CN118181202A - 汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备，其内设囊皮上料工位和组装工位；囊皮上料工位上的囊皮胀形组件包括支撑筒、胀形胶套、上密封座和下密封座，胀形胶套套设于支撑筒外，由支撑筒两端的上密封座和下密封座密封固定两端口，组装工位上的负压组装机构包括负压气缸和两组封闭组件，两组封闭组件分别可滑动设于负压气缸上下方，用于将囊皮两端进行压力密封，囊皮吸附定位于负压气缸内壁上实现囊皮吸附定型；该组装设备通过改进组装工艺，囊皮的变形组装更加可控，组装过程更加可靠，支撑环内装精准度高，组装成品合格率显著提高。

Description

汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备

技术领域

本发明涉及气囊组装设备技术领域，具体是指一种汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备。

背景技术

在行驶中平顺性要求较高的汽车上一般采用空气弹簧式悬架结构，空气弹簧式悬架大多为囊式空气弹簧，通过改变囊式空气弹簧内的气体压力可自动调节车身的高度，以最大限度的减轻汽车的剧烈振动，提高汽车行驶中的舒适性。空气弹簧主要是由一种橡胶材质的气囊组成，由于囊皮刚性不足，后悬架上的空气弹簧气囊通过在内部卡放支撑环，以定型和支撑安装囊皮；

由于囊皮的内径小于支撑环外径，在组装时需要撑开囊皮以放置支撑环，现有技术的组装设备通过导向压头下行撑开囊皮后放置支撑环，由于囊皮刚性不足，在撑胀过程中易发生竖向变形，降低支撑环组装精度，气囊成品合格率较低；鉴于现有技术的组装工艺及其组装设备存在较大缺陷，因此，亟需设计一种新组装设备，改进原组装工艺，使囊皮和支撑环的组装过程更加可控，以提高气囊成品的合格率。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中湿式组装存在的缺陷，提供一种汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备，以解决上述背景技术中提出的一个或多个问题。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备，包括机体，机体中部为操作区，操作区内设置有囊皮上料工位，囊皮上料工位上方设置组装工位；其中，

囊皮上料工位上设置有用于套设囊皮以上料的囊皮胀形组件，囊皮胀形组件包括支撑筒、胀形胶套、上密封座和下密封座，支撑筒竖立设置，胀形胶套套设于支撑筒外，并由设置于支撑筒两端的上密封座和下密封座密封固定两端口，以在胀形胶套和支撑筒外壁之间构建形成一可变胀形空间，支撑筒上设置有连通可变胀形空间的充气孔，充气孔连通外部气源进行充排气，囊皮套设于胀形胶套外，胀形胶套随可变胀形空间的变化，从囊皮内部撑胀囊皮实现初步压胀防滑落；

组装工位上设置负压组装机构，负压组装机构可滑动设置于纵向定位轨道上，负压组装机构包括负压气缸和两组封闭组件，两组封闭组件分别可滑动设置于负压气缸的正上方和正下方，负压组装机构纵向滑动至囊皮胀形组件的囊皮位置，囊皮位于负压气缸内腔，随着可变胀形空间继续胀大，囊皮继续撑胀变形并贴近负压气缸内壁，两端的封闭组件相对移动，将囊皮的两端压设于负压气缸的两端部上进行压力密封，负压气缸上设置有负压孔，通过负压孔排尽负压气缸和囊皮之间的空气，囊皮吸附定位于负压气缸内壁上，完成囊皮吸附定型后，囊皮胀形组件恢复初始状态；吸附定型有囊皮的负压组装机构移动至支撑环位置，负压孔充气后囊皮靠近并包覆支撑环，两组封闭组件分别相反移动，松放囊皮两端完成组装。

进一步地，还包括移送夹爪机构，用于抓取定位支撑环，移送夹爪机构包括缩放气缸和缩放夹爪，缩放夹爪由缩放气缸驱动径向收缩和张紧，缩放夹爪的夹爪体上端与缩放气缸连接并可径向滑动，其下端为构形部，用于张紧时压紧支撑环内环面实现夹取。

