CN118128102A - 灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及灌注桩的技术领域，公开了灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法，包括将光纤固定在钢筋笼上，光纤的中部固定在钢筋笼上，形成监测段，光纤的两端分别延伸至钢筋笼外，形成外部段，外部段上设有连接插头；监测段沿着钢筋笼的轴向延伸布置；将钢筋笼下入灌注桩孔中，将连接插头与光纤传感设备连接；通过灌注导管往灌注桩孔中灌注混凝土，光纤传感设备持续实时获得监测段各个位置的参数值，当监测段的某个位置的参数值高于设定阈值时，判定位置位于灌注桩孔中的混凝土灌注面的下方，当监测段的某个位置的参数值低于设定阈值时，判定位置位于灌注桩孔中的混凝土灌注面的上方；持续灌注混凝土至混凝土灌注面到达设定高度。

Description

灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法

技术领域

本发明专利涉及灌注桩的技术领域，具体而言，涉及灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法。

背景技术

为保证混凝土灌注质量，泥浆护壁灌注桩混凝土须采用回顶法进行灌注，通过将密封连接的灌注导管作为混凝土灌注通道，导管内混凝土在压力差作用下向孔内下落，顶升孔内已灌注的混凝土，并置换出孔内的泥浆，直至混凝土灌注至预定标高。

混凝土灌注过程中，需准确掌握混凝土灌注面灌注高度，并逐节拆除导管，保证导管埋入混凝土深度2～6m，防止导管埋入混凝土灌注面太浅造成断桩事故，或导管埋入混凝土灌注面太深造成堵管事故。

另外，灌注桩在混凝土灌注过程中，由于桩顶浮浆层的影响，通常要在设计的灌注桩高度上超灌0.8～1.0m，以保证凿除浮浆高度后暴露的桩顶混凝土强度满足设计要求。超灌高度过高，将造成砼材料浪费。超灌高度过低，需进行接桩处理、延误工期。

目前，灌注桩混凝土灌注标高测量常采用重锤取样法和“灌无忧”装置测量法。

重锤取样法：是由施工人员利用测绳挂锥形开口测锤，利用撞击混凝土中碎石手感估测，并捞取混凝土中碎石确认混凝土灌注标高的一种传统方法。由于混凝土灌注面上部存在护壁泥浆，商品混凝土碎石粒径较小，尤其是在空孔段较深时，通过重锤取样法确定混凝土灌注标高的方法人为因素较大、准确度不高。且该方法只能在混凝土灌注间歇测量某一时间点混凝土灌注面高度，不能实时掌握灌注过程中混凝土灌注面高度。

“灌无忧”装置测量法：此方法是依据灌注桩的泥浆密度与混凝土密度差异而研制的一种灌注桩混凝土超灌高度控制方法。在使用时，将压力传感器安装在与预定灌注位置一致的钢筋笼位置处，并随钢筋笼下放入孔，灌注桩身混凝土过程中，传感器采集周围介质压力，转化为电信号并通过电缆传送至主机板，在满足预设标准时指示灯发亮做出警示，从而得知混凝土灌注面抵达预定标高位置处。该方法只能对桩顶位置处的某一固定位置的混凝土标高进行测量，无法掌握混凝土灌注过程中混凝土灌注面高度。

发明内容

本发明的目的在于提供灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法，旨在解决现有技术中，混凝土灌注过程中，无法实时监测混凝土灌注面高度的问题。

本发明是这样实现的，灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法，包括以下步骤：

1)、将光纤固定在钢筋笼上，所述光纤的中部固定在钢筋笼上，形成监测段，所述光纤的两端分别延伸至钢筋笼外，形成外部段，所述外部段上设有连接插头；所述监测段沿着钢筋笼的轴向呈平直状延伸布置；

