CN118636552B - 超厚全氟微孔膜、制备工艺及其用途 - Google Patents

超厚全氟微孔膜、制备工艺及其用途

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Abstract

本发明的目的在于揭示一种超厚全氟微孔膜、制备工艺及其用途，涉及微孔膜技术领域，包括自下而上依次设置的第一PTFE微孔膜、第一PVDF微孔胶黏层、第二PTFE微孔膜、第二PVDF微孔胶黏层和第三PTFE微孔膜；第一PVDF微孔胶黏层嵌入第一PTFE微孔膜和第二PTFE微孔膜的表面膜孔；第二PVDF微孔胶黏层嵌入第二PTFE微孔膜和第三PTFE微孔膜的表面膜孔，有益效果：以PVDF作为微孔胶黏层，在进行热处理时，温度只需要达到170℃至185℃时，即可将三层PTFE微孔膜粘合，该温度区间，三层PTFE微孔膜的孔隙率、孔径基本保持不变，同时，通过相转化工艺控制第一PVDF微孔胶黏层和PVDF微孔胶黏层的微孔为开放的海绵状微孔且孔径大于三层PTFE微孔膜的孔径，满足超级钽电容器的隔膜的使用环境。

Description

超厚全氟微孔膜、制备工艺及其用途
技术领域
本发明涉及微孔膜技术领域，尤其涉及一种超厚全氟微孔膜、制备工艺及其用途。
背景技术
超级钽电容器的隔膜处于强酸且高温环境中，如电解液中硫酸质量浓度可达到20％-50％，温度可达到100℃-150℃，且对隔膜的厚度要求高。
目前，超厚全氟微孔膜通过一次性拉伸成型或多层微孔膜热处理形成，但一次性拉伸成型时，尽管膜的厚度增加了，但厚度和孔隙均匀性不足，且热收缩率较高，难以满足实际使用需求；而在多层微孔膜热处理过程中，热处理温度过高，微孔膜的孔隙形态会被破坏，导致超厚全氟微孔膜发生部分闭孔现象或孔径发生较大的变化，导致超厚全氟微孔膜的传递通道不畅或阻留能力不足，也难以满足实际使用需求。
鉴于此，亟需开发一种超厚全氟微孔膜、制备工艺及其用途，以克服上述缺陷。
发明内容
本发明的目的在于揭示一种超厚全氟微孔膜、制备工艺及其用途。
本发明的第一个发明目的，是开发一种超厚全氟微孔膜。
本发明的第二个发明目的，是开发一种超厚全氟微孔膜的用途。
本发明的第三个发明目的，是开发一种超厚全氟微孔膜制备工艺。
为实现上述第一个发明目的，本发明提供了一种超厚全氟微孔膜，包括自下而上依次设置的第一PTFE微孔膜、第一PVDF微孔胶黏层、第二PTFE微孔膜、第二PVDF微孔胶黏层和第三PTFE微孔膜；
所述第一PTFE微孔膜、第二PTFE微孔膜和第三PTFE微孔膜的厚度分别为30μm-70μm；
所述第一PVDF微孔胶黏层位于所述第一PTFE微孔膜和所述第二PTFE微孔膜之间且嵌入所述第一PTFE微孔膜和所述第二PTFE微孔膜的表面膜孔；
所述第二PVDF微孔胶黏层位于所述第二PTFE微孔膜和所述第三PTFE微孔膜之间且嵌入所述第二PTFE微孔膜和所述第三PTFE微孔膜的表面膜孔。
优选地，所述第一PTFE微孔膜、第二PTFE微孔膜和第三PTFE微孔膜的孔隙率分别为50％-90％，孔径分别为0.03μm-1.0μm。
优选地，所述第一PVDF微孔胶黏层和所述第二PVDF微孔胶黏层的孔径大于所述第一PTFE微孔膜、第二PTFE微孔膜和第三PTFE微孔膜的孔径。
优选地，超厚全氟微孔膜孔隙率为50％-85％，孔径为0.03μm-1.0μm，厚度为85μm-210μm。
优选地，所述第一PVDF微孔胶黏层和所述第二PVDF微孔胶黏层的微孔为开放的海绵状微孔。
基于相同的发明原理，为实现上述第二个发明目的，本发明提供一种用途，第一发明创造所述的超厚全氟微孔膜用于超级钽电容器的隔膜。
基于相同的发明原理，为实现上述第三个发明目的，本发明提供一种超厚全氟微孔膜制备工艺，包括以下步骤：
步骤S1：通过拉伸工艺制备厚度为30μm-70μm的第一PTFE微孔膜、第二PTFE微孔膜及第三PTFE微孔膜；
步骤S2：配制PVDF胶黏液；
步骤S3：将第二PTFE微孔膜浸渍于步骤S2的PVDF胶黏液中，得到浸渍膜；
步骤S4：第一PTFE微孔膜、浸渍膜及第三PTFE微孔膜先后通过复合工艺、相转化工艺和热处理工艺形成第一发明创造所述的超厚全氟微孔膜。
优选地，包括以下步骤：所述第一PTFE微孔膜、第二PTFE微孔膜和第三PTFE微孔膜的孔隙率分别为50％-90％，孔径分别为0.03μm-1.0μm。
