CN118359837B - 一种高回弹聚烯烃发泡材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高回弹聚烯烃发泡材料及其制备方法，发泡材料的制备包括以下步骤：聚烯烃树脂共混物的制备、热塑性弹性体共混物的制备、发泡前驱体的制备、发泡材料的制备。本发明通过机械包覆和溶液浇注，制备得到以聚烯烃为核、纳米粒子和热塑性树脂为壳的核壳结构，所制备的核壳结构中存在多孔纳米粒子，其在发泡过程中能充当气体扩散通道，有效提高气体扩散速度，同时其还能起到异相成核作用，能有效降低泡孔成核能垒，核壳结构在热压成型中不会被破坏，能得到很好地保留。本发明通过调节聚烯烃树脂粉末粒径的大小、热塑性弹性体的含量和多孔纳米粒子的含量实现泡孔直径、回弹能力的可控性。
Description
技术领域
本发明涉及高分子聚合物技术领域，具体地说，是一种高回弹聚烯烃发泡材料及其制备方法。
背景技术
随着新能源行业的快速发展，对多功能发泡材料的需求也日益增加，尤其是轻质回弹的缓冲材料，其中占比较多的就是发泡材料。目前应用最为广泛的缓冲材料主要以弹性体为主，如EVA、PU、PEBX等等，这些材料具有高回弹性和出色的压缩永久变形能力，其具有较好的应对重物低速冲击能力和面对震动的阻尼效果。但上述缓冲材料在较高使用温度和湿度环境下难以应用。其次上述缓冲材料大多采用化学发泡，残留的发泡剂使其无法应用于电池和电芯的内部。
超临界微孔发泡聚烯烃发泡材料是采用环境友好的物理发泡工艺制备而成，制备过程不涉及化学反应，无反应物质残留，更加环保绿色。其内部存在的大量微米级泡孔赋予其许多独特的性能，如较高使用温度、高强度、高稳定性、强韧以及优异的隔音、保温和降噪能力，能弥补上述缓冲材料存在的使用温度低，反应活性物质残留等缺点。但其经反复压缩和长期承重后会严重影响压缩永久变形能力和回弹能力，此外其面对震动的阻尼效果差。
专利CN112341687B公开了一种高回弹、抗冲击型聚烯烃泡沫材料及其制备工艺，其采用AC化学发泡剂，会存在分解未完全的风险，发泡剂的残留会严重限制发泡材料的应用范围。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中的不足，提供一种高回弹聚烯烃发泡材料及其制备方法。具体通过以下技术方案实现。
发泡材料的制备包括以下步骤：
（1）将聚烯烃树脂粉末、纳米粒子、抗氧剂放入高速搅拌机中共混使聚烯烃树脂粉末表面包覆纳米粒子和抗氧剂，得到聚烯烃树脂共混物。所述聚烯烃树脂粉末的粒径为30-50目，最优为30-40目，选自均聚聚丙烯粉末、无规共聚聚丙烯粉末、嵌段共聚聚丙烯粉末、聚乙烯粉末的一种或多种。所述粒径目数的标准为国标，30-50目对应粒径355-600 μm。所述的纳米粒子选自MCM、SBA、KIT、CMK和Starbon多孔材料的一种或多种，所述纳米粒子的平均粒径在150-400 nm。所述的抗氧剂选自抗氧剂168、抗氧剂1010。优选地，上述三种物质放入高速搅拌机中共混10-15 min。
（2）将热塑性弹性体和相容剂溶于有机溶剂中得到热塑性弹性体共混物。所述热塑性弹性体选自POE、TPU和SEBS的一种或多种。所述相容剂选自PP-g-MAH、POE-g-MAH和马来酸酐的一种或多种。所述的有机溶剂选自THF、二甲苯和丙酮。
（3）将步骤（1）制备的聚烯烃树脂共混物平铺在聚四氟乙烯的模具中，随后将步骤（2）制备的热塑性弹性体共混物浇注在模具中，常温常压下除去有机溶剂，制备得到聚烯烃/热塑性弹性体共混物。
（4）将干燥后的聚烯烃/热塑性弹性体共混物进行热压成型，制备成发泡前驱体。所述的热压成型温度为180-190℃，压力为9-12 MPa。
（5）将发泡前驱体放入模压发泡腔体中，控制模压机模具内温度在140-155℃，注入模具内的超临界流体的压力为8-12 MPa，恒温恒压2-4 h，然后泄至常压，开模得到发泡材料。所述超临界流体选自二氧化碳、氮气。