2)、将所述钢筋笼下入灌注桩孔中，在所述灌注桩孔中下入灌注导管，将所述连接插头与光纤传感设备连接；

3)、通过所述灌注导管往灌注桩孔中灌注混凝土，所述光纤传感设备持续实时获得监测段各个位置的参数值，当所述监测段的某个位置的参数值高于设定阈值时，判定所述位置位于灌注桩孔中的混凝土灌注面的下方，当所述监测段的某个位置的参数值低于设定阈值时，判定所述位置位于灌注桩孔中的混凝土灌注面的上方；

4)、持续往灌注桩孔中灌注混凝土，直至所述混凝土灌注面到达设定高度。

可选的，所述监测段的参数值为振动值或温度值或应力值。

可选的，所述步骤3)中，当往所述灌注桩孔灌注设定量的混凝土后，所述灌注导管的下部埋入在混凝土中。

可选的，当所述灌注导管的下部埋入混凝土中后，通过所述灌注导管持续往灌注桩孔中灌注混凝土，且直至混凝土灌注面达到设定高度的过程中，保持所述灌注导管的下部埋入在混凝土中，且所述灌注导管埋入在混凝土中的深度为2-6米。

可选的，所述步骤1)之前，将所述光纤的两端分别与光纤跳线连接，所述光纤跳线上设有所述连接插头。

可选的，所述光纤与光纤跳线之间连接包括以下连接步骤：

1.1)、所述光纤包括第一纤芯以及包裹在第一纤芯外周的第一外护套；所述光纤的两端分别具有第一连接段，将所述第一连接段的第一外护套剥离，所述第一连接段中的第一纤芯显露出来；

1.2)、所述光纤跳线包括第二纤芯以及包裹在第二纤芯外周的第二外护套；所述光纤跳线的一端具有第二连接段，所述光纤跳线的另一端具有所述连接插头；将所述第二连接段的第二外护套剥离，所述第二连接段中的第二纤芯显露出来；

1.3)、利用热熔机将第一连接段的第一纤芯与第二连接段的第二纤芯熔接为一体，形成纤芯段，所述纤芯段的中部形成熔接位；

1.4)、利用热缩管包裹在纤芯段的外周，所述熔接位位于热缩管的内部；利用软胶管包裹在光纤与光纤跳线之间，所述软胶管的一端固定套设在第一外护套上，所述软胶管的另一端套设在第二外护套上，且通过防水胶布将软胶管的另一端与第二外护套密封固定。

可选的，所述步骤1)中，所述钢筋笼包括多个间隔环绕布置的主筋，所述主筋呈纵向布置，多个所述钢筋笼围合形成笼空间；多个主筋上连接有箍筋，所述箍筋沿着多个主筋的环绕方向环形布置，且分别与多个主筋连接；所述监测段布置在笼空间中，沿着所述钢筋笼的轴向平直延伸布置。

可选的，所述步骤1)中，沿着所述钢筋笼的径向，所述监测段与主筋的内侧对齐布置，所述监测段通过扎带绑扎固定。

可选的，所述步骤1)中，所述主筋的内侧连接有安装条，所述安装条沿着主筋的长度方向延伸布置；所述安装条的外侧抵接在主筋上，所述安装条的内侧朝内延伸，形成两个弹性夹臂，所述弹性夹臂沿着安装条的长度方向延伸布置，两个所述弹性夹臂之间围合形成条形布置的夹槽，所述夹槽沿着弹性夹臂的长度方向延伸布置；

所述夹槽的内侧形成有呈条状的内侧开口，所述内侧开口沿着夹槽的长度方向延伸布置；所述夹槽中设有弹性结构，所述监测段置于夹槽中，所述监测段的外周抵接在弹性结构上；所述监测段的内侧显露在内侧开口上，所述监测段的外侧与夹槽的外侧之间具有安装间隔，所述弹性夹臂上设有多个通孔，多个所述通孔沿着弹性夹臂的长度方向错位布置；所述扎带绕过内侧开口，将所述安装条固定在主筋上。