优选地，在步骤S3中，PVDF胶黏液的用量采用刮刀进行定量。
优选地，配制PVDF胶黏液的配制过程为：
选择单一溶剂或混合溶剂，并向溶剂中添加高分子材料PVDF并充分搅拌，形成PVDF胶黏液，PVDF的含量为0.5％-5％；
所述溶剂的表面张力≤PVDF的表面张力。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
PTFE的熔点为327℃，而PVDF熔点在165℃至175℃之间，以PVDF作为微孔胶黏层，将三层PTFE微孔膜粘合在一起，在进行热处理时，温度只需要达到170℃至185℃之间，即可将三层PTFE微孔膜粘合，且该温度区间，第一PTFE微孔膜、第二PTFE微孔膜和第三PTFE微孔膜的孔隙率、孔径基本保持不变，同时，通过相转化工艺控制第一PVDF微孔胶黏层和第二PVDF微孔胶黏层的微孔为开放的海绵状微孔且孔径大于三层PTFE微孔膜的孔径，实现复合后的超厚全氟微孔膜的孔径基本保持不变，鉴于PTFE和PVDF在耐酸、抗氧化及耐高温的特点，满足超级钽电容器的隔膜的使用环境。
附图说明
图1为本发明超厚全氟微孔膜的剖视示意图。
图2为本发明超厚全氟微孔膜制备工艺流程图。
其中，1、第一PTFE微孔膜；2、第一PVDF微孔胶黏层；3、第二PTFE微孔膜；4、第二PVDF微孔胶黏层；5、第三PTFE微孔膜。
具体实施方式
下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"竖直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
以下通过多个实施例对本发明的具体实现过程予以阐述。
实施例一：
参见图1，本实施例揭示一种超厚全氟微孔膜，包括自下而上依次设置的第一PTFE微孔膜1、第一PVDF微孔胶黏层2、第二PTFE微孔膜3、第二PVDF微孔胶黏层4和第三PTFE微孔膜5；所述第一PTFE微孔膜1、第二PTFE微孔膜3和第三PTFE微孔膜5的厚度分别为30μm-70μm；所述第一PVDF微孔胶黏层2位于所述第一PTFE微孔膜1和所述第二PTFE微孔膜3之间且嵌入所述第一PTFE微孔膜1和所述第二PTFE微孔膜3的表面膜孔；所述第二PVDF微孔胶黏层4位于所述第二PTFE微孔膜3和所述第三PTFE微孔膜5之间且嵌入所述第二PTFE微孔膜3和所述第三PTFE微孔膜5的表面膜孔。
具体地，目前，超厚全氟微孔膜通过一次性拉伸成型或多层PTFE微孔膜热处理形成，一次性拉伸成型存在孔隙率过高且均匀性不足的缺陷，多层PTFE微孔膜热处理温度要达到使PTFE熔化的程度，才足以实现层与层之间的粘附，存在热处理温度过高而导致其孔隙结构被破坏的缺陷；鉴于此，本实施例以PVDF作为微孔胶黏层，而PVDF熔点在165℃至175℃之间，其熔点远低于PTFE的熔点327℃，参见图1，要将第一PTFE微孔膜1、第一PVDF微孔胶黏层2、第二PTFE微孔膜3、第二PVDF微孔胶黏层4和第三PTFE微孔膜5热处理并粘合在一起，在进行热处理时，温度只需要达到170℃至185℃之间，即可通过PVDF的胶黏作用将第一PTFE微孔膜1、第二PTFE微孔膜3和第三PTFE微孔膜5进行粘合，在该温度区间内，第一PTFE微孔膜1、第二PTFE微孔膜3和第三PTFE微孔膜4的孔隙率、孔径基本保持不变，同时，通过相转化工艺控制第一PVDF微孔胶黏层2和PVDF微孔胶黏层4的微孔为开放的海绵状微孔且孔径大于第一PTFE微孔膜1、第二PTFE微孔膜3和第三PTFE微孔膜5的孔径，实现复合后的超厚全氟微孔膜的孔径基本保持不变，鉴于PTFE和PVDF在耐酸、抗氧化及耐高温的特点，满足超级钽电容器的隔膜的使用环境。
为满足超厚全氟微孔膜用于超级钽电容器的隔膜，所述第一PTFE微孔膜1、第二PTFE微孔膜3和第三PTFE微孔膜4的孔隙率分别为50％-90％，孔径分别为0.03μm-1.0μm，孔径优选0.05μm、0.10μm或0.20μm；所述第一PVDF微孔胶黏层和所述第二PVDF微孔胶黏层会嵌入相邻的PTFE微孔膜的表面膜孔内，PVDF微孔胶黏层的孔径要比PTFE微孔膜的孔径大，以保障超厚全氟微孔膜的透过性；通过相转化工艺控制第一PVDF微孔胶黏层2和PVDF微孔胶黏层4的微孔为开放的海绵状微孔，超厚全氟微孔膜孔隙率为50％-85％，孔径为0.03μm-1.0μm，厚度为85μm-210μm，通过PVDF的相转化和170℃至185℃之间的热处理后，超厚全氟微孔膜孔隙率比单层PTFE微孔膜的孔隙率略有降低，但孔径为0.03μm-1.0μm保持了不变，也使超厚全氟微孔膜的通量基本保持不变，具体参见表1。