所述发泡材料包括如下重量份数的组分：50-95份聚烯烃树脂粉末、5-50份热塑性弹性体、1-8份相容剂、3-10份纳米粒子和0.3-1份抗氧剂。优选地，所述发泡材料包括如下重量份数的组分：60-80份聚烯烃树脂粉末、20-40份热塑性弹性体、4-6份相容剂、5-8份纳米粒子和0.5-0.8份抗氧剂。
本发明优点在于：
1、通过机械包覆和溶液浇注，制备得到以聚烯烃为核、纳米粒子和热塑性树脂为壳的核壳结构，且在热压成型中该结构不会被破坏，能得到很好地保留。
2、所制备的核壳结构中存在多孔纳米粒子，其在发泡过程中能充当气体扩散通道，有效提高气体扩散速度，缩短气体饱和时间，同时其还能起到异相成核作用，能有效降低泡孔成核能垒。
3、所制备的核壳结构中聚烯烃被热塑性弹性体所包覆，在发泡后，聚烯烃泡孔也会被热塑性弹性体泡孔所包围，在受到外力时，热塑性弹性体会先消耗大部分能量，同时也起到支撑作用，使得发泡材料具有高回弹性。
4、本发明使用的聚烯烃树脂不是粒料，而是特殊尺寸的粉料，制备过程中可通过调节聚烯烃树脂粉末粒径的大小和多孔纳米粒子的含量实现气体扩散的可控性，发泡材料的泡孔直径能控制在一定尺寸内。
5、可通过调控热塑性弹性体含量和聚烯烃树脂粉末粒径来实现发泡材料回弹的可调控性。
附图说明
附图1是实施例1制备的聚烯烃/热塑性弹性体共混物断面图，深色部分为聚烯烃，浅色为热塑性弹性体共混物。
附图2是实施例1制备的发泡材料的泡孔图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明提供的具体实施方式作详细说明。本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。如无特别说明，所用材料均为市售常规制品。以下所有实施例和对比例所用原料份数均是指重量份数。
以下实施例和对比例所用的均聚聚丙烯、无规共聚聚丙烯、嵌段共聚聚丙烯和聚乙烯均购于台湾塑胶工业股份有限公司，均聚聚丙烯商品名为台塑1124，无规共聚聚丙烯商品名为台塑5061，嵌段共聚聚丙烯商品名为台塑3009，聚乙烯商品名为台塑3228。
聚烯烃树脂粉末的制备：将均聚聚丙烯、无规共聚聚丙烯、嵌段共聚聚丙烯或聚乙烯颗粒置于高速破碎机（永康市铂欧五金制品有限公司，型号600Y）内，倒入液氮后，进行粉碎，重复3-5次，确保颗粒粉碎均匀。随后用不同规格工业筛（上虞圣超仪器设备有限公司）筛选得到30目、35目、40目、45目、50目、60目、100目以上的粉末。
实施例1
将60份粒径40目的无规共聚聚丙烯粉末、5份MCM、5份SBA、0.8份抗氧剂168放入高速搅拌机中共混12 min使聚烯烃树脂粉末表面包覆纳米粒子和抗氧剂，得到聚烯烃树脂共混物。
将40份热塑性弹性体POE和5份PP-g-MAH溶于丙酮中得到热塑性弹性体共混物。
将制备的聚烯烃树脂共混物平铺在聚四氟乙烯的模具中，随后将制备的热塑性弹性体共混物浇注在模具中，常温常压下除去有机溶剂，制备得到聚烯烃/热塑性弹性体共混物。
将干燥后的聚烯烃/热塑性弹性体共混物进行热压成型，热压成型温度为180℃，压力为12 MPa，制备成发泡前驱体。
将发泡前驱体放入模压发泡腔体中，控制模压机模具内温度在150℃，注入模具内的超临界流体二氧化碳的压力为10 MPa，恒温恒压3 h，然后泄压至常压，开模得到发泡材料。
实施例2
将55份粒径30目的聚乙烯粉末、9.5份KIT、0.6份抗氧剂1010放入高速搅拌机中共混13 min使聚烯烃树脂粉末表面包覆纳米粒子和抗氧剂，得到聚烯烃树脂共混物。
将45份热塑性弹性体TPU和8份POE-g-MAH溶于丙酮中得到热塑性弹性体共混物。
