CN118148284A - 一种大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接系统及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及建筑幕墙及施工技术领域，具体为一种大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接系统及施工方法，包括嵌固副框系统、折线抗滑移系统、错落式铝合金龙骨系统，嵌固副框系统安装在大规格超薄岩板下方，嵌固副框系统通过折线抗滑移系统固定连接在错落式铝合金龙骨系统上，通过四类节点实现大规格超薄岩板与主体屋面的连接，有益效果为：通过对大规格岩板进行合理分隔，再进行组装拼接，实现了屋面的大板幅岩板悬挂，减小了岩板单元板块的变形，采用了独特设计的挂接结构完成了斜向岩板和平接岩板的有效安装，提高了安装过程的便捷性，拼接精度大幅度提高，具有较高的实用价值。

Description

一种大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接系统及施工方法

技术领域

本发明涉及幕墙安装技术领域，尤其涉及一种大规格超薄岩板幕墙折线错落挂接系统及施工方法。

背景技术

随着大量公共建筑的兴起以及人们对建筑外立面美观度的追求，幕墙材料日新月异。岩板材料强度高、致密性强、耐高温、脆性大，具有较强的观赏性，在室内装饰中广泛应用。但随着建筑师对外立面美观要求的不断提高，近来也逐渐将岩板材料用于外立面及屋面幕墙工程中，尤其是为了追求较好的立面及屋面效果，常常采用异形超大板幅的超薄岩板幕墙系统，且如果岩板安装有倾角时，一旦挂接系统设计不合理，会造成岩板滑落。针对超大规格的超薄岩板安装是装饰行业的一道难题，而现有技术对超大板幅岩板的安装并不适用，极大地制约了岩板的发展。

目前，常规尺寸的岩板主要采用四边侧面开槽式或背栓式连接，对小面积岩板尚可满足承载力要求，但对超大板幅的超薄岩板而言，这几种方式会造成背栓打孔过多、对岩板板体损伤过大或端面开槽时岩板崩裂的现象，大大增加二次加工难度，损坏率较高，不仅影响了岩板幕墙的承载力和安全性，而且一旦由于安装问题造成返工，成本损失巨大。此外，现场安装时，由于板幅过大，装配难度增加，传统连接方式安装效率不高，影响了装配精度。

发明内容

本发明的目的在于提供一种大规格超薄岩板幕墙折线错落挂接系统及施工方法，通过在大板幅岩板背面嵌固铝合金副框，配合不同的节点对岩板进行安装，方便现场施工安装，提高了安装效率，极大地降低了岩板损坏率，解决了上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种大规格超薄岩板幕墙折线错落挂接系统，根据不同的折线幕墙系统连接部位将挂接系统分为四类节点，顶端斜接节点：连接屋面女儿墙顶部水平岩板单元和斜向岩板单元的节点；斜面平接节点：连接两个斜面大板幅岩板单元的节点；折角连接节点：连接斜面大板幅岩板单元与平面大板幅岩板单元的节点；平接节点：连接平面大板幅岩板单元的节点，四种节点与主体屋面通过幕墙单元防水加固节点连接固定。

进一步的，错落式铝合金龙骨系统根据屋面坡度进行分块，每个区块有一半的区域为斜面，一半区域为平面。

进一步的，顶端斜接节点为连接屋面女儿墙顶部水平岩板单元和斜向岩板单元的节点，水平放置的岩板右侧和斜向放置的岩板左侧，通过斜板连接件连接，斜板连接件的一端插入岩板支撑副框的岩板支撑副框第三开口槽内，一端通过不锈钢螺栓与铝合金龙骨Ⅱ左侧的铝合金龙骨Ⅱ第二开口槽和铝合金龙骨Ⅱ第三开口槽连接，实现斜板连接件与铝合金龙骨Ⅱ的连接，铝合金龙骨Ⅱ为铝合金型材，分隔尺寸按照大板幅岩板的尺寸确定。

进一步的，斜面平接节点，即连接两个斜面大板幅岩板单元的节点，该节点中铝合金抗滑压块与铝合金龙骨Ⅲ通过不锈钢螺栓连接，实现岩板倾斜面之间的平接，岩板支撑副框上设置L形抗滑键，L形抗滑键一肢与岩板支撑副框连接，另一肢压入不锈钢螺栓内，起到斜面上防止岩板滑动的作用，两个岩板的连接通过铝合金抗滑压块的两个分肢插入岩板支撑副框第三开口槽实现。

