CN118218093A - 一种硫化铜镍矿石的破碎处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种硫化铜镍矿石的破碎处理方法，包括以下步骤：预先筛分，将硫化铜镍矿原矿给入双层香蕉筛进行筛分，筛下产品给入粉矿仓，筛上产品进入中碎工序，将双层香蕉筛的筛上产品给入圆锥破碎机进行中碎，中碎产品给入X射线分选机进行X射线分选，经X射线分选的精矿给入圆振动筛进行筛分，筛下产品与预先筛分工序的筛下产品一并进入粉矿仓作为破碎最终产品，筛上产品进入细碎，检查筛分所得筛上产品给入高压辊磨机进行细碎，细碎产品与X射线分选精矿一并给入检查筛分；该方法可使系统处理能力由6000吨/天提高到7500吨/天，破碎产品粒度由‑10mm含量占90%提高到‑8mm含量占90%。
Description
技术领域
本发明属于铜镍矿分选技术领域，具体涉及一种硫化铜镍矿石的破碎处理方法。
背景技术
随着矿产资源的不断开发，易于选别铜镍矿资源不断减少，难于选别的低品位铜镍矿成为主要加工对象。大量低品位镍铜矿石被例入开采计划，将增加后续破碎、磨矿以及矿石分选等工序的能耗和材料消耗，提高矿石的处理成本。
以某大型镍铜硫化矿选矿工艺为例，该厂采用两段闭路破碎+球磨机磨矿的碎磨工艺，因受传统圆锥破碎机破碎比小，生产能力低，产品粒度粗等限制，破碎产品最终粒度为-10mm占90%，破碎产品直接进入球磨机磨矿，经过多年运转，系统处理量已经到达瓶颈。
针对以上不足，本发明提供了一种硫化铜镍矿石的破碎处理方法，在矿石中细碎之间、磨矿之前设置预先抛废环节，将贫矿中的大部分脉石及低于尾矿品位的难浮物料提前拋除，此外细碎部分用高压辊磨机代替传统的圆锥破碎机，系统生产能力高，产品粒度细，可实现多碎少磨。
发明内容
本发明公开一种硫化铜镍矿石的破碎处理方法，包括以下步骤：
步骤一：预先筛分，将硫化铜镍矿原矿给入双层香蕉筛进行筛分，筛下产品给入粉矿仓，筛上产品给入中碎破碎机；
所述双层香蕉筛上层筛孔尺寸为75mm×75mm，下层筛孔尺寸为8mm×32mm；
步骤二：中碎，将双层香蕉筛的筛上产品给入圆锥破碎机进行中碎，中碎产品给入X射线分选机进行X射线分选；
所述圆锥破碎机的排矿口尺寸为30mm±2mm，排矿产品（中碎产品）中8mm~40mm粒径占比70%~75%，镍品位≤1%，铜品位≤0.5%。
步骤三： X射线分选，将中碎产品给入X射线分选机进行分选，分选抛废率20%以下，抛废矿石中含镍≤0.2%，含铜≤0.1%；
步骤四，检查筛分，经X射线分选的精矿给入圆振动筛进行筛分，筛下产品与预先筛分工序的筛下产品一并进入粉矿仓作为破碎最终产品，筛上产品进入下一步工序；
所述圆振动筛筛孔尺寸为8mm×16mm，筛上产品中粒径大于8mm的物料含量在80%以上，大于20mm物料含量在10%以内。
步骤六：细碎，检查筛分所得筛上产品给入高压辊磨机进行细碎，细碎产品与X射线分选精矿一并给入检查筛分。
所述高压辊磨机辊子的长径比为0.875，两辊间隙为20mm，排矿粒度-8mm含量在85%以上。
破碎最终产品中-8mm含量在90%以上。
本发明的有益效果在于：本发明涉及的硫化铜镍矿石的破碎处理方法采用Ｘ射线分选机在破碎筛分过程对硫化镍铜矿进行预先抛废，同时，操作人员定时对抛废结果行取样和化验，根据化验结果对X射线识别机构进行反馈控制，使抛废率和废石品位达到一个最佳平衡，大大的提升了处理能力；细碎采用一台高压辊磨机代替圆锥破碎机，生产能力高，产品粒度细，可实现多碎少磨继而降低了工业生产后续磨矿、浮选的成本；原矿仓、缓冲仓及粉矿仓使用雷达料位计可随时监测各矿仓料位并根据各矿仓的来料和料位情况，灵活调整生产进度。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
图2为本发明所用X射线分选机的结构示意图。
图3为本发明所用X射线分选机的工作流程图。
图4为本发明所用料位监测系统结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的解释说明。
如图1所示，一种硫化铜镍矿石的破碎处理方法，包括以下步骤：
步骤一：预先筛分，将硫化铜镍矿原矿给入双层香蕉筛进行筛分，筛下产品给入粉矿仓，筛上产品进入下一工序；
所述双层香蕉筛上层筛孔尺寸为75mm×75mm，下层筛孔尺寸为8mm×32mm；
