CN118219836A - 电池加热回路的故障检测方法、电池管理器、系统和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池加热回路的故障检测方法、电池管理器、系统和车辆，所述电池加热回路的故障检测方法包括：确定所述电池加热回路处于非加热状态；当所述预充电路进行预充电时，获取所述电池充放电回路中的预充电流；根据所述预充电流判断所述加热接触器是否发生粘连故障，采用该方法可以避免因负载端电压泄放的影响而对加热接触器的粘连故障产生误判，且无需设置高压检测回路来检测后端电压，从而避免了高压耦合问题，减少了后续排查问题及维护成本。

Description

电池加热回路的故障检测方法、电池管理器、系统和车辆

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种电池加热回路的故障检测方法、电池管理器、系统和车辆。

背景技术

相关技术中，通过注入电压判断接触器导通情况，或者通过高压检测电路检测到的接触器前后端电压进行对比，以判断加热接触器是否出现粘连故障，但是通过前后端电压来识别加热接触器的故障情况，会导致因负载端电压泄放的影响而对加热接触器的粘连故障产生误判，并且由于设置高压检测电路出现了高压耦合问题，增加了后续排查步骤及维护成本。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种电池加热回路的故障检测方法，采用该方法可以避免因负载端电压泄放的影响而对加热接触器的粘连故障产生误判，且无需设置高压检测回路来检测后端电压，从而避免了高压耦合问题，减少了后续排查问题及维护成本。

本发明的目的之二在于提出一种非临时性计算机存储介质。

本发明的目的之三在于提出一种电池管理器。

本发明的目的之四在于提出一种电池充放电系统。

本发明的目的之五在于提出一种车辆。

为了解决上述问题，本发明第一方面实施例提供一种电池加热回路的故障检测方法，用于电池管理器，所述电池加热回路跨接在电池充放电回路的正负极连线之间，所述电池充放电回路包括预充电路，所述电池加热回路包括加热接触器，所述检测方法包括：确定所述电池加热回路处于非加热状态；当所述预充电路进行预充电时，获取所述电池充放电回路中的预充电流；根据所述预充电流判断所述加热接触器是否发生粘连故障。

根据本发明实施例的电池加热回路的故障检测方法，当电池加热回路处于非加热状态并且预充电路进行预充电时，通过判断电流检测装置实时检测到的预充电流的大小来确定加热接触器的粘连故障，由此相较于通过接触器前后端电压来识别加热接触器的粘连故障，本申请中通过预充电流的大小来识别加热接触器是否发生粘连故障，从而避免了因负载端电压泄放的影响而对电池加热回路产生误判，且无需设置高压检测回路来检测后端电压，从而避免了高压耦合问题，减少了后续排查问题及维护成本。

在一些实施例中，根据所述预充电流判断所述加热接触器是否发生粘连故障，包括：获取粘连故障电流；判断所述预充电流是否大于所述粘连故障电流；如果是，则确定所述加热接触器发生粘连故障；如果否，则确定所述加热接触器未发生粘连故障。

在一些实施例中，所述电池充放电回路还包括设置在正负极连线之间的母线电容，所述电池加热回路的第一端连接于所述正极连线与所述预充电路之间，所述电池加热回路的第二端连接于所述负极连线与所述母线电容之间，获取所述粘连故障电流，包括：获取所述电池充放电回路中电池两端的总电压值；根据所述母线电容的电容值、所述母线电容两端的电压值、所述电池加热回路的电阻值、所述预充回路的电阻值、所述电池两端的总电压值和电流误差值获得所述粘连故障电流。

在一些实施例中，根据所述母线电容的电容值、所述母线电容两端的电压值、所述电池加热回路的电阻值、所述预充回路的电阻值、所述电池两端的总电压值和电流误差值获得所述粘连故障电流，包括：通过以下计算公式获得所述粘连故障电流：