表1超厚全氟微孔膜性能参数
从表1可以看出，举例1至举例4的超厚全氟微孔膜的孔径保持不变，但孔隙率降低，水通量变化率较小，PTFE和PVDF均能满足耐酸、耐氧化及耐受100℃-150℃的高温环境，能满足超级钽电容器的隔膜的需求；反观对比例1和对比例2，其孔径变化大且孔隙率大幅降低，水通量变化率也较大，不能满足超级钽电容器的隔膜的需求。
实施例二：
参见图2，本实施例提供一种超厚全氟微孔膜制备工艺，包括以下步骤：
步骤S1：通过拉伸工艺制备厚度为30μm-70μm的第一PTFE微孔膜、第二PTFE微孔膜及第三PTFE微孔膜，其中，第一PTFE微孔膜1、第二PTFE微孔膜3和第三PTFE微孔膜4的孔隙率分别为50％-90％，孔径分别为0.03μm-1.0μm，孔径优选0.05μm、0.10μm或0.20μm；
步骤S2：配制PVDF胶黏液；具体地，配制PVDF胶黏液的配制过程为：选择单一溶剂或混合溶剂，并向溶剂中添加高分子材料PVDF并充分搅拌，形成PVDF胶黏液，PVDF的含量为0.5％-5％；所述溶剂的表面张力≤PVDF的表面张力，PVDF的表面张力25dyn/cm；如溶剂选择表面张力为18.8dyn/cm的丙酮、表面张力为21.0dyn/cm丁酮中的一种；溶剂还可以选择N,N-二甲基乙酰胺、N-甲基吡咯烷酮、二甲基亚砜中的一种或混合物，以及丙酮、丁酮中的一种或者混合物，混合溶剂的表面张力为24dyn/cm、22dyn/cm、20dyn/cm等；当胶黏液溶剂的表面张力小于PVDF的表面张力时，胶黏液呈现负吸附性能，使PVDF在胶黏液中的表面浓度低于胶黏液主体浓度，在后续进行相转化时，使第一PVDF微孔胶黏层2和所述第二PVDF微孔胶黏层3的微孔为开放的海绵状微孔。
步骤S3：将第二PTFE微孔膜浸渍于步骤S2的PVDF胶黏液中，得到浸渍膜；具体地，PVDF胶黏液的用量采用刮刀进行定量，PVDF胶黏液主要以吸附力附着于第二PTFE微孔膜的两个表面；
步骤S4：第一PTFE微孔膜、浸渍膜及第三PTFE微孔膜先后通过复合工艺、相转化工艺和热处理工艺形成第一发明创造所述的超厚全氟微孔膜。
具体地，以浸渍膜两个表面的PVDF胶黏液为粘结剂将第一PTFE微孔膜、浸渍膜及第三PTFE微孔膜进行复合，复合后的膜以0.5m/min-3m/min的速度经过蒸发箱进行相转化，蒸发箱的温度为40℃-55℃，蒸发箱湿度为5％-25％、风速度0.3m/s-3m/s，以使PVDF胶黏液胶黏剂中的溶剂得以蒸发，形成多孔的PVDF胶黏层；最后膜以0.3m/min-3m/min的速度经过温度为170℃至185℃的热处理箱，使PVDF熔融并作为胶黏剂将第一PTFE微孔膜1、第二PTFE微孔膜3及第三PTFE微孔膜4粘结为实施例一所述的超厚全氟微孔膜，超厚全氟微孔膜的性能参数参见表1。
在实施例二中的胶黏液中，溶剂的表面张力≤PVDF的表面张力，形成负吸附胶黏液，使PVDF在胶黏液中的表面浓度低于胶黏液主体浓度，在后续进行相转化时，PVDF微孔胶黏层的表面孔径会大于PTFE微孔膜的孔径，使第一PVDF微孔胶黏层2和所述第二PVDF微孔胶黏层4的微孔呈现开的海绵状的特点，使PVDF的微孔不会形成阻挡效果，保障了超厚全氟微孔膜的透过性能。
本实施例所揭示的超厚全氟微孔膜制备工艺与实施例一中具有相同部分的技术方案，请参实施例一，在此不再赘述。
实施例三：
本实施例提供一种用途，实施例一所述的超厚全氟微孔膜用于超级钽电容器的隔膜。具体地，超级钽电容器的隔膜处于强酸且高温环境中，如电解液中硫酸质量浓度可达到20％-50％，温度可达到100℃-150℃，且对隔膜的厚度要求高，实施例一的超厚全氟微孔膜只有PTFE和PVDF两种成分组成，均满足耐酸、耐氧化和耐高温的特点，尤其是PTFE能够在200℃的环境中持续稳定工作，本实施例的超厚全氟微孔膜在用于超级钽电容器的隔膜时，能够耐受100℃-150℃的环境温度，保证了超级钽电容器的安全。
本实施例所揭示的超厚全氟微孔膜的用途与实施例一、实施例二中具有相同部分的技术方案，请参实施例一、实施例二，在此不再赘述。