步骤二：中碎，将双层香蕉筛的筛上产品给入圆锥破碎机进行中碎，中碎产品给入X射线分选机进行X射线分选；
所述圆锥破碎机的排矿口尺寸为30mm±2mm，排矿产品（中碎产品）中8mm~40mm粒径占比70%~75%，镍品位≤1%，铜品位≤0.5%。
步骤三： X射线分选，将中碎产品给入X射线分选机进行分选，分选抛废率20%以下，抛废矿石中含镍≤0.2%，含铜≤0.1%；
步骤四，检查筛分，经X射线分选的精矿给入圆振动筛进行筛分，筛下产品与预先筛分工序的筛下产品一并进入粉矿仓作为破碎最终产品，筛上产品进入下一步工序；
所述圆振动筛筛孔尺寸为8mm×16mm，筛上产品中粒径大于8mm的物料含量在80%以上，大于20mm物料含量在10%以内。
步骤五：细碎，检查筛分所得筛上产品给入高压辊磨机进行细碎，细碎产品与X射线分选精矿一并给入检查筛分。
所述高压辊磨机辊子的长径比为0.875，两辊间隙为20mm，排矿粒度-8mm含量在85%以上。
破碎最终产品中-8mm含量在90%以上。
如图2和3所示，本发明所用X射线分选机的工作过程包括以下步骤：
振动铺料，振动给料器将矿石抖动散开，使其以单层平铺、前后左右错开的方式落入给料皮带。
水平输送，矿石经给料皮带向X射线分选机构处输送，保持速度匀速。
智能识别，矿石经过X射线分选机构，X射线分选机构对其进行识别并将识别信息发送给控制器。
分料抛废，控制器根据识别信息，控制喷吹系统，干扰矿石的飞行轨迹，将废石送入废石料仓，将精矿送入相应精矿料箱，实现矿废分离。
反馈控制，对分选后的硫化铜镍矿精矿和废石进行取样以及化验，控制器根据化验结果对X射线分选机构进行反馈控制，当废石品位超标时，控制器增加废石的门槛，使得废石品位降低，降低抛废率，当抛废率过低时，控制器降低废石的门槛，增加废石的品位，提高拋废率，最终抛废率和废石品位达到平衡。
此外，上述原料仓、废石仓、粉矿仓等料仓的料位采用雷达料位计进行监测控制，其控制过程如图4所示，雷达料位计数值先传输给PLC，PLC将料位数值反馈给主控室电脑，通过主控室电脑设置矿仓料位最大和最小的数值，当料位大于最大值或者小于最小值时系统发出报警信号，主控室操作人员根据料位读数来调整下料进度，PLC接收到主控室电脑的发出的信息后向相应矿仓的下料闸板电机发出调整指令，矿仓闸板接受到PLC的发出的信息后进行相应调整操作，并将操作情况通过PLC反馈给主控室电脑。
实施例1
步骤一：布矿，硫化铜镍矿石通过火车从矿山送至选厂进入原矿仓，并根据仓内矿石料位，选择性开启矿仓下料闸板及对应的布料皮带，布料皮带将矿石运送至双层香蕉筛的给矿口；
步骤二：预先筛分，将硫化铜镍矿原矿给入双层香蕉筛，筛下产品进入粉矿仓，筛上产品进入下一工序；
步骤三：中碎，双层香蕉筛1筛上产品给入圆锥破碎机进行破碎，破碎产品给入X射线分选机进行X射线分选；
步骤四：X射线分选，中碎圆锥破碎机排矿通过振动给料在皮带运输机上均匀摊开不重叠，通过皮带运输机经过X射线识别区域，由位于上部的射线源和下部的探测器扫描探测需分选的矿石，采集矿石的特征信息传递给工控机，控制喷吹系统干扰矿石的飞行轨迹将废石送入废石仓，将精矿与细碎产品一起给入检查筛分前缓冲仓，实现矿废分离；
步骤五：检查筛分，经X射线分选的精矿给入圆振动筛进行筛分，筛下产品与预先筛分工序的筛下产品一并进入粉矿仓作为破碎最终产品，筛上产品进入下一步工序；
步骤六：细碎，检查筛分所得筛上产品给入高压辊磨机进行细碎，细碎产品与X射线分选精矿一并给入检查筛分。
进一步的，X射线分选机的给料皮带的运行速度为2-3米每秒，以确保矿石在不打滑，不翻滚且经过实际运行测试，可以满足精确调节筛选精矿和废石。
进一步的，预先筛分采用双层筛网，上层筛孔尺寸为：75mm×75mm，下层筛孔尺寸为8mm×32mm。
进一步的，中碎破碎机排矿口尺寸为30mm±2mm，中碎破碎机排矿产品中8mm-40mm含量为72.8%。
进一步的，进入X射线分选的硫化铜镍矿原矿品位镍0.74%，铜0.40%。
进一步的，X射线分选的精矿品位镍0.82%，铜0.43%。
进一步的，X射线分选抛废率10%。
进一步的，X射线分选抛废矿石镍0.15%、铜0.10%。
进一步的，检查筛分筛孔尺寸为：8mm×16mm。
进一步的，检查筛分筛上产品中，大于8mm物料含量为85.6%，大于20mm含量为8.6%。