更进一步地，移送夹爪机构设置于横向移送轨道上，横向移送轨道正下方设置有支撑环上料工位，支撑环上料工位上设置有竖向上料机构，竖向上料机构包括竖向上料轨道和环体输送座，环体输送座可滑动设置于竖向上料轨道上，环体输送座上端一体成型有取料爪，支撑环套设于定位于取料爪上，缩放夹爪的夹爪体由取料爪之间间隙伸入取件，。

进一步地，支撑环上料工位上还设置有纵向上料机构，纵向上料机构包括纵向上料轨道和环体上料座，环体上料座可滑动设置于纵向上料轨道上，纵向上料轨道水平设置于操作区台面上，并位于环体输送座正下方，环体上料座为台阶筒结构，支撑环套设定位于环体上料座上，环体上料座沿纵向贯穿设置取料让位缺口，相应的，环体输送座呈具有两弓形端面的矩形结构，取料时，位于取料让位缺口内的环体输送座上行，取料爪将环体上料座上的支撑环托起并同步上行。

进一步地，横向移送轨道正下方还设置有成品下料工位，成品下料工位上设置有竖向下料机构，竖向下料机构包括竖向下料轨道和成品支撑套，成品支撑套可滑动设置于竖向下料轨道上，组装成品插设并卡置于成品支撑套上。

进一步地，成品下料工位还设置有纵向下料机构，纵向下料机构包括纵向下料轨道和下料柱座，下料柱座可滑动设置于纵向下料轨道上，成品支撑套的前侧周面上设置有出料缺口，下料时，随成品支撑套下行，位于成品支撑套正下方的下料柱座插入组装成品内；取料时，下料柱座由出料缺口滑出，带动组装成品由出料缺口移出成品支撑套。

进一步地，封闭组件包括导向筒、封闭套以及滑动支撑板，导向筒、封闭套和负压气缸同轴设置，滑动支撑板可上下滑动设置，封闭套安装于滑动支撑板上，封闭套套设于导向筒外，并由导向筒导向滑动，封闭套下端为锥形尖端，其外周面为密封锥面，随封闭套下行，锥形尖端由囊皮端口插入囊皮和胀形胶套之间，并通过密封锥面与负压气缸端面上的密封结构配合，实现囊皮端部的压力密封。

进一步地，囊皮上料工位设置于转盘机构上，转盘机构具有囊皮上料点和囊皮定型点，囊皮上料点位于操作区外侧方，囊皮定型点位于组装工位正下方，转盘机构上至少均匀环形设置两组囊皮胀形组件，用于在囊皮上料点和囊皮定型点之间顺序交替囊皮胀形组件。

进一步地，囊皮上料点旁侧设置有定位机构，用于支撑囊皮下端以定位囊皮在胀形胶套上的位置，定位机构包括定位气缸和两个定位夹爪，两个定位夹爪由定位气缸驱动旋转实现张合定位，两个定位夹爪上的弧形槽在合爪后夹套于胀形胶套外，同时，两个定位夹爪上共同构建形成定位平面，囊皮由定位平面支撑和定位。

进一步地，还包括控制器和定位相机，负压组装机构由定位电机驱动沿纵向定位轨道滑行，定位相机和定位电机分别与控制器电性连接，定位相机设置于囊皮定型点旁侧，用于采集初步压胀状态下囊皮上端的位置图像信号并反馈至控制器。

与现有技术相比，本发明的汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备具有以下的有益效果：

1、囊皮套装于囊皮胀形组件，经筒状结构的囊皮胀形组件初胀定位，提高定位精度，囊皮胀形组件充气不断胀大对囊皮内孔进行撑胀，结合封闭组件对充分撑胀后的囊皮两端进行密封并固定，形成负压气缸和囊皮之间的密封环境后，抽气产生负压使囊皮贴合于负压气缸内壁实现吸附定型，整个吸附定型过程由内孔撑胀和外壁吸附接力实现，易于实现囊皮的定位，且囊皮始终处于均匀受力环境，仅发生径向胀大变形，不易发生竖向窜动，另外，负压吸附定型后的囊皮易于实现支撑环的放置；