将制备的聚烯烃树脂共混物平铺在聚四氟乙烯的模具中，随后将制备的热塑性弹性体共混物浇注在模具中，常温常压下除去有机溶剂，制备得到聚烯烃/热塑性弹性体共混物。
将干燥后的聚烯烃/热塑性弹性体共混物进行热压成型，热压成型温度为190℃，压力为9 MPa，制备成发泡前驱体。
将发泡前驱体放入模压发泡腔体中，控制模压机模具内温度在140℃，注入模具内的超临界流体二氧化碳的压力为12 MPa，恒温恒压4 h，然后泄压至常压，开模得到发泡材料。
实施例3
将70份粒径50目的均聚聚丙烯粉末、9份CMK、0.94份抗氧剂1010放入高速搅拌机中共混15 min使聚烯烃树脂粉末表面包覆纳米粒子和抗氧剂，得到聚烯烃树脂共混物。
将30份热塑性弹性体SEBS和6份马来酸酐溶于THF中得到热塑性弹性体共混物。
将制备的聚烯烃树脂共混物平铺在聚四氟乙烯的模具中，随后将制备的热塑性弹性体共混物浇注在模具中，常温常压下除去有机溶剂，制备得到聚烯烃/热塑性弹性体共混物。
将干燥后的聚烯烃/热塑性弹性体共混物进行热压成型，热压成型温度为185℃，压力为10 MPa，制备成发泡前驱体。
将发泡前驱体放入模压发泡腔体中，控制模压机模具内温度在155℃，注入模具内的超临界流体氮气的压力为10 MPa，恒温恒压2 h，然后泄压至常压，开模得到发泡材料。
实施例4
将80份粒径35目的嵌段共聚聚丙烯粉末、8份Starbon、0.7份抗氧剂168放入高速搅拌机中共混10 min使聚烯烃树脂粉末表面包覆纳米粒子和抗氧剂，得到聚烯烃树脂共混物。
将20份热塑性弹性体POE和7份PP-g-MAH溶于二甲苯中得到热塑性弹性体共混物。
将制备的聚烯烃树脂共混物平铺在聚四氟乙烯的模具中，随后将制备的热塑性弹性体共混物浇注在模具中，常温常压下除去有机溶剂，制备得到聚烯烃/热塑性弹性体共混物。
将干燥后的聚烯烃/热塑性弹性体共混物进行热压成型，热压成型温度为180℃，压力为11 MPa，制备成发泡前驱体。
将发泡前驱体放入模压发泡腔体中，控制模压机模具内温度在145℃，注入模具内的超临界流体氮气的压力为9 MPa，恒温恒压2.5 h，然后泄压至常压，开模得到发泡材料。
实施例5
将40份粒径35目的均聚聚丙烯、55份粒径40目的无规共聚聚丙烯粉末、4份Starbon、6份MCM、1份抗氧剂168放入高速搅拌机中共混12 min使聚烯烃树脂粉末表面包覆纳米粒子和抗氧剂，得到聚烯烃树脂共混物。
将5份热塑性弹性体TPU和1份马来酸酐溶于二甲苯中得到热塑性弹性体共混物。
将制备的聚烯烃树脂共混物平铺在聚四氟乙烯的模具中，随后将制备的热塑性弹性体共混物浇注在模具中，常温常压下除去有机溶剂，制备得到聚烯烃/热塑性弹性体共混物。
将干燥后的聚烯烃/热塑性弹性体共混物进行热压成型，热压成型温度为185℃，压力为10 MPa，制备成发泡前驱体。
将发泡前驱体放入模压发泡腔体中，控制模压机模具内温度在145℃，注入模具内的超临界流体氮气的压力为10 MPa，恒温恒压3 h，然后泄压至常压，开模得到发泡材料。
实施例6
将50份粒径35目的无规共聚聚丙烯、40份粒径40目的嵌段共聚聚丙烯粉末、3份SBA、6份CMK、0.3份抗氧剂1010放入高速搅拌机中共混12 min使聚烯烃树脂粉末表面包覆纳米粒子和抗氧剂，得到聚烯烃树脂共混物。
将10份热塑性弹性体TPU和4份马来酸酐溶于丙酮中得到热塑性弹性体共混物。
将制备的聚烯烃树脂共混物平铺在聚四氟乙烯的模具中，随后将制备的热塑性弹性体共混物浇注在模具中，常温常压下除去有机溶剂，制备得到聚烯烃/热塑性弹性体共混物。
将干燥后的聚烯烃/热塑性弹性体共混物进行热压成型，热压成型温度为185℃，压力为11 MPa，制备成发泡前驱体。
将发泡前驱体放入模压发泡腔体中，控制模压机模具内温度在150℃，注入模具内的超临界流体二氧化碳的压力为10 MPa，恒温恒压3 h，然后泄压至常压，开模得到发泡材料。
实施例7