可选的，所述步骤1)中，所述安装条的外侧设有凹陷槽，所述凹陷槽沿着安装条的长度方向延伸布置，所述主筋嵌入在凹陷槽中；所述弹性结构包括多个弹性柱，多个所述弹性柱凸设在弹性夹臂的内侧壁上，多个弹性柱沿着弹性夹臂的长度方向以及宽度方向间隔布置；两个所述弹性夹臂上的多个弹性柱之间围合形成弹性腔，所述弹性腔沿着夹槽的长度方向延伸布置，所述监测段置于弹性腔中，且抵压着弹性柱以及弹性夹臂朝外变形；

所述弹性柱的外端对接在弹性夹臂的内侧壁上，所述弹性柱的内端朝向弹性腔延伸布置，所述弹性柱的内端凹陷布置，形成有吸盘槽；所述弹性柱的内端抵接在监测段上，通过所述吸盘槽固定吸附着监测段。

与现有技术相比，本发明提供的灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法，通过光纤传感设备持续实时获得监测段各个位置的参数值，将获取的多个位置的参数值与设定阈值对比，进而获取混凝土灌注面的具体位置，实现混凝土灌注面高度全程智能监测，并由此指导灌注导管拆卸，保证灌注导管埋入混凝土深度2～6m，避免造成灌注导管埋深不足而出现断桩，或灌注导管埋管太深导致堵管事故的发生。同时，控制混凝土的浇灌高度，避免超灌高度过高造成材料浪费或混凝土浇灌高度不足造成桩头缺陷。

附图说明

图1是本发明提供的灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法的流程示意图；

图2是本发明提供的灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法的施工示意图；

图3是本发明提供的光纤与光纤跳线的连接示意图；

图4是本发明提供的光纤布设在钢筋笼上的结构示意图；

图5是本发明提供的光纤布设在钢筋笼上的结构示意图；

图6是本发明提供的安装条与光纤的剖面示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

参照图1-6所示，为本发明提供的较佳实施例。

本发明提供的灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法，包括以下步骤：

1)、将光纤200固定在钢筋笼上，光纤200的中部固定在钢筋笼上，形成监测段，光纤200的两端分别延伸至钢筋笼外，形成外部段，外部段上设有连接插头212；监测段沿着钢筋笼的轴向呈平直状延伸布置；

2)、将钢筋笼下入灌注桩孔中，在灌注桩孔中下入灌注导管，将连接插头212与光纤传感设备100连接；

3)、通过灌注导管往灌注桩孔中灌注混凝土，光纤传感设备100持续实时获得监测段各个位置的参数值，当监测段的某个位置的参数值高于设定阈值时，判定位置位于灌注桩孔中的混凝土灌注面的下方，当监测段的某个位置的参数值低于设定阈值时，判定位置位于灌注桩孔中的混凝土灌注面的上方；

4)、持续往灌注桩孔中灌注混凝土，直至混凝土灌注面到达设定高度。

上述提供的灌注桩混凝土灌注高度光纤200全程智能监测方法，通过光纤传感设备100持续实时获得监测段各个位置的参数值，将获取的多个位置的参数值与设定阈值对比，进而获取混凝土灌注面的具体位置，实现混凝土灌注面高度全程智能监测，并由此指导灌注导管拆卸，保证灌注导管埋入混凝土深度2～6m，避免造成灌注导管埋深不足而出现断桩，或灌注导管埋管太深导致堵管事故的发生。同时，控制混凝土的浇灌高度，避免超灌高度过高造成材料浪费或混凝土浇灌高度不足造成桩头缺陷。

具体的，通过通过数据处理程序定时(例如3s)获取最新的光纤200传感系统存储数据，根据输入的桩底对应光纤200长度、桩深，将数据中的光纤200长度转为相对桩底的高度。

由于处在混凝土灌注面以下的光纤200受到混凝土灌注过程中振动、温度和应力影响，混凝土灌注面下方光纤200测得的数据会明显比混凝土灌注面上方光纤200测得的数据大，根据此原理，设置一个阈值，高于该阈值的部分在混凝土灌注面以下，根据此分析数据得到混凝土灌注面高度。