进一步的，折角连接节点，即连接斜面大板幅岩板单元与平面大板幅岩板单元的节点，该节点实现斜向放置的岩板和水平放置的岩板之间的连接，岩板通过结构胶粘接于岩板支撑副框上，岩板支撑副框在角部通过加强角码加强，通过铝合金抗滑压块与铝合金龙骨Ⅱ连接，两个铝合金龙骨Ⅱ通过斜向抗滑件相连。

进一步的，平接节点，即连接平面大板幅岩板单元的节点，实现水平放置的岩板之间的连接，两块岩板的岩板支撑副框之间通过铝合金抗滑压块连接之后，通过不锈钢螺栓与铝合金龙骨Ⅲ实现连接。

进一步的，幕墙单元防水加固节点，该节点水平端板和下端板通过不锈钢螺栓连接，不锈钢螺栓头部打入密封胶，再铺设防水盖板形成密封空间，防水盖板与交接部位打入喷涂胶进行密封，水平端板和下端板中间设置岩板保护防水卷材，下端板和下部连接杆焊接连接。

由于该大规格超薄岩板幕墙为折线错落结构，故高低起伏和落差很大，楼层板到岩板幕墙背负主体钢结构高度大，单榀桁架重量大，楼板受力较大，且施工场地狭小，且岩板单元板块面积和重量已超出规范要求的最小板块面积和质量，在就位后调节进出位与拼缝时难度很大。因此本发明针对该种折线错落结构复杂体系，还提供另一种技术方案，即提出一种大规格超薄岩板幕墙折线错落挂接系统施工方法，包括以下步骤：

步骤1：施工准备，在屋面最低标高处搭设Z字型上下屋面脚手架，校核屋面偏差后，进行测量放线，安装幕墙背负主体钢结构，在屋面边缘布置生命线安全网，以最低标高处作为起始点向四周展开，做好临边防护工作；

步骤2：幕墙钢龙骨安装：采用塔吊进行垂直运输，考虑在工厂组装成单元运至现场，采用塔吊吊装到合适位置后，由现场工人站在脚手架上调整到位，先进行临时焊接固定，然后再进行满焊；

步骤3：铺设压型钢板，铺设泡沫玻璃及SBS防水卷材：泡沫玻璃施工前先进行预排，相邻两行泡沫玻璃板间应错缝铺贴，泡沫玻璃板应贴严、粘牢、拼缝处应严密；

步骤4：岩板支撑件系统安装，该岩板支撑件即为斜面平接节点中撑杆Ⅰ、折角连接节点的斜向抗滑件、平接节点的平接连接件，根据岩板的所处的位置不同按照不同节点确定；SBS卷材施工后进行岩板支撑件安装，安装完成后再进行聚脲防水系统施工。喷涂聚脲层后的6~48小时内涂刷表面涂层，注意涂刷前，保持防水层表面清洁，干燥，无污物；

步骤5：安装岩板铝合金龙骨，采用塔吊进行垂直运输，现场使用螺栓固定，螺栓位置打胶密封；

步骤6：安装岩板，从屋脊处开始，由高到低向两侧施工。岩板按照位置的不同编号，按照岩板位置的不同用不同的节点连接进行安装。每一个岩板板块安装后，都需要进行测量。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1) 本发明设计的大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接结构先将大板幅超薄岩板进行组装单元分隔，再根据建筑外立面及屋面形状进行拼装，采用了独特的嵌固副框系统、折线抗滑系统、错落式铝合金龙骨系统，转移了大规格岩板的受力主体，实现了屋面的大板幅岩板悬挂，减小了岩板单元板块的变形，极大的提高了拼装精度，降低了破损率，极大提高了大板幅岩板的安全度。

(2) 该施工方法通过对大规格岩板进行合理分隔，再进行组装拼接，采用了独特设计的挂接结构完成了斜向岩板和平接岩板的有效安装，提高了安装过程的便捷性，可以有效避免吊装设备对单元板块的损坏。且吊装到位后，便于调整安装，不会造成进出卡位不便等问题，拼接精度提高，具有较高的实用价值，对大规格岩板幕墙的安装也具有较强的参考意义。

