金属带材连铸设备，其特征在于，所述铸辊支架(104)定位成靠近可动铸辊(16)的各端部，且能够彼此独立地移动，所述支架驱动系统(110、119)包括铸辊偏压装置(110)，每个该装置能够作用在每个铸辊处的铸辊支架(104)上，以向着另一个铸辊整体地偏压所述铸辊，从而在铸辊间隙处沿着带材的宽度改变带材的厚度。

4、根据权利要求3所述的金属带材连铸设备，其特征在于：

每个铸辊偏压装置(110)包括与铸辊(16)各端处的铸辊支架(104)相连的推力传递构件(122)、相对该推力传递构件(122)作用以便在推力传递构件(122)上施加作用力并相应地在铸辊(16)各端处的铸辊支架(104)施加作用力的压缩弹簧部件(112)、以及可操作地改变所述压缩弹簧的长度的推力作用设定装置(119)；

所述控制系统(150、151、152)控制推力作用设定装置(119)的操作，从而通过所述推力传递构件(122)的运动移动铸辊支架，并相应地在铸辊间隙处沿着带材的宽度改变带材的厚度。

5、根据权利要求4所述的金属带材连铸设备，其特征在于：

每个铸辊偏压装置(110)还包括抵靠所述压缩弹簧(112)并可以被所述推力作用设定装置(119)移动的推力作用构件(121)，控制系统借此改变推力作用构件(121)的位置，从而通过压缩弹簧(112)在所述推力传递构件(122)上施加作用力，并相应地在所述铸辊间隙处沿着带材的宽度改变带材厚度。

6、根据权利要求1-5中任一项所述的金属带材连铸设备，其特征在于，所述支架驱动系统(110、119)可以从所述铸辊支架(104)脱离连接，从而可以在不需要拆除或拆卸支架驱动系统的条件下拆除包括铸辊(16)和铸辊支架(104)的模块。

7、根据权利要求4所述的金属带材连铸设备，其特征在于，所述控制系统能够控制推力作用设定装置(119)的操作，从而使所述推力作用构件(121)随着所述推力传递构件(122)的运动而运动，其中，所述推力传递构件(122)的运动不会明显影响所述压缩弹簧(112)作用在所述铸辊支架和铸辊上的偏压力。

8、根据权利要求7所述的金属带材连铸设备，其特征在于，所述设定装置(119)是作用在所述推力作用构件(121)和固定构件(116)之间的压力流体致动驱动装置。

9、根据权利要求8所述的金属带材连铸设备，其特征在于，所述流体致动驱动装置是流体活塞和缸组件(119)，该组件的一端与所述固定构件(116)相连，另一端与所述推力作用构件(121)相连或形成为一体。

10、根据权利要求7-9中任一项所述的金属带材连铸设备，其特征在于，所述控制系统(150、151、152)包括位置传感器(150)，其检测所述推力传递构件(122)的位置，并且操作所述压力流体致动驱动装置(119)，从而使所述传感器(150)检测到的运动与所述推力作用构件(121)的运动相一致。

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