2、完成支撑环的精准放置后，通过负压的可控下降，缓慢完成囊皮对支撑环的防窜夹紧，最后松放恢复囊皮形态，囊皮弹性复形过程不会改变支撑环在其内部的位置；

3、该组装设备通过改进组装工艺，囊皮的变形组装更加可控，组装过程更加可靠，支撑环内装精准度高，组装成品合格率显著提高。

附图说明

图1为本发明的组装设备的整体结构立体图；

图2为本发明的组装设备的内部结构立体图；

图3为图2中囊皮上料工位和组装工位的结构立体图；

图4为组装工位在组装位置时的剖面结构图；

图5为图3中的定位机构的立体图；

图6为支撑环上料工位和成品下料工位的立体图；

图7为图2中移送夹爪机构的立体图。

图中：100、控制器；110、警示器；200、机体； 300、支撑环上料工位；310、环体上料座；311、取料让位缺口；320、纵向上料轨道；330、第一到位检测器；340、竖向上料轨道；350、环体输送座；351、取料爪；360、第二到位检测器；400、成品下料工位；410、纵向下料轨道；420、下料柱座；430、竖向下料轨道；440、成品支撑套；441、出料缺口；500、囊皮上料工位；510、定位机构；511、定位气缸；512、定位夹爪；520、转盘机构；530、囊皮胀形组件；531、胀形胶套；532、上密封座；533、支撑筒；534、下密封座；540、定位相机；600、组装工位；610、负压组装机构；611、导向支撑板；612、导向筒；613、滑动支撑板；614、封闭套；614a、密封锥面；615、负压气缸；615a、密封结构；615b、负压孔；616、气缸支撑架；620、纵向定位轨道；700、移送机构；710、移送夹爪机构；711、缩放气缸；712、缩放夹爪；720、横向移送轨道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图1-图7，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明最佳实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图7所示的本发明的一种汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备，用于将，包括机体200、控制器100和监控系统，控制器100设置于机体200一侧，控制器100面板用于输入组装气压参数等，机体200中部为开放式操作区，顶部设置警示器110，用于故障警示和成品下料提醒，操作区内设置有囊皮上料工位500、支撑环上料工位300和成品下料工位400，囊皮上料工位500正上方设置组装工位600；支撑环上料工位300、成品下料工位400和组装工位600之间通过移送夹爪机构710抓取支撑环内环面进行工位转移；

再次参照图3-图4，囊皮上料工位500上设置有囊皮胀形组件530，用于套设囊皮以上料，为了提高组装效率，囊皮胀形组件530至少为两组，并均匀环形设置于转盘机构520上进行转动输送和切换，转盘机构520具有囊皮上料点和囊皮定型点，囊皮上料点位于操作区内靠外一侧上，囊皮定型点位于操作区内一侧，并位于组装工位600正下方；

囊皮胀形组件530包括支撑筒533、胀形胶套531、上密封座532和下密封座534，支撑筒533竖立放置，其中部壁面上贯通壁面开设充气孔，同时中部外周面内缩形成台阶筒周面，胀形胶套531包覆于支撑筒533外，台阶筒周面和胀形胶套531内周面构建形成初始的可变胀形空间，上密封座532将胀形胶套531上端面密封夹紧于筒壁上，同时密封支撑筒533上筒口，下密封座534支撑安装支撑筒533，并将胀形胶套531下端面密封夹紧于筒壁上，下密封座534侧面设置气源接头，其内设置连通气源接头和支撑筒533内腔的连通孔；

囊皮胀形组件530的充气包括两个步骤：一是初步压胀，在囊皮上料点进行囊皮上料时，由于胀形胶套531外径小于囊皮内径，为了防止囊皮松脱，往可变胀形空间充气，胀形胶套531变形压胀定位囊皮；二是定型压胀，囊皮胀形组件530旋转至囊皮定型点，在进行组装之前，负压组装机构610下滑至囊皮胀形组件530的囊皮位置后，可变胀形空间继续充气，直至囊皮外周面中部靠近并均匀贴触于负压气缸615的整个内壁上时，封闭组件相对滑动，密封囊皮两端口后，完成定型充气；