附图说明

图1为本发明大规格超薄折线错落岩板幕墙三维图；

图2为本发明大规格超薄岩板幕墙单元板块剖面图；

图3为本发明大规格超薄岩板幕墙单元板块剖面图中的A-A剖面图；

图4 为本发明岩板支撑副框截面图；

图5为本发明铝合金压块结构详图；

图6 为本发明铝合金龙骨Ⅰ结构图；

图7为本发明大规格超薄岩板幕墙单元顶端斜接节点详图；

图8为本发明铝合金龙骨Ⅱ截面图；

图9为本发明大规格超薄岩板幕墙单元斜面平接节点详图；

图10为本发明铝合金龙骨Ⅲ截面图；

图11为本发明大规格超薄岩板幕墙单元防水加固节点详图；

图12为本发明大规格超薄岩板幕墙单元折角连接节点详图；

图13为本发明折角连接节点中斜向抗滑件详图；

图14为本发明大规格超薄岩板幕墙单元平接节点详图；

图15为本发明平接节点中的平接连接件详图；

图16 为幕墙背负主体钢结构；

图17 为幕墙钢龙骨布置图；

图18 为铝合金龙骨三维图；

图19 为铝合金龙骨平面图；

图中：

1-顶端斜接节点；101-斜板连接件；102-铝合金抗滑压块；1021-铝合金抗滑压块分肢；103-铝合金龙骨Ⅰ；1031-铝合金龙骨Ⅰ槽口；104-支腿；105-岩板支撑副框；1051-岩板支撑副框第一开口槽；1052-岩板支撑副框第二开口槽；1053-岩板支撑副框第三开口槽；106-加强角码；107-不锈钢铆钉；108-不锈钢螺栓Ⅰ；109-定位L型连接件；110-不锈钢盘头自攻钉；111-结构胶；112-胶条；113-密封胶条；114-铝合金龙骨Ⅱ；1141-铝合金龙骨Ⅱ第一开口槽；1142-铝合金龙骨Ⅱ第二开口槽；1143-铝合金龙骨Ⅱ第三开口槽；115-屋面女儿墙结构；116-过渡件。

2-斜面平接节点；201-铝合金龙骨Ⅲ；2011-铝合金龙骨Ⅲ第一开口槽；2012-铝合金龙骨Ⅲ第二开口槽；2013-铝合金龙骨Ⅲ第三开口槽；202- T形连接件；203-不锈钢对穿螺栓；204-撑杆Ⅰ；205-撑杆Ⅱ；206-水平端板； 207-L形抗滑键。

3-折角连接节点；301-斜向抗滑件；3011-斜折板；3012-抗滑端板；3013-方钢管。

4- 平接节点；401-平接连接件；4011-上连接板；4012-下连接板；4013-过渡杆件。

5-幕墙单元防水加固节点；501-防水盖板；502-岩板保护防水卷材；503-不锈钢螺栓Ⅱ；504-喷涂胶；505-下端板；506-下部连接杆；507-硅酮耐候密封胶；508-密封胶。

6-岩板。

7-背负主体钢结构；71-钢斜撑；72-水平支撑；73-水平斜撑；74-钢短柱；75-支撑短柱。

81-铝合金边龙骨；82-铝合金纵龙骨；83-铝合金横龙骨。

9-主体屋面；901-钢龙骨Ⅰ；902-钢龙骨Ⅱ；903-槽钢支架；904-保温板；905-压型钢板；906-六角法兰自钻自攻螺栓；907-不锈钢螺栓III；908-短方管支座。

10-钢柱；11-主体结构梁。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清晰、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的技术方案，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1为本发明大规格超薄岩板幕墙三维图，体现了本发明采用折板错落挂接结构后的大规格超薄幕墙体系成品示意，大板块岩板6 铺设为折板错落形式，支撑在钢柱10和主体结构梁11上。