监测段的参数值为振动值或温度值或应力值。这样，由光纤传感设备100向光纤200中发射脉冲光，同时光纤传感设备100采集光纤200中回传的散射信号，被光纤200传感系统接收后转换为光谱分布。当光纤200沿线任意一点产生振动、温度、应力变化时，回传给光纤传感设备100的散射信号同步发生改变，由此判断光纤200沿线发生振动、温度、应力变化点的具体位置。

步骤3)中，当往灌注桩孔灌注设定量的混凝土后，灌注导管的下部埋入在混凝土中。这样，避免造成灌注导管埋深不足而出现断桩。

当灌注导管的下部埋入混凝土中后，通过灌注导管持续往灌注桩孔中灌注混凝土，且直至混凝土灌注面达到设定高度的过程中，保持灌注导管的下部埋入在混凝土中，且灌注导管埋入在混凝土中的深度为2-6米。这样，保证灌注导管埋入混凝土深度2～6m，避免造成灌注导管埋深不足而出现断桩。

步骤1)之前，将光纤200的两端分别与光纤跳线210连接，光纤跳线210上设有连接插头212。这样，通过光纤跳线210实现光纤200与光纤传感设备100连接。

光纤200与光纤跳线210之间连接包括以下连接步骤：

1.1)、光纤200包括第一纤芯201以及包裹在第一纤芯201外周的第一外护套；光纤200的两端分别具有第一连接段，将第一连接段的第一外护套剥离，第一连接段中的第一纤芯201显露出来；

1.2)、光纤跳线210包括第二纤芯211以及包裹在第二纤芯211外周的第二外护套；光纤跳线210的一端具有第二连接段，光纤跳线210的另一端具有连接插头212；将第二连接段的第二外护套剥离，第二连接段中的第二纤芯211显露出来；

1.3)、利用热熔机将第一连接段的第一纤芯201与第二连接段的第二纤芯211熔接为一体，形成纤芯段，纤芯段的中部形成熔接位；

1.4)、利用热缩管220包裹在纤芯段的外周，熔接位位于热缩管220的内部；利用软胶管230包裹在光纤200与光纤跳线210之间，软胶管230的一端固定套设在第一外护套上，软胶管230的另一端套设在第二外护套上，且通过防水胶布240将软胶管230的另一端与第二外护套密封固定。

具体的，在形成纤芯段之前，将光纤跳线210端部套入热缩管220，形成纤芯段之后，将热缩管220的中点与熔接位中点对齐，再放入熔接机将热缩管220的热缩区进行加热，再将软胶管230移至光纤200与光纤跳线210熔接点，使PVC管中点对应熔接点，软胶管230两端采用防水胶布240扎牢。这样，操作简单，保证连接。

具体的，步骤1)中，钢筋笼包括多个间隔环绕布置的主筋400，主筋400呈纵向布置，多个钢筋笼围合形成笼空间401；多个主筋400上连接有箍筋410，箍筋410沿着多个主筋400的环绕方向环形布置，且分别与多个主筋400连接；监测段布置在笼空间401中，沿着钢筋笼的轴向平直延伸布置。

步骤1)中，沿着钢筋笼的径向，监测段与主筋400的内侧对齐布置，监测段通过扎带绑扎固定。这样，固定监测段，保证数据准确。

具体的，监测段以“U”型回路的方式对称布设于笼空间401中，以间隔0.2m～0.5m间距用自锁扎带定点绑扎在钢筋主筋400内侧，使其完全紧贴钢筋，保证光缆平直、不松动。

优选的，桩径小于1.5m时布设单组光纤200，桩径大于等于1.5m时布设双组光纤200。

单组光纤200布设参照图4-5。

在本实施例中，步骤1)中，主筋400的内侧连接有安装条500，安装条500沿着主筋400的长度方向延伸布置；安装条500的外侧抵接在主筋400上，安装条500的内侧朝内延伸，形成两个弹性夹臂，弹性夹臂沿着安装条500的长度方向延伸布置，两个弹性夹臂之间围合形成条形布置的夹槽，夹槽沿着弹性夹臂的长度方向延伸布置；