其中，I为所述粘连故障电流，C为所述母线电容的电容值，U(t)为在预充电过程中所述母线电容两端的电压值，R1为所述电池加热回路的电阻值，R2为所述预充回路的电阻值，t为时间，U为电池两端的总电压值，Ie为所述电流误差值。

在一些实施例中，所述电池充放电回路还包括设置在正负极连线之间的母线电容，所述电池加热回路的第一端连接于所述预充电路与所述母线电容之间，所述电池加热回路的第二端连接于所述负极连线与所述母线电容之间，获取所述粘连故障电流，包括：获取所述电池充放电回路中电池两端的总电压值；根据所述电池加热回路的电阻值、所述预充回路的电阻值、所述电池两端的总电压值和电流误差值获得所述粘连故障电流。

在一些实施例中，根据所述电池加热回路的电阻值、所述预充回路的电阻值、所述电池两端的总电压值和电流误差值获得所述粘连故障电流，包括：通过以下计算公式获得所述粘连故障电流：

其中，I为所述粘连故障电流，U为所述电池两端的总电压值，R1为所述电池加热回路的电阻值，R2为所述预充电路的电阻值，Ie为所述电流误差值。

在一些实施例中，所述监测方法还包括：判断所述电池充放电回路是否预充成功；如果是，则确定所述加热接触器未发生粘连故障；如果否，则确定所述加热接触器发生粘连故障。

本发明第二方面实施例提供一种非临时性计算机存储介质，其特征在于，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被执行时实现上述实施例中所述的电池加热回路的故障检测方法。

本发明第三方面实施例提供一种电池管理器，包括：至少一个处理器；与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行时，使所述至少一个处理器执行上述实施例中所述的电池加热回路的故障检测方法。

根据本发明实施例的电池管理器，通过执行上述实施例的电池加热回路的故障检测方法，可以避免因负载端电压泄放的影响而对加热接触器的粘连故障产生误判，且无需设置高压检测回路来检测后端电压，从而避免了高压耦合问题，减少了后续排查问题及维护成本。

本发明第四方面实施例提供一种电池充放电系统，包括：电池充放电回路，所述电池充放电回路包括预充电路，所述电池充放电回路的正极连线的一端和负极连线的一端连接于动力电池的正负两端；电池加热回路，所述电池加热回路跨接在所述电池充放电回路的正负极连线之间；电池管理器，所述电池管理器与所述电池充放电回路、所述电池加热回路连接，用于执行上述实施例中所述的电池加热回路的故障检测方法。

根据本发明实施例的电池充放电系统，通过执行上述实施例的电池加热回路的故障检测方法，可以避免因负载端电压泄放的影响而对加热接触器的粘连故障产生误判，且无需设置高压检测回路来检测后端电压，从而避免了高压耦合问题，减少了后续排查问题及维护成本。

在一些实施例中，所述电池充放电回路还包括设置在正负极连线之间的母线电容；所述电池加热回路的第一端连接于所述正极连线与所述预充电路之间，所述电池加热回路的第二端连接于所述负极连线与所述母线电容之间。

在一些实施例中，所述电池充放电回路还包括：主正接触器，所述主正接触器的第一端与动力电池的正极端、所述预充电路的第一端、所述电池加热回路的第一端连接，所述主正接触器的第二端与所述预充电路的第二端、所述母线电容的第一端连接；主负接触器，所述主负接触器的第一端与所述电池加热回路的第二端、所述母线电容的第二端连接；电流检测装置，所述电流检测装置的第一端与所述动力电池的负极端连接，所述电流检测装置的第二端与所述主负接触器的第二端连接，用于检测所述电池充放电回路中的预充电流。

在一些实施例中，所述电池充放电回路还包括设置在正负极连线之间的母线电容；所述电池加热回路的第一端连接于所述预充电路与所述母线电容之间，所述电池加热回路的第二端连接于所述负极连线与所述母线电容之间。