Claims (8)

1.超厚全氟微孔膜，其特征在于，包括自下而上依次设置的第一PTFE微孔膜、第一PVDF微孔胶黏层、第二PTFE微孔膜、第二PVDF微孔胶黏层和第三PTFE微孔膜；
所述第一PTFE微孔膜、第二PTFE微孔膜和第三PTFE微孔膜的厚度分别为30μm-70μm；
所述第一PVDF微孔胶黏层位于所述第一PTFE微孔膜和所述第二PTFE微孔膜之间且嵌入所述第一PTFE微孔膜和所述第二PTFE微孔膜的表面膜孔；
所述第二PVDF微孔胶黏层位于所述第二PTFE微孔膜和所述第三PTFE微孔膜之间且嵌入所述第二PTFE微孔膜和所述第三PTFE微孔膜的表面膜孔；
所述第一PVDF微孔胶黏层和所述第二PVDF微孔胶黏层的孔径大于所述第一PTFE微孔膜、第二PTFE微孔膜和第三PTFE微孔膜的孔径；
所述第一PVDF微孔胶黏层和所述第二PVDF微孔胶黏层的微孔为开放的海绵状微孔且孔径大于三层PTFE微孔膜的孔径；
要将第一PTFE微孔膜、第一PVDF微孔胶黏层、第二PTFE微孔膜、第二PVDF微孔胶黏层和第三PTFE微孔膜热处理并粘合在一起，在进行热处理时，温度需要达到170℃至185℃之间，可通过PVDF的胶黏作用将第一PTFE微孔膜、第二PTFE微孔膜和第三PTFE微孔膜进行粘合。
2. 如权利要求1所述的超厚全氟微孔膜，其特征在于，所述第一PTFE微孔膜、第二PTFE微孔膜和第三PTFE微孔膜的孔隙率分别为50%-90%，孔径分别为0.03μm-1. 0μm。
3. 如权利要求1或2所述的超厚全氟微孔膜，其特征在于，超厚全氟微孔膜孔隙率为50%-85%，孔径为0.03μm-1. 0μm，厚度为85μm-210μm。
4.权利要求1-3任一所述的超厚全氟微孔膜在超级钽电容器的隔膜中的应用。
5.超厚全氟微孔膜制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1：通过拉伸工艺制备厚度为30μm-70μm的第一PTFE微孔膜、第二PTFE微孔膜及第三PTFE微孔膜；
步骤S2：配制PVDF胶黏液；
步骤S3：将第二PTFE微孔膜浸渍于步骤S2的PVDF胶黏液中，得到浸渍膜；
步骤S4：第一PTFE微孔膜、浸渍膜及第三PTFE微孔膜先后通过复合工艺、相转化工艺和热处理工艺形成权利要求1-3任一所述的超厚全氟微孔膜。
6. 如权利要求5所述的超厚全氟微孔膜制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：所述第一PTFE微孔膜、第二PTFE微孔膜和第三PTFE微孔膜的孔隙率分别为50%-90%，孔径分别为0.03μm-1. 0μm。
7.如权利要求6所述的超厚全氟微孔膜制备工艺，其特征在于，在步骤S3中，PVDF胶黏液的用量采用刮刀进行定量。
8.如权利要求5或6所述的超厚全氟微孔膜制备工艺，其特征在于，配制PVDF胶黏液的配制过程为：
选择单一溶剂或混合溶剂，并向溶剂中添加高分子材料PVDF并充分搅拌，形成PVDF胶黏液，PVDF的含量为0.5%-5%；
所述溶剂的表面张力≤PVDF的表面张力。
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