请参阅图2和图3，图2为大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接结构剖面图，图3为大规格超薄岩板幕墙单元板块A-A剖面图，体现了该挂接结构体系的四种组成节点类型。结合岩板6的放置位置，大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接结构分为四类节点：1-顶端斜接节点，为连接屋面女儿墙顶部水平岩板单元和斜向岩板单元的节点；2-斜面平接节点，为连接两个斜面大板幅岩板单元的节点；3-折角连接节点，为连接斜面大板幅岩板单元与平面大板幅岩板单元的节点；4-平接节点，为连接平面大板幅岩板单元的节点。四种节点与主体屋面9通过幕墙单元防水加固节点5连接固定。

请参阅图2，主体屋面9由钢龙骨Ⅰ901、钢龙骨Ⅱ902、槽钢支架903、保温板904、压型钢板905、六角法兰自钻自攻螺栓906、不锈钢螺栓III907、短方管支座908组成，主体屋面9最上层铺保温板904，压型钢板905通过六角法兰自钻自攻螺栓906与钢龙骨Ⅰ901及钢龙骨Ⅱ902连接，屋面找坡通过设置短方管支座908、钢龙骨Ⅰ901、槽钢支架903实现，其中短方管支座908与钢龙骨Ⅰ901焊接，钢龙骨Ⅰ901与槽钢支架903通过不锈钢螺栓III907连接，与主体结构梁11焊接连接。

请参阅图3和图4，岩板6通过结构胶111粘接于岩板支撑副框105上，岩板支撑副框105开有岩板支撑副框第一开口槽1051、岩板支撑副框第二开口槽1052、岩板支撑副框第三开口槽1053。其中岩板支撑副框第一开口槽1051放入密封胶条113，岩板支撑副框第二开口槽1052卡入加强角码106，并用不锈钢铆钉107连接岩板支撑副框105和加强角码106。岩板支撑副框第三开口槽1053与铝合金抗滑压块102插接，铝合金抗滑压块102最深处设置胶条112，铝合金抗滑压块102详图请参阅图5，铝合金抗滑压块102为对称结构，铝合金抗滑压块分肢1021同时插入两个岩板支撑副框105的岩板支撑副框第三开口槽1053实现两块大规格超薄岩板6的连接。

图6为铝合金龙骨Ⅰ103截面详图，铝合金龙骨Ⅰ103上部开铝合金龙骨Ⅰ槽口1031，参阅图3，铝合金抗滑压块102与铝合金龙骨Ⅰ103的铝合金龙骨Ⅰ槽口1031通过不锈钢螺栓Ⅰ108连接，最终实现大规格超薄岩板6与铝合金龙骨Ⅰ103的连接。

请参阅图2、图7和图8，图7为顶端斜接节点1详图，图8为铝合金龙骨Ⅱ114截面图，铝合金龙骨Ⅱ114开有三个槽，分别为铝合金龙骨Ⅱ第一开口槽1141、铝合金龙骨Ⅱ第二开口槽1142、铝合金龙骨Ⅱ第三开口槽1143。

进一步的，水平放置的岩板6右侧和斜向放置的岩板6左侧，通过斜板连接件101连接，斜板连接件101的一端插入岩板支撑副框105的岩板支撑副框第三开口槽1053内，一端通过不锈钢螺栓Ⅰ108与其中铝合金龙骨Ⅱ114左侧的铝合金龙骨Ⅱ第二开口槽1142和铝合金龙骨Ⅱ第三开口槽1143连接，实现斜板连接件101与铝合金龙骨Ⅱ114的连接。

进一步的，铝合金龙骨Ⅱ114通过过渡件116与支腿104焊接连接。

进一步的，铝合金抗滑压块102插入岩板支撑副框第三开口槽1053内，并通过不锈钢螺栓Ⅰ108插入铝合金龙骨Ⅱ第一开口槽1141内与铝合金龙骨Ⅱ114连接。

进一步的，水平放置的岩板6左侧通过岩板支撑副框105与屋面女儿墙结构115通过定位L型连接件109连接，定位L型连接件109的一个肢插入岩板支撑副框第三开口槽1053中，定位L型连接件109另一个肢通过不锈钢盘头自攻钉110与屋面女儿墙结构115连接。

请参阅图2、图9、图10，图9为斜面平接节点2构造详图，图9中铝合金抗滑压块102与铝合金龙骨Ⅲ201通过不锈钢螺栓Ⅰ108连接，实现岩板6倾斜面的平接，图10为铝合金龙骨Ⅲ截面图，铝合金龙骨Ⅲ201开有三个槽，分别为铝合金龙骨Ⅲ第一开口槽2011、铝合金龙骨Ⅲ第二开口槽2012、铝合金龙骨Ⅲ第三开口槽2013。