再次参照图3-图4，组装工位600上设置负压组装机构610，负压组装机构610由定位电机和驱动丝杆传动驱动，沿纵向定位轨道620上下滑动进行囊皮的负压吸附定型和支撑环的组装，负压组装机构610包括负压气缸615和两组封闭组件，两组封闭组件用于将定型压胀的囊皮两端进行密封，两者分别可滑动设置于负压气缸615的正上方和正下方；负压组装机构610纵向滑动至囊皮胀形组件530的囊皮位置，负压气缸615总高大于囊皮长度，负压气缸615高度中心应与囊皮长度中心对齐，当囊皮撑胀均匀贴附于负压气缸615整个内壁时，位于囊皮两端外的封闭组件相对移动，两者前端首先压触于胀形胶套531外，随着持续相对移动，沿胀形胶套531外表面滑动并插入胀形胶套531和囊皮之间，将囊皮端部剥离胀形胶套531，并随下行移动压紧于负压气缸615的两端部的密封结构615a上实现压力密封，由此，在囊皮外周面和负压气缸615内壁面之间构建形成了全密封的负压吸附区域，负压气缸615壁上设置有负压孔615b和连接负压孔615b和外部负压泵的抽气嘴，负压孔615b连通负压吸附区域；为了实现支撑环的放置，需要卸载可变胀形空间内的气压，以便移出囊皮胀形组件530，在囊皮胀形组件530气压卸载前，利用负压泵对负压吸附区域进行抽气，并保持负压压力，使囊皮保持贴附负压气缸615内壁，完成囊皮的负压吸附定型；

负压组装机构610整体上行，到达组装工位600，支撑环由移送夹爪机构710夹紧内环面定位于组装工位600上，定型吸附后的囊皮内孔被吸胀扩大，大于支撑环外径，随着囊皮的同步上行，支撑环放置于囊皮内孔的中部或指定的安装位置上，完成组装定位后，逐渐减小负压吸附区域的负压，由于囊皮两端为硬密封，在减小负压时，囊皮中部首先收缩包覆夹紧其内的支撑环，负压应逐渐降低，防止囊皮收缩过程中支撑环窜动，负压降到一定值时，两端的封闭组件相反移动，松放囊皮两端，囊皮恢复形状将支撑环压紧包覆于内部，在整个组装过程中，移送夹爪机构710始终夹紧支撑环内环面，并在完成组装后直接横向滑动输送至成品下料工位400上。

其中，用于抓取定位支撑环的移送夹爪机构710的结构如图7所示，移送夹爪机构710包括缩放气缸711和缩放夹爪712，缩放气缸711采用三爪手指气缸，缩放夹爪712包括三个夹爪体，夹爪体上端分别与缩放气缸711的三个手指连接，三爪手指气缸可驱动三个夹爪体径向收缩和张紧，夹爪体应具有足够长度，且缩放夹爪712伸入囊皮内的爪段的外部径向尺寸应小于囊皮内径，夹爪体下端为构形部，构形部外侧面与支撑环内环面接触以夹持。

本实施例中，作为支撑环上料工位300的优选实施方式，如图2和图6所示，移送夹爪机构710设置于横向移送轨道720上，并由移送电机驱动沿横向移送轨道720滑动，支撑环上料工位300位于横向移送轨道720正下方，支撑环上料工位300上设置有竖向上料机构和纵向上料机构，纵向上料机构将支撑环由操作区外侧输送至操作区内侧的竖向上料机构下端，竖向上料机构将支撑环上行输送至移送夹爪机构710的夹持取料点上；其中，竖向上料机构包括竖向上料轨道340和环体输送座350，环体输送座350由竖向上料电机驱动沿竖向上料轨道340滑动，为了便于缩放夹爪712夹持，环体输送座350上端一体成型有取料爪351，支撑环套设于定位于取料爪351上，取料爪351之间具有与缩放夹爪712夹持位置相对应的间隙，缩放夹爪712的夹爪体由间隙伸入夹取支撑环内径；其中，纵向上料机构包括纵向上料轨道320和环体上料座310，环体上料座310由纵向上料电机驱动沿纵向上料轨道320滑动，纵向上料轨道320水平设置于操作区台面上，并与竖向上料轨道340下端对齐，环体上料座310为台阶筒结构，支撑环套设定位于环体上料座310上，为了自动实现支撑环在环体上料座310和环体输送座350之间转移，环体上料座310沿纵向贯穿设置取料让位缺口311，相应的，环体输送座350呈具有两弓形端面的矩形结构，取料前，环体输送座350由取料让位缺口311滑入环体上料座310定位台阶面的正下方，支撑环放料定位于定位台阶面后，位于取料让位缺口311内的环体输送座350上行，取料爪351将环体上料座310上的支撑环托起并同步上行。