夹槽的内侧形成有呈条状的内侧开口，内侧开口沿着夹槽的长度方向延伸布置；夹槽中设有弹性结构，监测段置于夹槽中，监测段的外周抵接在弹性结构上；监测段的内侧显露在内侧开口上，监测段的外侧与夹槽的外侧之间具有安装间隔，弹性夹臂上设有多个通孔501，多个通孔501沿着弹性夹臂的长度方向错位布置；扎带绕过内侧开口，将安装条500固定在主筋400上。这样，通过安装条500的作用，可实现定位安装以及保护监测段，混凝土浆液可通过内侧开口以及通孔501进入至安装间隔中，扎带绕过内侧开口以及光纤200将其捆扎固定在主筋400上。

具体的，步骤1)中，安装条500的外侧设有凹陷槽，凹陷槽沿着安装条500的长度方向延伸布置，主筋400嵌入在凹陷槽中；弹性结构包括多个弹性柱510，多个弹性柱510凸设在弹性夹臂的内侧壁上，多个弹性柱510沿着弹性夹臂的长度方向以及宽度方向间隔布置；两个弹性夹臂上的多个弹性柱510之间围合形成弹性腔，弹性腔沿着夹槽的长度方向延伸布置，监测段置于弹性腔中，且抵压着弹性柱510以及弹性夹臂朝外变形；

弹性柱510的外端对接在弹性夹臂的内侧壁上，弹性柱510的内端朝向弹性腔延伸布置，弹性柱510的内端凹陷布置，形成有吸盘槽511；弹性柱510的内端抵接在监测段上，通过吸盘槽511固定吸附着监测段。这样，实现弹性夹持固定，通过将弹性柱510内端抵接在监测段上，吸盘槽511形成密闭空间，在弹性柱510变形以后，使吸盘槽511内部的空气压缩，吸盘槽511内的气压降低，形成负压，弹性柱510吸附着监测段，实现保护及定位的效果。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)、将光纤固定在钢筋笼上，所述光纤的中部固定在钢筋笼上，形成监测段，所述光纤的两端分别延伸至钢筋笼外，形成外部段，所述外部段上设有连接插头；所述监测段沿着钢筋笼的轴向呈平直状延伸布置；

2)、将所述钢筋笼下入灌注桩孔中，在所述灌注桩孔中下入灌注导管，将所述连接插头与光纤传感设备连接；

3)、通过所述灌注导管往灌注桩孔中灌注混凝土，所述光纤传感设备持续实时获得监测段各个位置的参数值，当所述监测段的某个位置的参数值高于设定阈值时，判定所述位置位于灌注桩孔中的混凝土灌注面的下方，当所述监测段的某个位置的参数值低于设定阈值时，判定所述位置位于灌注桩孔中的混凝土灌注面的上方；

4)、持续往灌注桩孔中灌注混凝土，直至所述混凝土灌注面到达设定高度。

2.如权利要求1所述的灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法，其特征在于，所述监测段的参数值为振动值或温度值或应力值。

3.如权利要求1所述的灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法，其特征在于，所述步骤3)中，当往所述灌注桩孔灌注设定量的混凝土后，所述灌注导管的下部埋入在混凝土中。

4.如权利要求3所述的灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法，其特征在于，当所述灌注导管的下部埋入混凝土中后，通过所述灌注导管持续往灌注桩孔中灌注混凝土，且直至混凝土灌注面达到设定高度的过程中，保持所述灌注导管的下部埋入在混凝土中，且所述灌注导管埋入在混凝土中的深度为2-6米。

5.如权利要求1所述的灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法，其特征在于，所述步骤1)之前，将所述光纤的两端分别与光纤跳线连接，所述光纤跳线上设有所述连接插头。