在一些实施例中，所述电池充放电回路还包括：主正接触器，所述主正接触器的第一端与动力电池的正极端、所述预充电路的第一端连接，所述主正接触器的第二端与所述预充电路的第二端、所述电池加热回路的第一端、所述母线电容的第一端连接；主负接触器，所述主负接触器的第一端与所述电池加热回路的第二端、所述母线电容的第二端连接；电流检测装置，所述电流检测装置的第一端与所述动力电池的负极端连接，所述电流检测装置的第二端与所述主负接触器的第二端连接，用于检测所述电池充放电回路中的预充电流。

本发明第五方面实施例提供一种车辆，包括动力电池和上述实施例所述的电池充放电系统。

根据本发明实施例的车辆，可以避免因负载端电压泄放的影响而对加热接触器的粘连故障产生误判，且无需设置高压检测回路来检测后端电压，从而避免了高压耦合问题，减少了后续排查问题及维护成本。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例的电池加热回路的故障检测方法的流程图；

图2是根据本发明一个实施例的电池管理器的结构框图；

图3是根据本发明一个实施例的电池充放电系统的示意图；

图4是根据本发明另一个实施例的电池充放电系统的示意图；

图5是根据本发明一个实施例的车辆的结构框图。

附图标记：

电池管理器10；电池充放电系统20；车辆30；

处理器1；存储器2；动力电池3；主正接触器4；主负接触器5；电流检测装置6；预充电路7；加热接触器8；预充接触器K1；母线电容C。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本发明的实施例。

为了解决上述问题，本发明第一方面实施例提供一种电池加热回路的故障检测方法，用于电池管理器，采用该方法可以避免因负载端电压泄放的影响而对加热接触器的粘连故障产生误判，且无需设置高压检测回路来检测后端电压，从而避免了高压耦合问题，减少了后续排查问题及维护成本。

在实施例中，电池加热回路跨接在电池充放电回路的正负极连线之间，电池充放电回路包括预充电路，电池加热回路包括加热接触器，在预充电路进行预充电时，可通过控制加热接触器闭合以导通电池加热回路，以使电池加热回路对动力电池进行加热。

下面参考图1描述根据本发明实施例的电池加热回路的故障检测方法，检测方法包括：步骤S1至步骤S3。

步骤S1，确定电池加热回路处于非加热状态。

具体地，电池管理器确定电池加热回路处于非加热状态，即电池加热回路在非加热状态下加热接触器未闭合。

步骤S2，当预充电路进行预充电时，获取电池充放电回路中的预充电流。

具体地，当预充电路进行预充电时，电流检测装置实时检测电池充放电回路中的预充电流。

步骤S3，根据预充电流判断加热接触器是否发生粘连故障。

具体地，相关技术通过注入电压判断接触器导通情况，或者通过高压检测电路检测到的接触器前后端电压进行对比，以判断加热接触器是否出现粘连故障，但是通过前后端电压来识别加热接触器的故障情况，会导致因负载端电压泄放的影响而对加热接触器的粘连故障造成误判，并且由于设置高压检测电路出现了高压耦合问题，增加了后续排查问题及维护成本，为了解决此问题，本申请中通过预充电流来判断加热接触器是否发生粘连故障，从而避免了因负载端电压泄放的影响而对加热接触器的粘连故障产生误判，且无需设置高压检测回路来检测后端电压，从而避免了高压耦合问题，减少了后续排查问题及维护成本。

示例性的，当电池加热回路处于非加热状态并且预充电路进行预充电时，电流检测装置实时检测电池充放电回路中的预充电流，再通过预充电流来判断加热接触器是否发生粘连故障，如将预充电流与加热接触器未发生粘连故障时电池充放电回路中的电流值进行对比，基于预充电流与加热接触器未发生粘连故障时电池充放电回路中的电流值的大小关系，从而识别出加热接触器的粘连故障，由此本申请中当电池加热回路处于非加热状态并且预充电路进行预充电时，通过预充电流的大小来识别加热接触器是否发生粘连故障，从而避免了因负载端电压泄放的影响而对加热接触器的粘连故障产生误判，使得加热接触器的故障检测更加准确，且无需设置高压检测回路来检测后端电压，从而避免了高压耦合问题，减少了后续排查问题及维护成本，结构简单，开发成本较低。