本实施例中，作为成品下料工位400的优选实施方式，如图2和图6所示，成品下料工位400与支撑环上料工位300并行布置，以便充分利用移送夹爪机构710进行物料转移，成品下料工位400上设置有竖向下料机构和纵向下料机构，竖向下料机构将组装成品由移送夹爪机构710的夹持下料点输送至纵向下料机构的内侧端，纵向下料机构将组装成品由操作区内侧输送至操作区外侧；其中，竖向下料机构包括竖向下料轨道430和成品支撑套440，成品支撑套440由竖向下料电机驱动沿竖向下料轨道430滑行，成品支撑套440上设置有台阶孔，组装成品中部由于支撑环撑胀形成中部凸起，组装成品的下端囊皮插设于台阶孔内，其中部凸起卡置于台阶孔上；其中，纵向下料机构包括纵向下料轨道410和下料柱座420，下料柱座420与组装成品的囊皮内孔相适应，其由纵向下料电机驱动可沿纵向下料轨道410滑动，为了自动实现组装成品在成品支撑套440和下料柱座420之间转移，成品支撑套440的前侧周面上贯通台阶孔开设出料缺口441，出料缺口441宽度应大于中部凸起外径；下料前，下料柱座420移至成品支撑套440正下方，随成品支撑套440下行，下料柱座420插入组装成品下端囊皮内孔，下料柱座420纵向外移，将组装成品移出成品支撑套440完成下料。

另外，为了实现自动化组装，监控系统包括第一到位检测器330和第二到位检测器360，在纵向上料轨道320的外侧端和纵向下料轨道410的内侧端分别设置第一到位检测器330，分别用于检测环体上料座310和下料柱座420上的物料到位信号，环体输送座350和成品支撑套440旁侧分别设置同步移动的第二到位检测器360，分别用于检测环体输送座350和成品支撑套440上的物料到位情况，第一到位检测器330和第二到位检测器360均与控制器100电性连接，用于反馈到位信号，控制器100根据到位信号分别控制移送电机、竖向上料电机、纵向上料电机、竖向下料电机和纵向下料电机启动工作，并控制缩放气缸711缩放夹持。

本实施例中，作为封闭组件的优选实施方案，如图3-图4所示，封闭组件包括导向筒612、封闭套614以及滑动支撑板613，封闭套614用于密封囊皮端部，为了实现均匀压紧，封闭套614由导向筒612进行导向滑动，且导向筒612、封闭套614和负压气缸615同轴设置，负压气缸615设置于气缸支撑架616上，导向筒612由固定安装于气缸支撑架616上的导向支撑板611支撑固定，滑动支撑板613由设置于气缸支撑架616上的定型电机驱动相对上下滑动，封闭套614固定安装于滑动支撑板613上，其套设于导向筒612外，并由导向筒612导向滑动，封闭套614下端为锥形尖端，且端部应进行圆角，锥形尖端外周面为密封锥面614a，随封闭套614下行，锥形尖端沿胀形胶套531表面滑动，并由囊皮端口插入囊皮和胀形胶套531之间，通过密封锥面614a与负压气缸615端面上的适配的密封结构615a配合，实现囊皮端部的压力密封，密封结构615a包括端部锥面、止口圈和止口台阶，止口台阶与锥形尖端下端面配合水平压紧囊皮，止口圈用于让位囊皮变形角部。