6.如权利要求5所述的灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法，其特征在于，所述光纤与光纤跳线之间连接包括以下连接步骤：

1.1)、所述光纤包括第一纤芯以及包裹在第一纤芯外周的第一外护套；所述光纤的两端分别具有第一连接段，将所述第一连接段的第一外护套剥离，所述第一连接段中的第一纤芯显露出来；

1.2)、所述光纤跳线包括第二纤芯以及包裹在第二纤芯外周的第二外护套；所述光纤跳线的一端具有第二连接段，所述光纤跳线的另一端具有所述连接插头；将所述第二连接段的第二外护套剥离，所述第二连接段中的第二纤芯显露出来；

1.3)、利用热熔机将第一连接段的第一纤芯与第二连接段的第二纤芯熔接为一体，形成纤芯段，所述纤芯段的中部形成熔接位；

1.4)、利用热缩管包裹在纤芯段的外周，所述熔接位位于热缩管的内部；利用软胶管包裹在光纤与光纤跳线之间，所述软胶管的一端固定套设在第一外护套上，所述软胶管的另一端套设在第二外护套上，且通过防水胶布将软胶管的另一端与第二外护套密封固定。

7.如权利要求1至6任一项所述的灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法，其特征在于，所述步骤1)中，所述钢筋笼包括多个间隔环绕布置的主筋，所述主筋呈纵向布置，多个所述钢筋笼围合形成笼空间；多个主筋上连接有箍筋，所述箍筋沿着多个主筋的环绕方向环形布置，且分别与多个主筋连接；所述监测段布置在笼空间中，沿着所述钢筋笼的轴向平直延伸布置。

8.如权利要求7所述的灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法，其特征在于，所述步骤1)中，沿着所述钢筋笼的径向，所述监测段与主筋的内侧对齐布置，所述监测段通过扎带绑扎固定。

9.如权利要求8所述的灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法，其特征在于，所述步骤1)中，所述主筋的内侧连接有安装条，所述安装条沿着主筋的长度方向延伸布置；所述安装条的外侧抵接在主筋上，所述安装条的内侧朝内延伸，形成两个弹性夹臂，所述弹性夹臂沿着安装条的长度方向延伸布置，两个所述弹性夹臂之间围合形成条形布置的夹槽，所述夹槽沿着弹性夹臂的长度方向延伸布置；

所述夹槽的内侧形成有呈条状的内侧开口，所述内侧开口沿着夹槽的长度方向延伸布置；所述夹槽中设有弹性结构，所述监测段置于夹槽中，所述监测段的外周抵接在弹性结构上；所述监测段的内侧显露在内侧开口上，所述监测段的外侧与夹槽的外侧之间具有安装间隔，所述弹性夹臂上设有多个通孔，多个所述通孔沿着弹性夹臂的长度方向错位布置；所述扎带绕过内侧开口，将所述安装条固定在主筋上。

10.如权利要求9所述的灌注桩混凝土灌注高度光纤全程智能监测方法，其特征在于，所述步骤1)中，所述安装条的外侧设有凹陷槽，所述凹陷槽沿着安装条的长度方向延伸布置，所述主筋嵌入在凹陷槽中；所述弹性结构包括多个弹性柱，多个所述弹性柱凸设在弹性夹臂的内侧壁上，多个弹性柱沿着弹性夹臂的长度方向以及宽度方向间隔布置；两个所述弹性夹臂上的多个弹性柱之间围合形成弹性腔，所述弹性腔沿着夹槽的长度方向延伸布置，所述监测段置于弹性腔中，且抵压着弹性柱以及弹性夹臂朝外变形；

所述弹性柱的外端对接在弹性夹臂的内侧壁上，所述弹性柱的内端朝向弹性腔延伸布置，所述弹性柱的内端凹陷布置，形成有吸盘槽；所述弹性柱的内端抵接在监测段上，通过所述吸盘槽固定吸附着监测段。