进一步的，岩板支撑副框105上设置L形抗滑键207，L形抗滑键207一肢与岩板支撑副框105连接，另一肢压入不锈钢螺栓Ⅰ108内，起到斜面上防止岩板6滑动的作用，两个岩板6的连接通过铝合金抗滑压块102的两个分肢插入岩板支撑副框第三开口槽1053实现。

进一步的，斜面平接节点2与主体屋面9通过T形连接件202、不锈钢对穿螺栓203、撑杆Ⅰ204、撑杆Ⅱ205和水平端板206实现连接。

铝合金龙骨Ⅲ201通过不锈钢螺栓Ⅰ108与T形连接件202连接，其中不锈钢螺栓Ⅰ108分别插入铝合金龙骨Ⅲ201的铝合金龙骨Ⅲ第二开口槽2012和铝合金龙骨Ⅲ第三开口槽2013里。

进一步的，T形连接件202与撑杆Ⅰ204通过不锈钢对穿螺栓203连接，撑杆Ⅰ204通过不锈钢对穿螺栓203与撑杆Ⅱ205连接，其中撑杆Ⅰ204的长度可以根据斜面平接节点2与主体屋面9的垂直距离进行灵活调节，撑杆Ⅰ204端部焊接水平端板206，水平端板206通过幕墙单元防水加固节点5与主体屋面9相连。

图11为幕墙单元防水加固节点5详图，水平端板206和下端板505通过不锈钢螺栓Ⅱ503连接，不锈钢螺栓Ⅱ503头部打入密封胶508，再铺设防水盖板501形成密封空间，防水盖板501与撑杆Ⅰ204交接部位打入喷涂胶504进行密封，水平端板206和下端板505中间设置岩板保护防水卷材502，下端板505和下部连接杆506焊接连接。

请参阅图12和图13，图12为折角连接节点3详图，该节点实现斜向放置的岩板6和水平放置的岩板6的连接，岩板6通过结构胶111粘接于岩板支撑副框105上，岩板支撑副框105在角部通过加强角码106加强，通过铝合金抗滑压块102与铝合金龙骨Ⅱ114连接，两个铝合金龙骨Ⅱ114通过斜向抗滑件301相连。

图13为斜向抗滑件301结构详图，斜向抗滑件301由斜折板3011、抗滑端板3012和方钢管3013焊接组成，其中斜折板3011打螺栓孔，通过不锈钢螺栓Ⅰ108与铝合金龙骨Ⅱ114相连。

请参阅图2、图14和图15，图14为平接节点4详图，图15为本发明平接节点4的平接连接件详图，平接节点4实现水平放置的岩板6之间的连接，两块岩板6的岩板支撑副框105之间通过铝合金抗滑压块102连接之后，通过不锈钢螺栓Ⅰ108与铝合金龙骨Ⅲ201和平接连接件401实现连接，平接连接件401由上连接板4011、下连接板4012和过渡杆件4013组成，通过下连接板4012实现平接节点4与主体屋面9的连接。

一种大规格超薄岩板幕墙折线错落挂接系统施工方法，包括以下步骤：

步骤1：施工准备，在主体屋面9最低标高处搭设Z字型上下屋面脚手架，校核主体屋面9偏差后，进行测量放线，安装幕墙背负主体钢结构7，请参阅图16，背负主体钢结构7由钢斜撑71、水平支撑72、水平斜撑73、钢短柱74、支撑短柱75焊接而成。在主体屋面9边缘布置生命线安全网，以最低标高处作为起始点向四周展开，做好临边防护工作；

步骤2：幕墙钢龙骨安装：请参阅图17，该幕墙钢龙骨Ⅰ901和钢龙骨Ⅱ902采用塔吊进行垂直运输，考虑在工厂组装成单元运至现场，采用塔吊吊装到合适位置后，由现场工人站在脚手架上调整到位，先进行临时焊接固定，然后再进行满焊；