进一步的，高压辊磨机棍子的长径比为：0.875。
进一步的，高压辊磨机两辊间隙宽度为：20mm。
进一步的，高压辊磨机的排矿粒度为：-8mm含量为85%。
进一步的，破碎最终产品中-8mm含量为90%。
实施例2
步骤一：布矿，硫化铜镍矿石通过火车从矿山送至选厂进入原矿仓，并根据仓内矿石料位，选择性开启矿仓下料闸板及对应的布料皮带，布料皮带将矿石运送至双层香蕉筛的给矿口；
步骤二：预先筛分，将硫化铜镍矿原矿给入双层香蕉筛，筛下产品进入粉矿仓，筛上产品进入下一工序；
步骤三：中碎，双层香蕉筛1筛上产品给入圆锥破碎机进行破碎，破碎产品给入X射线分选机进行X射线分选；
步骤四：X射线分选，中碎圆锥破碎机排矿通过振动给料在皮带运输机上均匀摊开不重叠，通过皮带运输机经过X射线识别区域，由位于上部的射线源和下部的探测器扫描探测需分选的矿石，采集矿石的特征信息传递给工控机，控制喷吹系统干扰矿石的飞行轨迹将废石送入废石仓，将精矿与细碎产品一起给入检查筛分前缓冲仓，实现矿废分离；
步骤五：检查筛分，经X射线分选的精矿给入圆振动筛进行筛分，筛下产品与预先筛分工序的筛下产品一并进入粉矿仓作为破碎最终产品，筛上产品进入下一步工序；
步骤六：细碎，检查筛分所得筛上产品给入高压辊磨机进行细碎，细碎产品与X射线分选精矿一并给入检查筛分。
进一步的，预先筛分采用双层筛网，上层筛孔尺寸为：75mm×75mm，下层筛孔尺寸为8mm×32mm。
进一步的，中碎破碎机排矿口尺寸为30mm±2mm。
进一步的，中碎破碎机排矿产品中10mm-40mm含量为70.5%。
进一步的，X射线分选的原矿品位镍0.65%，铜0.35%。
进一步的，X射线分选的精矿品位镍0.72%，铜0.38%。
进一步的，X射线分选抛废率17.3%。
进一步的，X射线分选抛废矿石镍0.15%、铜0.10%。
进一步的，检查筛分筛孔尺寸为：8mm×16mm。
进一步的，检查筛分筛上产品中，大于8mm物料含量为的84.7%，大于20mm含量为7.8%。
进一步的，高压辊磨机棍子的长径比为：0.875。
进一步的，高压辊磨机两辊间隙宽度为：20mm。
进一步的，高压辊磨机的排矿粒度为：-8mm为88%。
进一步的，破碎最终产品中-8mm含量为91.5%。
综上，本发明所提供的一种硫化铜镍矿石的破碎处理方法可使破碎系统处理能力由6000吨/天提高到7500吨/天，破碎产品粒度由-10mm含量占90%提高到-8mm含量占90%。
Claims (5)
1.一种硫化铜镍矿石的破碎处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：预先筛分，将硫化铜镍矿原矿给入双层香蕉筛进行筛分，筛下产品给入粉矿仓，筛上产品进入下一工序；
步骤二：中碎，将双层香蕉筛的筛上产品给入圆锥破碎机进行中碎，中碎产品给入X射线分选机进行X射线分选；
步骤三： X射线分选，将中碎产品给入X射线分选机进行分选，分选抛废率20%以下，抛废矿石中含镍≤0.2%，含铜≤0.1%；
步骤四，检查筛分，经X射线分选的精矿给入圆振动筛进行筛分，筛下产品与预先筛分工序的筛下产品一并进入粉矿仓作为破碎最终产品，筛上产品进入下一步工序；
步骤五：细碎，检查筛分所得筛上产品给入高压辊磨机进行细碎，细碎产品与X射线分选精矿一并给入检查筛分；
破碎最终产品中-8mm含量在90%以上。
2.如权利要求1所述一种硫化铜镍矿石的破碎处理方法，其特征在于，所述双层香蕉筛上层筛孔尺寸为75mm×75mm，下层筛孔尺寸为8mm×32mm。
3.如权利要求1所述一种硫化铜镍矿石的破碎处理方法，其特征在于，所述圆锥破碎机的排矿口尺寸为30mm±2mm，排矿产品中8mm~40mm粒径占比70%~75%，镍品位≤1%，铜品位≤0.5%。
4.如权利要求1所述一种硫化铜镍矿石的破碎处理方法，其特征在于，所述圆振动筛筛孔尺寸为8mm×16mm，筛上产品中粒径大于8mm的物料含量在80%以上，大于20mm物料含量在10%以内。
5.如权利要求1所述一种硫化铜镍矿石的破碎处理方法，其特征在于，所述高压辊磨机辊子的长径比为0.875，两辊间隙为20mm，排矿粒度-8mm含量在85%以上。
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