根据本发明实施例的电池加热回路的故障检测方法，当电池加热回路处于非加热状态并且预充电路进行预充电时，通过判断电流检测装置实时检测到的预充电流的大小来确定加热接触器的粘连故障，由此相较于通过接触器前后端电压来识别加热接触器的粘连故障，本申请中通过预充电流的大小来识别加热接触器是否发生粘连故障，从而避免了因负载端电压泄放的影响而对电池加热回路产生误判，且无需设置高压检测回路来检测后端电压，从而避免了高压耦合问题，减少了后续排查问题及维护成本。

在一些实施例中，根据预充电流判断加热接触器是否发生粘连故障，包括：获取粘连故障电流，判断预充电流是否大于粘连故障电流；如果是，则确定加热接触器发生粘连故障；如果否，则确定加热接触器未发生粘连故障。

具体地，若加热接触器发生粘连故障，此时电池加热回路导通在预充电过程中电池加热回路消耗电流，以使电流检测装置检测到的电池充放电回路中的预充电流增大，基于此本申请中通过获取用于检测加热接触器发生粘连故障的粘连故障电流，再将预充电流与粘连故障电流进行对比，从而识别加热接触器是否发生粘连故障，也就是说，当电池加热回路处于非加热状态时，此时加热接触器处于未闭合状态电池加热回路断开不对动力电池进行加热，当预充电路进行预充电时，电流检测装置实时检测电池充放电回路中的预充电流，再通过判断预充电流是否大于粘连故障电流，以判断加热接触器是否发生粘连故障，如果预充电流大于粘连故障电流，则确定加热接触器发生粘连故障；如果预充电流不大于粘连故障，则确定加热接触器未发生粘连故障。由此本申请中通过将预充电流与粘连故障电流进行对比来识别加热接触器是否发生粘连故障，从而避免了因负载端电压泄放的影响而对加热接触器的粘连故障产生误判，使得加热接触器的故障检测更加准确，且无需设置高压检测回路来检测后端电压，从而避免了高压耦合问题，减少了后续排查问题及维护成本。此外，当加热接触器未发生粘连故障时，则控制主正接触器闭合，并在预设时间100ms内如断开预充电路上的预充接触器。

在实施例中，在预充电过程中为了动力电池不影响上高压时间，在设定时间内电流检测装置实时检测电池充放电回路中的预充电流持续大于粘连故障电流，则确定加热接触器发生粘连故障，此外为保证加热接触器故障检测的可靠性可扩大诊断时间。

在一些实施例中，电池充放电回路还包括设置在正负极连线之间的母线电容，电池加热回路的第一端连接于正极连线与预充电路之间，电池加热回路的第二端连接于负极连线与母线电容之间，通过以下步骤计算获得粘连故障电流，首先获取电池充放电回路中电池两端的总电压值，再根据母线电容的电容值、母线电容两端的电压值、电池加热回路的电阻值、预充回路的电阻值、电池两端的总电压值和电流误差值计算获得粘连故障电流，也就是说，粘连故障电流不是固定不变的而是根据母线电容的电容值、母线电容两端的电压值、电池加热回路的电阻值、预充回路的电阻值、电池两端的总电压值和电流误差值计算获得的变化值。其中，电流误差值可以理解为根据电流采样装置的采样误差进行预设的最大采样偏差。

在一些实施例中，根据母线电容的电容值、母线电容两端的电压值、电池加热回路的电阻值、预充回路的电阻值、电池两端的总电压值和电流误差值获得粘连故障电流，包括：通过以下计算公式获得粘连故障电流：