步骤3：铺设压型钢板，铺设泡沫玻璃及SBS防水卷材：泡沫玻璃施工前先进行预排，相邻两行泡沫玻璃板间应错缝铺贴，泡沫玻璃板应贴严、粘牢、拼缝处应严密；

步骤4：岩板支撑件系统安装，该岩板支撑件即为斜面平接节点2中撑杆Ⅰ204、折角连接节点3的斜向抗滑件301、平接节点4的平接连接件401，根据岩板的所处的位置不同按照不同节点确定。SBS卷材施工后进行岩板支撑件安装，安装完成后再进行聚脲防水系统施工。喷涂聚脲层后的6~48小时内涂刷表面涂层，注意涂刷前，保持防水层表面清洁，干燥，无污物；

步骤5：安装岩板铝合金龙骨，采用塔吊进行垂直运输。现场使用螺栓固定，螺栓位置打胶密封。图18为岩板铝合金龙骨三维图，图19 为铝合金龙骨平面图，铝合金边龙骨81进行封边，内部按照屋面的标高及岩板的分隔尺寸布置铝合金纵龙骨82 铝合金横龙骨83；

步骤6：安装岩板6，从屋脊处开始，由高到低向两侧施工。岩板按照位置的不同编号，按照岩板位置的不同用相应的节点连接进行安装。每一个岩板板块安装后，都需要进行测量。

Claims (5)

1.一种大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接系统，其特征在于：包括四类节点，即顶端斜接节点（1）连接屋面女儿墙顶部水平岩板单元和斜向岩板单元，斜面平接节点（2）连接两个斜面大板幅岩板单元，折角连接节点（3）连接斜面大板幅岩板单元与平面大板幅岩板单元，平接节点（4）连接平面大板幅岩板单元，四种节点与主体屋面（9）通过幕墙单元防水加固节点（5）连接固定；

所述顶端斜接节点（1）中水平放置的岩板（6）和斜向放置的岩板（6），通过斜板连接件（101）连接，斜板连接件（101）的一端插入岩板支撑副框（105）的岩板支撑副框第三开口槽（1053）内，一端通过不锈钢螺栓Ⅰ（108）与其中铝合金龙骨Ⅱ（114）左侧的铝合金龙骨Ⅱ第二开口槽（1142）和铝合金龙骨Ⅱ第三开口槽（1143）连接，实现斜板连接件（101）与铝合金龙骨Ⅱ（114）的连接；

所述斜面平接节点（2）中铝合金抗滑压块（102）与铝合金龙骨Ⅲ（201）通过不锈钢螺栓Ⅰ（108）连接，实现岩板（6）倾斜面的平接，斜面平接节点（2）的岩板支撑副框（105）上设置L形抗滑键（207），L形抗滑键（207）一肢与岩板支撑副框（105）连接，另一肢压入不锈钢螺栓Ⅰ（108）内，起到斜面上防止岩板滑动的作用，两个岩板的连接通过铝合金抗滑压块（102）的两个分肢插入岩板支撑副框第三开口槽（1053）实现，斜面平接节点（2）与主体屋面（9）通过T形连接件（202）、不锈钢对穿螺栓（203）、撑杆Ⅰ（204）、撑杆Ⅱ（205）和水平端板（206）实现连接；

所述折角连接节点（3）为折角连接节点，连接斜向放置的岩板（6）和水平放置的岩板（6），岩板（6）通过结构胶（111）粘接于岩板支撑副框（105）上，岩板支撑副框（105）在角部通过加强角码（106）加强，通过铝合金抗滑压块（102）与铝合金龙骨Ⅱ（114）连接，两个铝合金龙骨Ⅱ（114）通过斜向抗滑件（301）相连；

所述平接节点（4）为平接节点，实现水平放置的岩板（6）之间的连接，两块岩板（6）的岩板支撑副框（105）之间通过铝合金抗滑压块（102）连接之后，通过不锈钢螺栓Ⅰ（108）与铝合金龙骨Ⅲ（201）和平接连接件（401）实现连接，平接连接件（401）由上连接板（4011）、下连接板（4012）和过渡杆件（4013）组成，通过下连接板（4012）实现平接节点（4）与主体屋面（9）的连接。