本实施例中，作为进一步的技术方案，为了精准定位囊皮下端位置，在操作区外侧设置位于囊皮上料点旁侧的定位机构510，支撑囊皮下端以定位囊皮在胀形胶套531上的位置，如图3和图5所示，定位机构510包括定位气缸511和两个定位夹爪512，定位气缸511可驱动两个定位夹爪512水平相对转动或相反转动实现张合，两个定位夹爪512上设置弧形槽，在合爪后两弧形槽合形夹套于胀形胶套531外，弧形槽上槽面共同构建形成水平定位平面，囊皮下端卡设于定位平面上，此时，配合胀形胶套531的初步压胀，完成囊皮锁定和下端定位，松放定位夹爪512，转盘机构520转动进行上料；

进一步地，鉴于不同规格囊皮长度尺寸不同和尺寸误差范围较大的情况，在自动组装过程中，为了实现精准装配，还需采集囊皮上端图像信号，自动确定囊皮长度，以计算获得精准的组装位置，监控系统还包括在囊皮定型点旁侧设置的定位相机540，如图2所示，定位相机540采集初步压胀状态下囊皮上端的位置图像信号并反馈至控制器100，控制器100经过分析计算后确定囊皮实际长度尺寸，并给出组装坐标，定位电机驱动负压组装机构610沿纵向定位轨道620滑行至组装坐标，提高囊皮吸附定型工序的精准度，若囊皮较长，还需驱动定型电机自动调整封闭套614的位置，以便可靠实施压力密封。

本文中所提及的“上”、“下”、“侧”、“端”、“底”、“内”、“外”、“纵”、“横”、“前”等方位词，是以图1-图7中相应附图中所示方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本发明及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作；此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”、“内”等在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本发明中的具体含义。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备，包括机体，所述机体中部为操作区，其特征在于：所述操作区内设置有囊皮上料工位，所述囊皮上料工位上方设置组装工位；其中，

所述囊皮上料工位上设置有用于套设囊皮以上料的囊皮胀形组件，所述囊皮胀形组件包括支撑筒、胀形胶套、上密封座和下密封座，所述支撑筒竖立设置，所述胀形胶套套设于所述支撑筒外，并由设置于所述支撑筒两端的所述上密封座和所述下密封座密封固定两端口，以在所述胀形胶套和所述支撑筒外壁之间构建形成一可变胀形空间，所述支撑筒上设置有连通所述可变胀形空间的充气孔，所述充气孔连通外部气源进行充排气，所述囊皮套设于所述胀形胶套外，所述胀形胶套随所述可变胀形空间的变化，从所述囊皮内部撑胀所述囊皮实现初步压胀防滑落；

所述组装工位上设置负压组装机构，所述负压组装机构可滑动设置于纵向定位轨道上，所述负压组装机构包括负压气缸和两组封闭组件，两组所述封闭组件分别可滑动设置于所述负压气缸的正上方和正下方，所述负压组装机构纵向滑动至所述囊皮胀形组件的所述囊皮位置时，所述囊皮位于所述负压气缸内腔，随着所述可变胀形空间继续胀大，所述囊皮继续撑胀变形并贴近所述负压气缸内壁，两端的所述封闭组件相对移动，将所述囊皮的两端压设于所述负压气缸的两端部上进行压力密封，所述负压气缸上设置有负压孔，通过所述负压孔排尽所述负压气缸和所述囊皮之间的空气，所述囊皮吸附定位于所述负压气缸内壁上，完成所述囊皮吸附定型后，所述囊皮胀形组件恢复初始状态；吸附定型了所述囊皮的所述负压组装机构移动至支撑环定位位置，所述负压孔充气后所述囊皮靠近并包覆所述支撑环，两组所述封闭组件分别相反移动，松放所述囊皮两端完成组装。

2.根据权利要求1所述的汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备，其特征在于：还包括移送夹爪机构，用于抓取定位所述支撑环，所述移送夹爪机构包括缩放气缸和缩放夹爪，所述缩放夹爪由所述缩放气缸驱动径向收缩和张紧，所述缩放夹爪的夹爪体上端与所述缩放气缸连接并可径向滑动，其下端为构形部，用于张紧时压紧所述支撑环内环面实现夹取。

