CN118306026B - 一种树脂板成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及树脂板技术领域，更具体的公开了一种树脂板成型设备，包括旋转组件，所述旋转组件包括套筒外壳，套筒外壳的顶部开设有上料口，上料口的内部安装有上料组件，上料组件的侧面与支架套筒啮合连接，所述套筒外壳位于上料口的两侧开设有压气孔，所述压气孔的底部开设有直气孔，所述直气孔的另一端安装有气囊袋，所述直气孔的底部位于成型腔处开设有进气孔，所述套筒外壳的顶部位于直气孔处开设有单向气阀；本发明通过设有旋转组件，有利于在旋转组件旋转至各个角度位置时内部结构在齿轮与电机的作用下发生变化，利用树脂的快速加热与注塑形成高效连续的快速生产过程，实现了小型树脂板的精确化快速生产。

Description

一种树脂板成型设备

技术领域

本发明涉及树脂板技术领域，更具体地涉及一种树脂板成型设备。

背景技术

树脂板是采用树脂为原材料，填充铝粉、钙粉等材料浇铸而成的，属于一种人造石板材，在加工时会用到雕刻机，通常用于酒店、商场柜台使用，在家居厨房台面上也可以使用，有不错的阻燃、隔音、抗冲击、抗变形、腐蚀等优势，而且表面硬度高、使用寿命长。

公开号为CN117087057B的中国发明专利公开了一种多种类树脂共同成型产品的制备方法及装置，涉及树脂产品制备技术领域，制备装置包括加料组件、模具组件、动力组件和晃动组件，加料组件包括外滑杆和下输送管，外滑杆上设置有滑槽，外滑杆滑动连接在下输送管上，外滑杆滑动连接在内加压管上，滑动组件包括环形滑动板和圆球，环形滑动板上固定连接有第一推块和第二推块，圆球固定连接在连接架上，连接架上固定连接有缓冲弹簧的第一端，缓冲弹簧的第二端固定连接在接触卡块的第一端上，接触卡块的第二端滑动连接在模具底板上，通过在下模具上设置多个中间模具，从而可以调整模具的形状，以及多种树脂材料的填充位置和空间大小。

由此可见，目前针对小型树脂板的生产的过程包括搅拌、加热、注塑、挤压、冷却、切割、打磨等步骤，生产过程较为繁琐，由于现有的生产装置并不能直接进行生产，只能对生产后的大型板材进行切割处理进而得到需要的尺寸，由此可见，此过程不仅生产过程较为繁琐，且切割产生的废料不易处理，即使进行有效回收，也会产生较大的材料浪费和较大的劳动强度，另外，现有的树脂板生产由于较为繁琐，现有的生产装置并不能连续进行生产，使得小型板材的生产时间与大型板材的生产时间相同，同时现有的小型树脂板在生产后也不易进行自动冷却与排料，生产效率低下。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种树脂板成型设备，以解决上述背景技术中存在的问题。

本发明提供如下技术方案：一种树脂板成型设备，包括旋转组件，所述旋转组件包括套筒外壳，套筒外壳的顶部开设有上料口，上料口的内部安装有上料组件，上料组件的侧面与支架套筒啮合连接，所述套筒外壳位于上料口的两侧开设有压气孔，所述压气孔的底部开设有直气孔，所述直气孔的另一端安装有气囊袋，所述直气孔的底部位于成型腔处开设有进气孔，所述套筒外壳的顶部位于直气孔处开设有单向气阀，所述套筒外壳的内部依次安装有推料腔、加热腔与成型腔，所述套筒外壳外侧位于成型腔处安装有冷却弧板，所述冷却弧板的侧面安装有传动组件，传动组件的侧面安装有传动电机，传动电机的底部安装有冷却液箱，冷却弧板与冷却液箱通过管道连接，所述套筒外壳的外侧固定连接有第一齿轮与第二齿轮，第一齿轮与第二齿轮均与第四齿轮啮合连接，所述成型腔的侧面开设有侧位圆槽，侧位圆槽的内部安装有模具底板，所述侧位圆槽的顶部开设有升降板槽，升降板槽的内部安装有内部杆，所述进气孔的内部安装有挡板，挡板的侧面与内部杆连接，所述旋转组件的内部安装有传送带，所述旋转组件的外侧安装有滚子轴承与支撑支架；

