CN1199744C - 花纹辊液压压下的调平方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种热轧板带钢厂轧制轧制花纹板时花纹辊机架液压压下液压缸的调平方法。该调平方法是在轧机主传动在静止状态下，通过可编程序控制器-PLC控制压下油缸的同步压下速度，完成花纹辊机架液压压下液压缸调平工作。该调平方法既保证了设备的安全，也不会损伤花纹辊表面花纹，经调平后，花纹辊机架可正常投入液压压下。由于花纹辊液压压下的投用，可在轧制中及时调整轧辊辊逢偏差，提高了轧制稳定性，改善了花纹板板形，基本消除了花纹板跑偏造成的废钢，保证了生产的顺利进行和花纹板的产品质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种热轧板带钢厂轧制带钢板材时轧辊机架液压压下液压缸的调平方法，尤其是轧制花纹板时花纹辊机架液压压下液压缸的调平方法。
背景技术
目前，热轧板带钢厂精轧机组为保证带钢板形、尺寸精度，各机架在电动压下基础上，增加了液压压下，轧制中通过液压压下液压缸调整带钢板形。而目前国内外，液压压下液压缸的调平工作必须在轧机长时间(3～5分钟)、1000±50吨轧制力的负荷下，以3米/秒速度运转的条件下才能完成。而轧制花纹板时，花纹辊机架上辊是花纹辊，下辊是平辊，为了保证花纹辊轧制中同一截面上下表面带钢通过轧机的速度相等，一般上辊要比下辊直径大(d上～d下＝3.0～4.5mm)。但要满足轧机在长时间(3～5分钟)、高转速(3米/秒)、1000±50吨轧制力的负荷下运转的条件，由于上下轧辊直径相差3.0～4.5mm，而轧机采用同一电机，通过人字齿轮传动上下工作辊，从而带动上下支持辊，上下工作辊存在速度差异，会导致花纹辊与平辊之间产生搓动，一则损坏轧机机械传动设备，二则损伤花纹辊表面花纹，影响花纹板质量。为此，由于花纹辊机架液压压下液压缸调平困难，因而热轧板带厂在轧制花纹板时，花纹辊机架均不投入液压压下，从而轧制中不能调整板形，花纹板容易跑偏造成废钢，并且影响了花纹板的产品质量。
发明内容
为了克服现有热轧板带厂在轧制花纹板时，花纹辊机架液压压下液压缸调平困难的不足，本发明提供一种调平容易的花纹辊机架液压压下液压缸的调平方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：花纹辊液压压下的调平方法，包括下列工艺步骤：
(1)花纹辊轧机不运转，启动电动压下，当压下的压力达500吨时，停止电动压下并进行轧机辊缝压差的调平；
(2)再次启动电动压下，当压下的压力达950～960吨时，停止电动压下并进行轧机机械调零；
(3)上抬电动压下，直到轧制压力为零；
(4)再次启动电动压下至压力为200吨后，对两侧的液压压下油缸加载，并控制液压压下渐进至压力为200吨的预投用的位置，此时电动压下自动抬升至卸载位置后，将液压缸正常投用；
(5)控制两侧的液压压下油缸按设定速度同步向下运动至设定位置后，控制两侧的液压压下油缸慢速同步向下运动至目标值；
(6)启动电动压下至950～960吨，作轧机液压压下清零；
(7)完毕，抬起液压压下至预定位置；
(8)设定轧机辊缝，完成花纹辊机架调平调零工作，保证液压压下按照设定的轧机辊缝正常投用。
本发明的有益效果是，由于完成液压压下液压缸的调平工作过程中花纹辊轧机不运转，从而保证了轧机机械传动设备的安全，也不会损伤花纹辊表面花纹，经调平后，花纹辊机架可正常投入液压压下。由于花纹辊液压压下的投用，可在轧制中及时调整轧辊辊逢偏差，提高了轧制稳定性，改善了花纹板板形，基本消除了花纹板跑偏造成的废钢，保证了生产的顺利进行和花纹板的产品质量。
具体实施方式
热轧板带钢厂轧制花纹板时，精轧机组最后一架轧机上辊为花纹辊，下辊为平辊。花纹辊液压压下的调平方法，包括下列工艺步骤：
(1)花纹辊轧机不运转，启动电动压下，当压下的压力达500吨时，停止电动压下并进行轧机辊缝压差的调平，使其在该压力作用下达到消除间隙、使轧机辊缝压力均匀的目的。
(2)再次启动电动压下，当压下的压力达950～960吨时，停止电动压下并进行轧机机械调零。
由于轧机机座各零件之间存在间隙和接触不均匀，当轧制力P很小时，机座弹性变形与轧制力P成曲线关系，当轧制力P达到一定数值之后，机座弹性变形与轧制力P成直线关系。此直线的斜率tanα，一般称为刚度系数C，即：
C＝tanα＝ΔP/Δf
式中C——机座刚度系数，KN/mm；
ΔP——弹跳曲线直线部分的轧制压力变化，KN；
Δf——弹跳曲线直线部分的机座弹性变形的变化，mm；