其中，I为粘连故障电流，C为母线电容的电容值，U(t)为在预充电过程中母线电容两端的电压值，R1为电池加热回路的电阻值，R2为预充回路的电阻值，t为时间，U为电池两端的总电压值，Ie为电流误差值。R1、R2和C的大小由设计过程选型确定，电池管理器获取到电池两端的总电压值U，即将母线电容的电容值C、母线电容两端的电压值U(t)、电池加热回路的电阻值R1、预充回路的电阻值R2、电池两端的总电压值U和电流误差值Ie代入上述公式以计算获得粘连故障电流I。由此通过上述内容来获得粘连故障电流I。此外，预充回路的电阻值R2可以为预充电阻在全生命周期中及随温度变化的最大阻值，对此不作限制。

在一些实施例中，电池充放电回路还包括设置在正负极连线之间的母线电容，电池加热回路的第一端连接于预充电路与母线电容之间，电池加热回路的第二端连接于负极连线与母线电容之间，基于此，当加热接触器发生粘连故障时电池加热回路与电池和预充回路构成闭合回路，因此通过以下步骤计算获得粘连故障电流，首先电池管理器获取电池充放电回路中电池两端的总电压值，然后再根据电池加热回路的电阻值、预充回路的电阻值、电池两端的总电压值和电流误差值计算获得粘连故障电流。

在一些实施例中，根据电池加热回路的电阻值、预充回路的电阻值、电池两端的总电压值和电流误差值获得粘连故障电流，包括：通过以下计算公式获得粘连故障电流：

其中，I为粘连故障电流，U为电池两端的总电压值，R1为电池加热回路的电阻值，R2为预充电路的电阻值，Ie为电流误差值。也就是说，电池管理器获取电池充放电回路中电池两端的总电压值U，将电池加热回路的电阻值R1、预充回路的电阻值R2、电池两端的总电压值U和电流误差值Ie计算获得粘连故障电流I。

在一些实施例中，电池加热回路的第一端连接于预充电路与母线电容之间，电池加热回路的第二端连接于负极连线与母线电容之间，基于此，当加热接触器发生粘连故障时电池加热回路与电池和预充回路构成闭合回路，同时由于电池加热回路上的加热膜分压，从而导致预充失败，基于此通过判断电池充放电回路是否预充成功，从而识别加热接触器是否发生粘连故障，如果电池充放电回路预充成功，则确定加热接触器未发生粘连故障；如果电池充放电回路未预充成功，则确定加热接触器发生粘连故障。由此可通过判断电池充放电回路是否预充成功来识别加热接触器的故障情况。

在实施例中，电池加热回路可以设置加热膜或功率电阻等，对此不作限制。以及加热接触器可以为MOS管等可控开关元件，对此不作限制。且功率电阻和MOS选型需与粘连故障电流相匹配。

本发明第二方面实施例提供一种非临时性计算机存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被执行时实现上述实施例中的电池加热回路的故障检测方法。

本发明第三方面实施例提供一种电池管理器10，如图2所示，包括：至少一个处理器1和与至少一个处理器1通信连接的存储器2。

其中，存储器2存储有可被至少一个处理器1执行的指令，指令被至少一个处理器1执行时，使至少一个处理器1执行上述实施例中的电池加热回路的故障检测方法。

需要说明的是，本发明实施例的电池管理器10的具体实现方式与本发明上述任意实施例的电池加热回路的故障检测方法的具体实现方式类似，具体请参见关于方法部分的描述，为了减少冗余，此处不再赘述。

根据本发明实施例的电池管理器10，通过执行上述实施例的电池加热回路的故障检测方法，可以避免因负载端电压泄放的影响而对加热接触器的粘连故障产生误判，且无需设置高压检测回路来检测后端电压，从而避免了高压耦合问题，减少了后续排查问题及维护成本。