进一步的，所述上料组件包括上料筒，所述上料筒的顶部安装有开合板，开合板的内部安装有开合器，所述上料筒的外侧固定连接有外齿轮，所述上料筒的底部固定连接有单向圆环，所述套筒外壳内部位于单向圆环底部安装有气压压杆，气压压杆的外侧安装有复位弹簧，气压压杆的底部安装在直气孔中。

进一步的，所述冷却弧板包括导流弧板，导流弧板的内部呈S状开设有导流孔，在中部的导流孔内部安装有螺旋板，螺旋板的两端固定连接有第五齿轮，第五齿轮与第三齿轮啮合连接，所述导流孔的底部固定连接有两个连接口，分别为进水口与出水口，两者的另一端均通过管道与冷却液箱连接。

进一步的，所述传动组件包括传动杆，传动杆的外侧安装有第三齿轮与第四齿轮，所述第三齿轮与第五齿轮啮合连接，所述第四齿轮的两侧分别与传动电机与第一齿轮啮合。

进一步的，所述上料筒的内部安装有搅拌套杆，搅拌套杆由圆形卡块与搅拌杆组成。

进一步的，所述模具底板包括方底板，方底板的顶部固定连接有两个滑动导向板，所述方底板正面的底部开设有梯形卡槽，所述卡接组件包括伸缩杆与卡块，卡块与梯形卡槽配合，所述方底板的侧面固定连接有半圆杆。

进一步的，所述成型腔的侧面安装有卡接组件，推料腔的内部安装有推板，所述旋转组件的底部安装有底座，所述直气孔的内部安装有单向阀。

进一步的，所述底座的顶部安装有注射器，所述传送带的侧面安装有弧板，所述旋转组件的内部安装有角度传感器。

本发明的技术效果和优点：

本发明通过设有旋转组件，有利于在旋转组件旋转至各个角度位置时内部结构在齿轮与电机的作用下发生变化，利用树脂的快速加热与注塑形成高效连续的快速生产过程，实现了小型树脂板的精确化快速生产。

本发明通过设有上料组件与气囊袋，有利于开合板打开时，底座顶部的注射器将树脂颗粒放入上料筒中，并在后续的旋转中实现原料的搅拌，同时结合气囊袋实现排料时的气体辅助控制，避免成型后产品粘连在模具内。

本发明通过设有冷却弧板，有利于在第四角度位置时，树脂在成型腔内部填充结束后，第三齿轮带动第五齿轮进行旋转促使冷却液箱内部的冷却液进入到导流孔中，并在螺旋板的作用下形成循环，实现对成型后产品的自动冷却。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的旋转组件结构示意图。

图3为本发明的整体结构剖面图。

图4为本发明的旋转组件结构剖面图。

图5为本发明的升降板槽结构示意图。

图6为本发明的冷却组件结构示意图。

图7为本发明的传动组件结构示意图。

图8为本发明的上料组件结构示意图。

图9为本发明的模具底板结构示意图。

附图标记为：1、旋转组件；101、套筒外壳；102、上料口；103、压气孔；104、单向气阀；105、第一齿轮；106、直气孔；107、第二齿轮；108、进气孔；109、气囊袋；110、推料腔；111、加热腔；112、成型腔；113、升降板槽；114、侧位圆槽；2、上料组件；201、上料筒；202、外齿轮；203、开合板；204、单向圆环；205、复位弹簧；206、气压压杆；207、搅拌套杆；3、支架套筒；4、冷却弧板；401、导流弧板；402、第五齿轮；403、螺旋板；404、导流孔；405、连接口；5、滚子轴承；6、支撑支架；7、传送带；8、传动组件；801、传动杆；802、第三齿轮；803、第四齿轮；9、冷却液箱；10、传动电机；11、模具底板；1101、方底板；1102、滑动导向板；1103、半圆杆；1104、梯形卡槽；12、卡接组件；13、推板；14、底座。