将50份粒径45目的无规共聚聚丙烯粉末、5份SBA、0.5份抗氧剂1010放入高速搅拌机中共混12 min使聚烯烃树脂粉末表面包覆纳米粒子和抗氧剂，得到聚烯烃树脂共混物。
将10份热塑性弹性体TPU、40份热塑性弹性体POE和3份PP-g-MAH溶于丙酮中得到热塑性弹性体共混物。
将制备的聚烯烃树脂共混物平铺在聚四氟乙烯的模具中，随后将制备的热塑性弹性体共混物浇注在模具中，常温常压下除去有机溶剂，制备得到聚烯烃/热塑性弹性体共混物。
将干燥后的聚烯烃/热塑性弹性体共混物进行热压成型，热压成型温度为185℃，压力为12 MPa，制备成发泡前驱体。
将发泡前驱体放入模压发泡腔体中，控制模压机模具内温度在150℃，注入模具内的超临界流体氮气的压力为10 MPa，恒温恒压2.5 h，然后泄压至常压，开模得到发泡材料。
实施例8
将55份粒径40目的均聚聚丙烯粉末、3份MCM、0.85份抗氧剂1010放入高速搅拌机中共混12 min使聚烯烃树脂粉末表面包覆纳米粒子和抗氧剂，得到聚烯烃树脂共混物。
将45份热塑性弹性体POE、3份PP-g-MAH和4份马来酸酐溶于THF中得到热塑性弹性体共混物。
将制备的聚烯烃树脂共混物平铺在聚四氟乙烯的模具中，随后将制备的热塑性弹性体共混物浇注在模具中，常温常压下除去有机溶剂，制备得到聚烯烃/热塑性弹性体共混物。
将干燥后的聚烯烃/热塑性弹性体共混物进行热压成型，热压成型温度为180℃，压力为12 MPa，制备成发泡前驱体。
将发泡前驱体放入模压发泡腔体中，控制模压机模具内温度在150℃，注入模具内的超临界流体二氧化碳的压力为10 MPa，恒温恒压3 h，然后泄压至常压，开模得到发泡材料。
实施例9
将83份粒径35目的聚乙烯粉末、6份SBA、0.9份抗氧剂1010放入高速搅拌机中共混12 min使聚烯烃树脂粉末表面包覆纳米粒子和抗氧剂，得到聚烯烃树脂共混物。
将17份热塑性弹性体TPU和2份马来酸酐溶于丙酮中得到热塑性弹性体共混物。
将制备的聚烯烃树脂共混物平铺在聚四氟乙烯的模具中，随后将制备的热塑性弹性体共混物浇注在模具中，常温常压下除去有机溶剂，制备得到聚烯烃/热塑性弹性体共混物。
将干燥后的聚烯烃/热塑性弹性体共混物进行热压成型，热压成型温度为185℃，压力为11 MPa，制备成发泡前驱体。
将发泡前驱体放入模压发泡腔体中，控制模压机模具内温度在150℃，注入模具内的超临界流体氮气的压力为9 MPa，恒温恒压3.5 h，然后泄压至常压，开模得到发泡材料。
实施例10
将50份粒径35目的均聚聚丙烯、25份粒径35目的聚乙烯粉末、6.5份SBA、0.75份抗氧剂1010放入高速搅拌机中共混12 min使聚烯烃树脂粉末表面包覆纳米粒子和抗氧剂，得到聚烯烃树脂共混物。
将25份热塑性弹性体POE和6份PP-g-MAH溶于THF中得到热塑性弹性体共混物。
将制备的聚烯烃树脂共混物平铺在聚四氟乙烯的模具中，随后将制备的热塑性弹性体共混物浇注在模具中，常温常压下除去有机溶剂，制备得到聚烯烃/热塑性弹性体共混物。
将干燥后的聚烯烃/热塑性弹性体共混物进行热压成型，热压成型温度为185℃，压力为10 MPa，制备成发泡前驱体。
将发泡前驱体放入模压发泡腔体中，控制模压机模具内温度在145℃，注入模具内的超临界流体氮气的压力为10 MPa，恒温恒压3 h，然后泄压至常压，开模得到发泡材料。
对比例1
聚烯烃树脂用的是均聚聚丙烯粒料，不是粉料，所用其他原料及份数、制备方法同实施例3。此处不再赘述。
对比例2
聚烯烃树脂用的是粒径60目的均聚聚丙烯粉料，所用其他原料及份数、制备方法同实施例3。此处不再赘述。
对比例3
聚烯烃树脂用的是粒径＞100目的均聚聚丙烯粉料，所用其他原料及份数、制备方法同实施例3。此处不再赘述。
对比例4
不使用热塑性弹性体和相容剂，基体均聚聚丙烯用量100份，所用其他原料及份数、制备方法同实施例8。此处不再赘述。