本发明第四方面实施例提供一种电池充放电系统20，电池充放电系统20包括：电池充放电回路、电池加热回路和电池管理器10(如图2所示)。

其中，电池充放电回路包括预充电路7，电池充放电回路的正极连线的一端和负极连线的一端连接于动力电池3的正负两端；电池加热回路跨接在电池充放电回路的正负极连线之间；电池管理器10与电池充放电回路、电池加热回路连接，用于执行上述实施例中的电池加热回路的故障检测方法。

此外，电池管理器1010可以为(Battery Management System，电池管理系统)，对此不作限制。

需要说明的是，本发明实施例的电池充放电系统20的具体实现方式与本发明上述任意实施例的电池加热回路的故障检测方法的具体实现方式类似，具体请参见关于方法部分的描述，为了减少冗余，此处不再赘述。

根据本发明实施例的电池充放电系统20，通过执行上述实施例的电池加热回路的故障检测方法，可以避免因负载端电压泄放的影响而对加热接触器的粘连故障产生误判，且无需设置高压检测回路来检测后端电压，从而避免了高压耦合问题，减少了后续排查问题及维护成本。

在一些实施例中，如图3所示，电池充放电回路还包括设置在正负极连线之间的母线电容C；电池加热回路的第一端连接于正极连线与预充电路7之间，电池加热回路的第二端连接于负极连线与母线电容C之间。即预充电路7与电池加热回路并联设置。

在一些实施例中，如图3所示，电池充放电回路还包括：主正接触器4、主负接触器5和电流检测装置6。

其中，主正接触器4的第一端与动力电池3的正极端、预充电路7的第一端、电池加热回路的第一端连接，主正接触器4的第二端与预充电路7的第二端、母线电容C的第一端连接；主负接触器5的第一端与电池加热回路的第二端、母线电容C的第二端连接；电流检测装置6的第一端与动力电池3的负极端连接，电流检测装置6的第二端与主负接触器5的第二端连接，用于检测电池充放电回路中的预充电流。具体地，当电池管理器10接收到车辆上高压电允许指令后，电池管理器10先控制主负接触器5闭合，然后再控制预充电路7上的预充接触器K1闭合，由此完成对动力电池3的预充电，并且在预充过程中电流检测装置6实时检测电池充放电回路中的预充电流，从而通过预充电流对电池加热回路的故障进行检测，以及当加热接触器8发生粘连故障时电池加热回路与电池充放电回路连通。

在一些实施例中，如图4所示，电池充放电系统20的连接方式如下，即电池充放电回路还包括设置在正负极连线之间的母线电容C，电池加热回路的第一端连接于预充电路7与母线电容C之间，电池加热回路的第二端连接于负极连线与母线电容C之间。基于上述电池充放电系统20，当加热接触器8发生粘连故障时电池加热回路与电池和预充回路构成闭合回路，同时由于电池加热回路上的加热膜分压，从而导致预充失败。

在一些实施例中，如图4所示，电池充放电回路还包括：主正接触器4、主负接触器5和电流检测装置6。

其中，主正接触器4的第一端与动力电池3的正极端、预充电路7的第一端连接，主正接触器4的第二端与预充电路7的第二端、电池加热回路的第一端、母线电容C的第一端连接；主负接触器5的第一端与电池加热回路的第二端、母线电容C的第二端连接；电流检测装置6的第一端与动力电池3的负极端连接，电流检测装置6的第二端与主负接触器5的第二端连接，用于检测电池充放电回路中的预充电流。基于上述电池充放电系统20，当电池管理器10接收到车辆上高压电允许指令后，电池管理器10先控制主负接触器5闭合，然后再控制预充电路7的预充接触器K1闭合，由此完成对动力电池的预充电，并且在预充过程中电流检测装置6实时检测电池充放电回路中的预充电流，从而通过预充电流对电池加热回路的故障进行检测，以及当加热接触器8发生粘连故障时电池加热回路与预充回路构成闭合回路。