具体实施方式

下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整的描述，另外，在以下的实施方式中记载的各结构的形态只不过是例示，本发明所涉及的一种树脂板成型设备并不限定于在以下的实施方式中记载的各结构，在本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施方式都属于本发明保护的范围。

参照图1和图2，本发明提供了一种树脂板成型设备，包括旋转组件1，旋转组件1包括套筒外壳101，套筒外壳101的顶部开设有上料口102，上料口102的内部安装有上料组件2，上料组件2的侧面与支架套筒3啮合连接，套筒外壳101位于上料口102的两侧开设有压气孔103，压气孔103的底部开设有直气孔106，直气孔106的内部安装有单向阀，直气孔106的另一端安装有气囊袋109，气囊袋109用于对气体的储藏，直气孔106的底部位于成型腔112处开设有进气孔108，在内部杆上升时，挡板脱离进气孔108的内部，气囊袋109的气体从进气孔108进入到成型腔112的内部，套筒外壳101的顶部位于直气孔106处开设有单向气阀104，套筒外壳101的内部依次安装有推料腔110、加热腔111与成型腔112，套筒外壳101外侧位于成型腔112处安装有冷却弧板4，冷却弧板4的侧面安装有传动组件8，传动组件8的侧面安装有传动电机10，传动电机10的底部安装有冷却液箱9，冷却弧板4与冷却液箱9通过管道连接，套筒外壳101的外侧固定连接有第一齿轮105与第二齿轮107，第一齿轮105与第二齿轮107均与第四齿轮803啮合连接，成型腔112的侧面开设有侧位圆槽114，侧位圆槽114的内部安装有模具底板11，侧位圆槽114的顶部开设有升降板槽113，升降板槽113的内部安装有内部杆，进气孔108的内部安装有挡板，挡板的侧面与内部杆连接，旋转组件1的内部安装有传送带7，旋转组件1的外侧安装有滚子轴承5与支撑支架6，成型腔112的侧面安装有卡接组件12，推料腔110的内部安装有推板13，旋转组件1的底部安装有底座14；

底座14的顶部安装有注射器，在上料组件2到达第六位置打开后，进料管向内部进行物料补充。

本实施例中，需要具体说明的是：旋转组件1根据角度不同分为六个不同位置，其中以右视图的顺时针为标准依次对各角度进行区分，顶部为第六位置，对内部各位置工作内容进行简述：在第六位置时，上料组件2进行原料补充；在第一位置时，装置处于产品排出与气体辅助排料过程；在第二位置时，产品排放结束在传送带7与伸缩杆的作用下重新完成密封；第三位置时，进行注塑过程；第四位置时，进行冷却处理；第五位置时，搅拌套杆207倒置复原、原料在搅拌套杆207底部进行搅拌。

传送带7的侧面安装有弧板，弧板在第一位置与第二位置之间与方底板1101的底部接触，并使其上升，完成放料后使模具底板11重新进行卡接。

旋转组件1的内部安装有角度传感器，用于检测旋转组件1的旋转角度位置，进行控制推板13的移动与伸缩杆的伸长收缩，传感器的安装与控制方式属于现有技术，本申请此处不做过多阐述，同理，推板13的移动控制方式本申请同样不做具体限定。

本实施例与现有技术的主要区别在于本实施例中利用旋转特性实现树脂原料的搅拌与混合，同时利用旋转实现气囊的气体填充，使小型树脂板形成高效连续的快速生产过程，具体在于旋转组件1、上料组件2、冷却弧板4；

上述结构为本实施例的主要结构，解决了目前小型树脂板成型效率较慢、生产效率低下的问题，同时还解决了小型树脂板成型后不易脱模的问题，而传感器为现有结构，关于传感器的具体结构与连接方式本实施例不做具体叙述。