3.根据权利要求2所述的汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备，其特征在于：所述移送夹爪机构设置于横向移送轨道上，所述横向移送轨道正下方设置有支撑环上料工位，所述支撑环上料工位上设置有竖向上料机构，所述竖向上料机构包括竖向上料轨道和环体输送座，所述环体输送座可滑动设置于所述竖向上料轨道上，所述环体输送座上端一体成型有取料爪，所述支撑环套设于定位于所述取料爪上，所述缩放夹爪的夹爪体由所述取料爪之间的间隙伸入取件。

4.根据权利要求3所述的汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备，其特征在于：所述支撑环上料工位上还设置有纵向上料机构，所述纵向上料机构包括纵向上料轨道和环体上料座，所述环体上料座可滑动设置于所述纵向上料轨道上，所述纵向上料轨道水平设置于所述操作区台面上，并位于所述环体输送座正下方，所述环体上料座为台阶筒结构，所述支撑环套设定位于所述环体上料座上，所述环体上料座沿纵向贯穿设置取料让位缺口，用于容纳所述环体输送座，取料时，位于所述取料让位缺口内的所述环体输送座上行，所述取料爪将所述环体上料座上的所述支撑环托起并同步上行。

5.根据权利要求3所述的汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备，其特征在于：所述横向移送轨道正下方还设置有成品下料工位，所述成品下料工位上设置有竖向下料机构，所述竖向下料机构包括竖向下料轨道和成品支撑套，所述成品支撑套可滑动设置于所述竖向下料轨道上，组装成品插设并卡置于所述成品支撑套上。

6.根据权利要求5所述的汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备，其特征在于：所述成品下料工位还设置有纵向下料机构，所述纵向下料机构包括纵向下料轨道和下料柱座，所述下料柱座可滑动设置于所述纵向下料轨道上，所述成品支撑套的前侧周面上设置有出料缺口，下料时，随所述成品支撑套下行，位于所述成品支撑套正下方的所述下料柱座插入所述组装成品内；取料时，所述下料柱座由所述出料缺口滑出，带动所述组装成品由所述出料缺口移出所述成品支撑套。

7.根据权利要求1所述的汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备，其特征在于：所述封闭组件包括导向筒、封闭套以及滑动支撑板，所述导向筒、所述封闭套和所述负压气缸同轴设置，所述滑动支撑板可上下滑动设置，所述封闭套安装于所述滑动支撑板上，所述封闭套套设于所述导向筒外，并由所述导向筒导向滑动，所述封闭套下端为锥形尖端，其外周面为密封锥面，随所述封闭套下行，所述锥形尖端由所述囊皮端口插入所述囊皮和所述胀形胶套之间，并通过所述密封锥面与所述负压气缸端面上的密封结构配合，实现所述囊皮端部的压力密封。

8.根据权利要求1所述的汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备，其特征在于：所述囊皮上料工位设置于转盘机构上，所述转盘机构具有囊皮上料点和囊皮定型点，所述囊皮上料点位于所述操作区靠外一侧，所述囊皮定型点位于所述组装工位正下方，所述转盘机构上至少均匀环形设置两组所述囊皮胀形组件，用于在所述囊皮上料点和所述囊皮定型点之间顺序交替所述囊皮胀形组件。

9.根据权利要求8所述的汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备，其特征在于：所述囊皮上料点旁侧设置有定位机构，用于支撑所述囊皮下端以定位所述囊皮在所述胀形胶套上的位置，所述定位机构包括定位气缸和两个定位夹爪，两个所述定位夹爪由所述定位气缸驱动旋转实现张合定位，两个所述定位夹爪上的弧形槽在合爪后夹套于所述胀形胶套外，同时，两个所述定位夹爪上共同构建形成定位平面，所述囊皮由所述定位平面支撑和定位。

10.根据权利要求9所述的汽车后空气弹簧的囊皮内支撑环自动组装设备，其特征在于：还包括控制器和定位相机，所述负压组装机构由定位电机驱动沿所述纵向定位轨道滑行，所述定位相机和所述定位电机分别与所述控制器电性连接，所述定位相机设置于所述囊皮定型点旁侧，用于采集初步压胀状态下所述囊皮上端的位置图像信号并反馈至所述控制器。