本发明第五方面实施例提供一种车辆30，如图5所示，该车辆包括动力电池3和上述实施例的电池充放电系统20。

根据本发明实施例的车辆，可以避免因负载端电压泄放的影响而对加热接触器的粘连故障产生误判，且无需设置高压检测回路来检测后端电压，从而避免了高压耦合问题，减少了后续排查问题及维护成本。

在本说明书的描述中，流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现定制逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本发明的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本发明的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

在流程图中表示或在此以其他方式描述的逻辑和/或步骤，例如，可以被认为是用于实现逻辑功能的可执行指令的定序列表，可以具体实现在任何计算机可读介质中，以供指令执行系统、装置或设备(如基于计算机的系统、包括处理器的系统或其他可以从指令执行系统、装置或设备取指令并执行指令的系统)使用，或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用。就本说明书而言，"计算机可读介质"可以是任何可以包含、存储、通信、传播或传输程序以供指令执行系统、装置或设备或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用的装置。计算机可读介质的更具体的示例(非穷尽性列表)包括以下：具有一个或多个布线的电连接部(电子装置)，便携式计算机盘盒(磁装置)，随机存取存储器(RAM)，只读存储器(ROM)，可擦除可编辑只读存储器(EPROM或闪速存储器)，光纤装置，以及便携式光盘只读存储器(CDROM)。另外，计算机可读介质甚至可以是可在其上打印所述程序的纸或其他合适的介质，因为可以例如通过对纸或其他介质进行光学扫描，接着进行编辑、解译或必要时以其他合适方式进行处理来以电子方式获得所述程序，然后将其存储在计算机存储器中。

应当理解，本发明的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。如，如果用硬件来实现和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(PGA)，现场可编程门阵列(FPGA)等。

本技术领域的普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。

此外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。

上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (15)

1.一种电池加热回路的故障检测方法，其特征在于，用于电池管理器，所述电池加热回路跨接在电池充放电回路的正负极连线之间，所述电池充放电回路包括预充电路，所述电池加热回路包括加热接触器，所述检测方法包括：

确定所述电池加热回路处于非加热状态；

当所述预充电路进行预充电时，获取所述电池充放电回路中的预充电流；

根据所述预充电流判断所述加热接触器是否发生粘连故障。

2.根据权利要求1所述的电池加热回路的故障检测方法，其特征在于，根据所述预充电流判断所述加热接触器是否发生粘连故障，包括：

获取粘连故障电流；

判断所述预充电流是否大于所述粘连故障电流；

如果是，则确定所述加热接触器发生粘连故障；

如果否，则确定所述加热接触器未发生粘连故障。

3.根据权利要求2所述的电池加热回路的故障检测方法，其特征在于，所述电池充放电回路还包括设置在正负极连线之间的母线电容，所述电池加热回路的第一端连接于所述正极连线与所述预充电路之间，所述电池加热回路的第二端连接于所述负极连线与所述母线电容之间，获得所述粘连故障电流，包括：

获取所述电池充放电回路中电池两端的总电压值；

根据所述母线电容的电容值、所述母线电容两端的电压值、所述电池加热回路的电阻值、所述预充回路的电阻值、所述电池两端的总电压值和电流误差值获得所述粘连故障电流。

4.根据权利要求3所述的电池加热回路的故障检测方法，其特征在于，根据所述母线电容的电容值、所述母线电容两端的电压值、所述电池加热回路的电阻值、所述预充回路的电阻值、所述电池两端的总电压值和电流误差值获得所述粘连故障电流，包括：

通过以下计算公式获得所述粘连故障电流：

其中，I为所述粘连故障电流，C为所述母线电容的电容值，U(t)为在预充电过程中所述母线电容两端的电压值，R1为所述电池加热回路的电阻值，R2为所述预充回路的电阻值，t为时间，U为电池两端的总电压值，Ie为所述电流误差值。

5.根据权利要求2所述的电池加热回路的故障检测方法，其特征在于，所述电池充放电回路还包括设置在正负极连线之间的母线电容，所述电池加热回路的第一端连接于所述预充电路与所述母线电容之间，所述电池加热回路的第二端连接于所述负极连线与所述母线电容之间，获取所述粘连故障电流，包括：