参照图6，冷却弧板4包括导流弧板401，导流弧板401的内部呈S状开设有导流孔404，在中部的导流孔404内部安装有螺旋板403，螺旋板403的两端固定连接有第五齿轮402，第五齿轮402与第三齿轮802啮合连接，导流孔404的底部固定连接有两个连接口405，分别为进水口与出水口，两者的另一端均通过管道与冷却液箱9连接，第三齿轮802在旋转时，第五齿轮402在第三齿轮802的带动下进行旋转，第五齿轮402的旋转使得螺旋板403在导流孔404的内部转动，导流孔404的内部液体在螺旋板403的作用下形成循环流动，实现对第四与第五位置之间的成型腔112内部产品进行冷却处理，便于后续的脱模。

本实施例中，需要具体说明的是：产品的外表面处于冷却的接触面，在冷却处理过程中，产品与成型腔112的内部首先受到温度变化，使得两者间较高温差，便于在重力与气体的双重作用下自动脱落，避免产品在成型腔112内部粘连。

参照图7，传动组件8包括传动杆801，传动杆801的外侧安装有第三齿轮802与第四齿轮803，第三齿轮802与第五齿轮402啮合连接，第四齿轮803的两侧分别与传动电机10与第一齿轮105啮合，在传动电机10启动时，第四齿轮803带动第一齿轮105进行旋转。

本实施例中，需要具体说明的是：结合图2，在第一齿轮105旋转时，外齿轮202与支架套筒3啮合使得在旋转时上料组件2进行自转实现搅拌作用。

参照图8，上料组件2包括上料筒201，上料筒201的顶部安装有开合板203，开合板203的内部安装有开合器，使其在顶部的第六位置时可以进行开合，开合器的安装与控制方法属于现有技术，本申请此处不做具体限定，上料筒201的外侧固定连接有外齿轮202，上料筒201的底部固定连接有单向圆环204，套筒外壳101内部位于单向圆环204底部安装有气压压杆206，气压压杆206的外侧安装有复位弹簧205，在上料组件2旋转时，单向圆环204不断向下推动气压压杆206运动，气压压杆206的底部安装在直气孔106中，在其下降后，直气孔106的内部气压增大，由于直气孔106的内部安装有单向阀，高压气体通过单向阀进入气囊袋109的内部。

本实施例中，需要具体说明的是：上料筒201的内部安装有搅拌套杆207，搅拌套杆207由圆形卡块与搅拌杆组成，顶部圆形卡块使得上料筒201与搅拌套杆207同步旋转对底部颗粒进行搅拌的同时实现上下料分离，使得搅拌后物料进入到推料腔110的内部，而顶部物料通过一周的旋转搅拌后再进行使用，搅拌套杆207在重力的作用下可以进行上下倒置运动，在第二、三、四角度位置时，搅拌套杆207处于倒置状态，底部搅拌杆在上料口102中固定，圆形卡块不断进入到颗粒的底部，使得在恢复至原状时颗粒可以在重力作用下进入到推板13与搅拌套杆207之间便于后续使用。

参照图9，模具底板11包括方底板1101，方底板1101的顶部固定连接有两个滑动导向板1102，在物品下降时，滑动导向板1102对其起到导向作用，避免其角度发生过大变化，方底板1101正面的底部开设有梯形卡槽1104，卡接组件12包括伸缩杆与卡块，卡块与梯形卡槽1104配合，仅在第一位置进行排料时，伸缩杆收缩一次，卡块的顶部移动使方底板1101失去固定，在完成排料后模具底板11在传送带7的作用下重新固定在卡块的内部，卡块为梯形，在伸缩杆伸长时，卡接组件12的移动使模具底板11与成型腔112的配合更加紧密，方底板1101的侧面固定连接有半圆杆1103。