因此，在950-960吨的预压力作用下，将此时的辊缝设定为“0”，消除机座弹性变形与轧制力P的曲线关系部分，使其成直线关系，可提高精轧模型厚度设定精度。此时轧后的轧件厚度h可近似地用以下公式表示
h＝s0+(P-P0)/C；
式中s0——轧辊原始辊缝(过程机模型设定辊缝)，mm；
P——轧制力，KN；
P0——轧辊预压力，KN；
(3)上抬电动压下直到轧制压力为零，为投用液压压下作准备。
(4)再次启动电动压下至压力为200吨后，对两侧的液压压下油缸加载，并控制液压压下渐进至压力为200吨的预投用位置时，此时电动压下自动抬升，当电动压下抬升至卸载位置后，将液压缸正常投用。
(5)控制两侧的液压压下油缸按设定速度同步向下运动至设定位置后，控制两侧的液压压下油缸慢速同步向下运动至目标值。
(6)启动电动压下至压力为950～960吨，作轧机液压压下清零，即将此时该压力下的轧机液压压下位置设为零位置点。
(7)完毕，抬起液压压下至预定位置。
(8)设定轧机辊缝，完成花纹辊机架调平调零工作，保证液压压下按照设定的轧机辊缝正常投用。
上述液压压下油缸内分别设置有位移传感器，两侧的液压压下油缸的同步运动控制和位置控制是通过控制装置对位移传感器的反馈值进行处理后实现的。控制系装置采用可编程序控制器—PLC，也可以采用其他的数控装置，如单板机、工业控制计算机等。位移传感器可采用磁尺、光栅、感应同步器、容栅、球栅、脉冲发生器中的任意一种。
实施例：
花纹辊液压压下的调平方法，包括下列工艺步骤：
(1)花纹辊轧机不运转，启动电动压下，当压下的压力达500吨时，停止电动压下并进行轧机辊缝压差的调平；
(2)再次启动电动压下，当压下的压力达950～960吨时，停止电动压下并进行轧机机械调零；
(3)上抬电动压下，直到轧制压力为零；
(4)再次启动电动压下，至压力为200吨时，对液压压下油缸内分别设置的位移传感器——磁尺清零，此时液压缸位置为零位，预压力为200吨。对两侧的液压压下油缸加载，使液压压下油缸处于预投用的状态，并使电动压下自动抬升至卸载位置后，将液压缸正常投用；
(5)控制两侧的液压压下油缸同步向下运动，控制器每隔一个时间周期，即每隔一个可编程序控制器的循环扫描周期——20ms，控制两侧的液压压下油缸同步向下运动0.012mm，当两侧的液压压下油缸内位移传感器——磁尺的反馈值与目标值(设定为5mm)之差小于0.02mm时，每隔一个可编程序控制器的循环扫描周期——20ms控制两侧的液压压下油缸同步向下运动0.002mm，直至目标值。
(6)启动电动压下至950～960吨，作轧机液压压下清零；
(7)完毕，抬起液压压下至3mm位置；
(8)设定轧机辊缝，完成花纹辊机架调平调零工作，保证液压压下按照设定的轧机辊缝正常投用。
Claims (5)
1、花纹辊液压压下的调平方法，包括下列工艺步骤：
(1)花纹辊轧机不运转，启动电动压下，当压下的压力达500吨时，停止电动压下并进行轧机辊缝压差的调平；
(2)再次启动电动压下，当压下的压力达950～960吨时，停止电动压下并进行轧机机械调零；
(3)上抬电动压下，直到轧制压力为零；
(4)再次启动电动压下至压力为200吨后，对两侧的液压压下油缸加载，并控制液压压下渐进至压力为200吨的预投用的位置，此时电动压下自动抬升至卸载位置后，将液压缸正常投用；
(5)控制两侧的液压压下油缸按设定速度同步向下运动至设定位置后，控制两侧的液压压下油缸慢速同步向下运动至目标值；
(6)启动电动压下至950～960吨，作轧机液压压下清零；
(7)完毕，抬起液压压下至预定位置；
(8)设定轧机辊缝，完成花纹辊机架调平调零工作，保证液压压下按照设定的轧机辊缝正常投用。
2、如权利要求1所述的花纹辊液压压下的调平方法，所述两侧的液压压下油缸上分别设置有位移传感器，两侧的液压压下油缸的同步运动控制和位置控制是通过控制装置对位移传感器的反馈值进行处理后实现的。
3、如权利要求2所述的花纹辊液压压下的调平方法，所述控制装置为可编程序控制器-PLC。
4、如权利要求2所述的花纹辊液压压下的调平方法，所述位移传感器为磁尺、光栅、感应同步器、容栅、球栅、脉冲发生器中的任意一种。
5、如权利要求2、3或4所述的花纹辊液压压下的调平方法，两侧的液压压下油缸同步向下运动时，控制器每隔20ms控制两侧的液压压下油缸同步向下运动0.012mm，当两侧的液压压下油缸内位移传感器的反馈值与目标值之差小于0.02mm时，每隔20ms控制两侧的液压压下油缸同步向下运动0.002mm，直至目标值。
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