获取所述电池充放电回路中电池两端的总电压值；

根据所述电池加热回路的电阻值、所述预充回路的电阻值、所述电池两端的总电压值和电流误差值获得所述粘连故障电流。

6.根据权利要求5所述的电池加热回路的故障检测方法，其特征在于，根据所述电池加热回路的电阻值、所述预充回路的电阻值、所述电池两端的总电压值和电流误差值获得所述粘连故障电流，包括：

通过以下计算公式获得所述粘连故障电流：

其中，I为所述粘连故障电流，U为所述电池两端的总电压值，R1为所述电池加热回路的电阻值，R2为所述预充电路的电阻值，Ie为所述电流误差值。

7.根据权利要求5或6所述的电池加热回路的故障检测方法，其特征在于，所述监测方法还包括：

判断所述电池充放电回路是否预充成功；

如果是，则确定所述加热接触器未发生粘连故障；

如果否，则确定所述加热接触器发生粘连故障。

8.一种非临时性计算机存储介质，其特征在于，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被执行时实现权利要求1-7任一项所述的电池加热回路的故障检测方法。

9.一种电池管理器，其特征在于，包括：

至少一个处理器；

与所述至少一个处理器通信连接的存储器；

其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行时，使所述至少一个处理器执行权利要求1-7任一项所述的电池加热回路的故障检测方法。

10.一种电池充放电系统，其特征在于，包括：

电池充放电回路，所述电池充放电回路包括预充电路，所述电池充放电回路的正极连线的一端和负极连线的一端连接于动力电池的正负两端；

电池加热回路，所述电池加热回路跨接在所述电池充放电回路的正负极连线之间；

电池管理器，所述电池管理器与所述电池充放电回路、所述电池加热回路连接，用于执行权利要求1-7任一项所述的电池加热回路的故障检测方法。

11.根据权利要求10所述的电池充放电系统，其特征在于，所述电池充放电回路还包括设置在正负极连线之间的母线电容；

所述电池加热回路的第一端连接于所述正极连线与所述预充电路之间，所述电池加热回路的第二端连接于所述负极连线与所述母线电容之间。

12.根据权利要求11所述的电池充放电系统，其特征在于，所述电池充放电回路还包括：

主正接触器，所述主正接触器的第一端与动力电池的正极端、所述预充电路的第一端、所述电池加热回路的第一端连接，所述主正接触器的第二端与所述预充电路的第二端、所述母线电容的第一端连接；

主负接触器，所述主负接触器的第一端与所述电池加热回路的第二端、所述母线电容的第二端连接；

电流检测装置，所述电流检测装置的第一端与所述动力电池的负极端连接，所述电流检测装置的第二端与所述主负接触器的第二端连接，用于检测所述电池充放电回路中的预充电流。

13.根据权利要求10所述的电池充放电系统，其特征在于，所述电池充放电回路还包括设置在正负极连线之间的母线电容；

所述电池加热回路的第一端连接于所述预充电路与所述母线电容之间，所述电池加热回路的第二端连接于所述负极连线与所述母线电容之间。

14.根据权利要求13所述的电池充放电系统，其特征在于，所述电池充放电回路还包括：

主正接触器，所述主正接触器的第一端与动力电池的正极端、所述预充电路的第一端连接，所述主正接触器的第二端与所述预充电路的第二端、所述电池加热回路的第一端、所述母线电容的第一端连接；

主负接触器，所述主负接触器的第一端与所述电池加热回路的第二端、所述母线电容的第二端连接；

电流检测装置，所述电流检测装置的第一端与所述动力电池的负极端连接，所述电流检测装置的第二端与所述主负接触器的第二端连接，用于检测所述电池充放电回路中的预充电流。

15.一种车辆，其特征在于，包括动力电池和权利要求10-14任一项所述的电池充放电系统。