本实施例中，需要具体说明的是：半圆杆1103为凸轮结构，在第一角度的放料阶段，半圆杆1103向上推动升降板槽113内部的内部杆，使进气孔108与直气孔106连通，实现气体在放料阶段的自动控制，有利于小型树脂板成型后自动排出，避免由于结构较多导致卡在模具上不易排出。

本发明的工作原理：

本实施例所解决的主要问题是：利用旋转特性实现树脂原料的搅拌与混合，同时利用旋转实现气囊的气体填充，使小型树脂板形成高效连续的快速生产过程，解决了目前小型树脂板成型效率较慢、生产效率低下的问题，同时还解决了小型树脂板成型后不易脱模的问题。

具体步骤如下：

打开顶点位置的开合板203，底座14顶部的注射器将树脂颗粒放入上料筒201中，关闭开合板203，启动传动电机10，传动电机10带动旋转组件1开始旋转，在旋转至第一角度位置时，推板13向左侧移动，搅拌套杆207底部的树脂颗粒进入到推料腔110的内部，在旋转至第三角度位置时，启动推板13向右侧移动，推动树脂在经过加热腔111熔化后进入到成型腔112的内部，与此同时，搅拌套杆207处于倒置状态，随着旋转的不断进行，搅拌套杆207的顶部不断下降，处于原料的底部，在旋转至第四角度位置时，树脂在成型腔112内部填充结束，冷却弧板4对其进行降温处理，第三齿轮802带动第五齿轮402进行旋转促使冷却液箱9内部的冷却液进入到导流孔404中，并在螺旋板403的作用下形成循环，实现对成型后产品的冷却，在旋转至第五位置时，冷却结束，由于此时搅拌套杆207从倒置状态恢复原状，上料筒201内部的原料颗粒在重力与搅拌套杆207的作用下进入到搅拌套杆207与推板13之间，并随着后续的旋转不断对其进行搅拌，避免局部过热或固化不均匀的情况发生；

在此恢复至顶点的第六位置后，重复填充过程，上料筒201顶部与搅拌套杆207底部颗粒分离，底部完成搅拌后的颗粒在推板13移动后进入到推料腔110中，此时成型腔112中依旧含有冷却后的成型产品，在上料组件2旋转时，底部的单向圆环204不断使气压压杆206下移，下移时直气孔106内部的气压增大，气体穿过直气孔106内部的单向阀进入到气囊袋109中，在气压压杆206受到复位弹簧205的作用上升时，直气孔106的内部气压减小，此时外部气体从单向气阀104进入到直气孔106的内部，随着两个气压压杆206的上下运动，外部气体不断进入到气囊袋109的内部，使其气体含量不断上升；