对比例5
不使用纳米粒子，所用其他原料及份数、制备方法同实施例10。此处不再赘述。
对比例6
所用原料及份数同实施例3，此处不再赘述。区别在于，聚烯烃/热塑性弹性体共混物制成发泡前驱体采用挤出成型工艺，而不是本发明的热压成型工艺。
性能测试
表1 实施例1-实施例10与对比例1-对比例6所用原料及重量份数
| 基体 | 纳米粒子 | 抗氧剂 | 热塑性弹性体 | 相容剂 | |
| 实施例1 | 无规共聚聚丙烯60 | 10 | 0.8 | 40 | 5 |
| 实施例2 | 聚乙烯55 | 9.5 | 0.6 | 45 | 8 |
| 实施例3 | 均聚聚丙烯70 | 9 | 0.94 | 30 | 6 |
| 实施例4 | 嵌段共聚聚丙烯80 | 8 | 0.7 | 20 | 7 |
| 实施例5 | 均聚聚丙烯和无规共聚聚丙烯95 | 10 | 1 | 5 | 1 |
| 实施例6 | 无规共聚聚丙烯和嵌段共聚聚丙烯90 | 9 | 0.3 | 10 | 4 |
| 实施例7 | 无规共聚聚丙烯50 | 5 | 0.5 | 50 | 3 |
| 实施例8 | 均聚聚丙烯55 | 3 | 0.85 | 45 | 7 |
| 实施例9 | 聚乙烯83 | 6 | 0.9 | 17 | 2 |
| 实施例10 | 均聚聚丙烯和聚乙烯75 | 6.5 | 0.75 | 25 | 6 |
| 对比例1 | 均聚聚丙烯粒料70 | 9 | 0.94 | 30 | 6 |
| 对比例2 | 均聚聚丙烯（60目）70 | 9 | 0.94 | 30 | 6 |
| 对比例3 | 均聚聚丙烯（＞100目）70 | 9 | 0.94 | 30 | 6 |
| 对比例4 | 均聚聚丙烯100 | 3 | 0.85 | / | / |
| 对比例5 | 均聚聚丙烯和聚乙烯75 | / | 0.75 | 25 | 6 |
| 对比例6 | 均聚聚丙烯70 | 9 | 0.94 | 30 | 6 |
实施例1-实施例10与对比例1-对比例6制备的发泡材料分别按如下标准测试其各项性能，试验重复三次，测试结果如下表2。使用如下方法和条件测试发泡材料：
密度：根据GB/T 6343测试得到；
压缩永久变形：根据标准GB/T 6669测试得到；
落球回弹：根据标准GB/T 6670测试得到；
泡孔尺寸：通过扫描电镜拍摄发泡材料的断面，统计200个泡孔的直径得到平均直径。
表2 实施例1-实施例10与对比例1-对比例6制备的发泡材料参数
由对比例1-对比例3与实施例3可知，聚烯烃树脂粒径能调控材料的弹性，粒径过大或过小均造成回弹性变差。相比60目及100目以上的粒径，30-50目粒径的粉末与粉末之间的间隙也就越大，包裹在聚烯烃粉末核周围的热塑性弹性体的壳也越厚，材料的回弹性能更佳。但是过大的粒径如粒料状态，由于尺寸是粉料的数倍，相同条件下异相成核作用更弱，易形成尺寸较大的泡孔。大泡孔的泡孔壁较薄，支撑力弱，导致材料的回弹性能变差。本发明实施例1-实施例10制备的发泡材料具有优异的回弹性能。图1是实施例1制备的聚烯烃/热塑性弹性体共混物断面图，深色部分为聚烯烃，浅色为热塑性弹性体共混物。图2是实施例1制备的发泡材料的泡孔图，从图中可看出泡孔大小均匀。
由对比例4与实施例8以及实施例1-实施例5可知，热塑性弹性体的含量会影响发泡材料的弹性，其含量越高材料的回弹性能越佳。同时，热塑性弹性体的加入，产生了界面，降低了泡孔的成核能垒，利于小泡孔的形成。不添加热塑性弹性体制备的发泡材料的回弹性很差。
由对比例5与实施例10以及实施例1-实施例4、实施例7-实施例9可知，纳米粒子的含量也能有效调控发泡材料的弹性。纳米粒子含量越高，包裹在聚丙烯粉末表面的数量也越多，浇注在聚丙烯粉末表面的热塑性弹性体不仅包裹了粉末的同时还包裹住了粉末表面的纳米粒子，纳米粒子的异相成核作用使得包围在聚丙烯泡孔周边的弹性体泡孔更小更致密，大大提升了材料的回弹性能。