2.根据权利要求1所述的大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接系统，其特征在于：所述的幕墙单元防水加固节点（5）的水平端板（206）和下端板（505）通过不锈钢螺栓Ⅱ（503）连接，不锈钢螺栓Ⅱ（503）头部打入密封胶（508），再铺设防水盖板（501）形成密封空间，防水盖板（501）与撑杆Ⅰ（204）交接部位打入喷涂胶（504）进行密封，水平端板（206）和下端板（505）中间设置岩板保护防水卷材（502），下端板（505）和下部连接杆（506）焊接连接。

3.根据权利要求1所述的一种大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接系统，其特征在于：所述的主体屋面（9）上铺保温板（904），压型钢板（905）通过六角法兰自钻自攻螺栓（906）与钢龙骨Ⅰ（901）及钢龙骨Ⅱ（902）连接，屋面找坡通过设置短方管支座（908）、钢龙骨Ⅰ（901）、槽钢支架（903）实现，其中短方管支座（908）与钢龙骨Ⅰ（901）焊接，钢龙骨Ⅰ（901）与槽钢支架（903）通过不锈钢螺栓III（907）连接，与主体结构梁（11）焊接连接。

4.根据权利要求1所述的一种大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接系统，其特征在于：所述的岩板（6）通过结构胶（111）粘接于岩板支撑副框（105）上，岩板支撑副框（105）开有岩板支撑副框第一开口槽（1051）、岩板支撑副框第二开口槽（1052）、岩板支撑副框第三开口槽（1053），其中岩板支撑副框第一开口槽（1051）放入密封胶条（113），岩板支撑副框第二开口槽（1052）卡入加强角码（106），并用不锈钢铆钉（107）连接岩板支撑副框（105）和加强角码（106），岩板支撑副框第三开口槽（1053）与铝合金抗滑压块（102）插接，铝合金抗滑压块（102）最深处设置胶条（112），铝合金抗滑压块（102）为对称结构，铝合金抗滑压块分肢（1021）同时插入两侧岩板支撑副框（105）的岩板支撑副框第三开口槽（1053）实现两块大规格超薄岩板（6）的连接。

5.一种如权利要求1所述的一种大规格超薄岩板幕墙折板错落挂接系统的施工方法，其特征在于：

步骤1：施工准备：校核主体屋面（9）偏差后，进行测量放线，安装幕墙背负主体钢结构（7），背负主体钢结构（7）由钢斜撑（71）、水平支撑（72）、水平斜撑（73）、钢短柱（74）、支撑短柱（75）焊接而成；在主体屋面（9）边缘布置生命线安全网，以最低标高处作为起始点向四周展开，做好临边防护工作；

步骤2：幕墙钢龙骨安装：钢龙骨Ⅰ（901）和钢龙骨Ⅱ（902）采用塔吊进行垂直运输，考虑在工厂组装成单元运至现场，采用塔吊吊装到合适位置后，由现场工人站在脚手架上调整到位，先进行临时焊接固定，然后再进行满焊；

步骤3：铺设压型钢板，铺设泡沫玻璃及SBS防水卷材：泡沫玻璃施工前先进行预排，相邻两行泡沫玻璃板间应错缝铺贴，泡沫玻璃板应贴严、粘牢、拼缝处应严密；

步骤4：岩板支撑件安装，该岩板支撑件即为斜面平接节点（2）中撑杆Ⅰ（204）、折角连接节点（3）的斜向抗滑件（301）、平接节点（4）的平接连接件（401），根据岩板的所处的位置不同按照不同节点确定；SBS卷材施工后进行岩板支撑件安装，安装完成后再进行聚脲防水系统施工；喷涂聚脲层后的6~48小时内涂刷表面涂层，注意涂刷前，保持防水层表面清洁，干燥，无污物；

步骤5：安装岩板铝合金龙骨，即铝合金龙骨Ⅰ（103）、铝合金龙骨Ⅱ（114）、铝合金龙骨Ⅲ（201），采用塔吊进行垂直运输，现场使用螺栓固定，螺栓位置打胶密封，铝合金边龙骨（81）进行封边，内部按照屋面的标高及岩板的分隔尺寸布置铝合金纵龙骨（82） 铝合金横龙骨（83）；

步骤6：安装岩板（6），从屋脊处开始，由高到低向两侧施工，岩板（6）按照位置的不同编号，按照岩板（6）位置的不同用相应的节点连接进行安装，每一个岩板（6）安装后，都需要进行测量。