在第二次旋转至第一位置时，启动卡接组件12的伸缩杆收缩，卡块从梯形卡槽1104中脱离，此时梯形卡槽1104在重力的作用下掉落，沿半圆杆1103旋转，在半圆杆1103旋转时，半圆杆1103推动升降板槽113的内部杆上移，内部杆的移动使进气孔108与直气孔106连通，此时气囊袋109的内部气体从进气孔108向外释放，推动成型后产品脱离成型腔112进入到滑动导向板1102的中间，并在重力的作用下滑动到传送带7上，通过传送带7的旋转送出到外部，在第二次旋转至第二位置时，由于传送带7的侧面安装有弧板，模具底板11位于梯形卡槽1104的一端首先与传送带7进行接触并在传送带7侧面的弧板作用下不断上升，随着旋转位置的下降，传送带7的侧面与成型腔112的距离不断减小，最终在弧板的作用下梯形卡槽1104重新与卡块接触实现自动固定，并在移动至第三位置的期间启动推板13伸长，使方底板1101与成型腔112进一步贴合，形成成型空间，便于第三位置的填料。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种树脂板成型设备，包括旋转组件（1），其特征在于：所述旋转组件（1）包括套筒外壳（101），套筒外壳（101）的顶部开设有上料口（102），上料口（102）的内部安装有上料组件（2），上料组件（2）的侧面与支架套筒（3）啮合连接，所述套筒外壳（101）位于上料口（102）的两侧开设有压气孔（103），所述压气孔（103）的底部开设有直气孔（106），所述直气孔（106）的另一端安装有气囊袋（109），所述直气孔（106）的底部位于成型腔（112）处开设有进气孔（108），所述套筒外壳（101）的顶部位于直气孔（106）处开设有单向气阀（104），所述套筒外壳（101）的内部依次安装有推料腔（110）、加热腔（111）与成型腔（112），所述套筒外壳（101）外侧位于成型腔（112）处安装有冷却弧板（4），所述冷却弧板（4）的侧面安装有传动组件（8），传动组件（8）的侧面安装有传动电机（10），传动电机（10）的底部安装有冷却液箱（9），冷却弧板（4）与冷却液箱（9）通过管道连接，所述套筒外壳（101）的外侧固定连接有第一齿轮（105）与第二齿轮（107），第一齿轮（105）与第二齿轮（107）分别与两个第四齿轮（803）啮合连接，所述成型腔（112）的侧面开设有侧位圆槽（114），侧位圆槽（114）的内部安装有模具底板（11），所述侧位圆槽（114）的顶部开设有升降板槽（113），升降板槽（113）的内部安装有内部杆，所述进气孔（108）的内部安装有挡板，挡板的侧面与内部杆连接，所述旋转组件（1）的内部安装有传送带（7），所述旋转组件（1）的外侧安装有滚子轴承（5）与支撑支架（6），旋转组件（1）的内部安装有卡接组件（12），旋转组件（1）的底部安装有底座（14）；

所述上料组件（2）包括上料筒（201），所述上料筒（201）的顶部安装有开合板（203），开合板（203）的内部安装有开合器，所述上料筒（201）的外侧固定连接有外齿轮（202），所述上料筒（201）的底部固定连接有单向圆环（204），所述套筒外壳（101）内部位于单向圆环（204）底部安装有气压压杆（206），气压压杆（206）的外侧安装有复位弹簧（205），气压压杆（206）的底部安装在直气孔（106）中；

所述上料筒（201）的内部安装有搅拌套杆（207），搅拌套杆（207）由圆形卡块与搅拌杆组成；

所述成型腔（112）的侧面安装有卡接组件（12），推料腔（110）的内部安装有推板（13），所述直气孔（106）的内部安装有单向阀。

2.根据权利要求1所述的一种树脂板成型设备，其特征在于：所述冷却弧板（4）包括导流弧板（401），导流弧板（401）的内部呈S状开设有导流孔（404），在中部的导流孔（404）内部安装有螺旋板（403），螺旋板（403）的两端固定连接有第五齿轮（402），第五齿轮（402）与第三齿轮（802）啮合连接，所述导流孔（404）的底部固定连接有两个连接口（405），分别为进水口与出水口，两者的另一端均通过管道与冷却液箱（9）连接。

3.根据权利要求2所述的一种树脂板成型设备，其特征在于：所述传动组件（8）包括传动杆（801），传动杆（801）的外侧安装有第三齿轮（802）与第四齿轮（803），所述第三齿轮（802）与第五齿轮（402）啮合连接，所述第四齿轮（803）的两侧分别与传动电机（10）与第一齿轮（105）啮合。

4.根据权利要求1所述的一种树脂板成型设备，其特征在于：所述模具底板（11）包括方底板（1101），方底板（1101）的顶部固定连接有两个滑动导向板（1102），所述方底板（1101）正面的底部开设有梯形卡槽（1104），所述卡接组件（12）包括伸缩杆与卡块，卡块与梯形卡槽（1104）配合，所述方底板（1101）的侧面固定连接有半圆杆（1103）。

5.根据权利要求1所述的一种树脂板成型设备，其特征在于：所述底座（14）的顶部安装有注射器，所述传送带（7）的侧面安装有弧板，所述旋转组件（1）的内部安装有角度传感器。