由对比例6与实施例3可知，采用挤出成型工艺制备的发泡前驱体样品经发泡后，聚丙烯泡孔周围部分被弹性体泡孔包裹，使材料的回弹性能变差。
综上所述，采用本发明制备方法和原料组份制备的发泡材料具有优异的回弹性能和压缩永久变形能力，抗老化好，制备方法简单，不残留化学发泡剂。
所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，还可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种高回弹聚烯烃发泡材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将聚烯烃树脂粉末、纳米粒子、抗氧剂放入高速搅拌机中共混使聚烯烃树脂粉末表面包覆纳米粒子和抗氧剂，得到聚烯烃树脂共混物；
（2）将热塑性弹性体和相容剂溶于有机溶剂中得到热塑性弹性体共混物；
（3）将步骤（1）制备的聚烯烃树脂共混物平铺在聚四氟乙烯的模具中，随后将步骤（2）制备的热塑性弹性体共混物浇注在模具中，常温常压下除去有机溶剂，制备得到聚烯烃/热塑性弹性体共混物；
（4）将干燥后的聚烯烃/热塑性弹性体共混物进行热压成型，制备成发泡前驱体；
（5）将发泡前驱体放入模压发泡腔体中，控制模压机模具内温度在140-155℃，注入模具内的超临界流体的压力为8-12 MPa，恒温恒压2-4 h，然后泄压至常压，开模得到发泡材料；
所述发泡材料包括如下重量份数的组分：50-95份聚烯烃树脂粉末、5-50份热塑性弹性体、1-8份相容剂、3-10份纳米粒子和0.3-1份抗氧剂；
所述聚烯烃树脂粉末的粒径为30-50目，选自均聚聚丙烯粉末、无规共聚聚丙烯粉末、嵌段共聚聚丙烯粉末、聚乙烯粉末的一种或多种；
所述的纳米粒子选自MCM、SBA、KIT、CMK和Starbon多孔材料的一种或多种。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述发泡材料包括如下重量份数的组分：60-80份聚烯烃树脂粉末、20-40份热塑性弹性体、4-6份相容剂、5-8份纳米粒子和0.5-0.8份抗氧剂。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述的抗氧剂选自抗氧剂168、抗氧剂1010。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述热塑性弹性体选自POE、TPU和SEBS的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述相容剂选自PP-g-MAH、POE-g-MAH和马来酸酐的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤（1）中所述聚烯烃树脂粉末、纳米粒子、抗氧剂放入高速搅拌机中共混10-15 min。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤（2）中所述的有机溶剂选自THF、二甲苯和丙酮。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤（4）中所述的热压成型温度为180-190℃，压力为9-12 MPa。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤（5）中所述超临界流体选自二氧化碳、氮气。
10.一种高回弹聚烯烃发泡材料，其特征在于，采用权利要求1-9任一项所述的制备方法得到。
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