CN118089876B - 一种工件磨损度检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工件测试技术领域，具体涉及一种工件磨损度检测装置，包括数据处理模块、称重模块、罩体、注液模块、气压检测模块。罩体用于罩设于待测工件的表面，以形成气密空间。注液模块与气密空间连通，气压检测模块设于气密空间。数据处理模块控制注液模块向气密空间内注入预设体积的液体，并使液面低于气压检测模块，并利用数据处理模块测得气压检测数据。通过改变罩体的安装位置用于获取待测工件表面不同位置的检测数据。数据处理模块还用于根据待测工件表面不同位置的检测数据确定待测工件表面不同位置的磨损量分布情况。其能够更加精确、全面地对工件的实际磨损情况进行分析，并对磨损量在工件上的分布情况进行分析。

Description

一种工件磨损度检测装置

技术领域

本发明涉及工件测试技术领域，具体而言，涉及一种工件磨损度检测装置。

背景技术

工件使用后的磨损情况不仅可以反映工件的整体质量情况，而且还可以反映工件工作环境的实际情况，对于完善工件加工工艺和调整工件装配、使用等环节具有重要意义。

但是，对于工件磨损的分析方法目前仍然以人工肉眼观察判断为主，具有较高的盲目性，虽然能够提供一定的参考，但是参考价值一般且没有针对性。

有鉴于此，特提出本申请。

发明内容

本发明的目的在于提供一种工件磨损度检测装置，其能够更加精确、全面地对工件的实际磨损情况进行分析，并对磨损量在工件上的分布情况进行分析，可以更加精确、还原地反映工件在使用过程中的实际磨损情况以及磨损在工件不同位置的实际程度，对于精准提高工件质量、精准改善工件使用环境而言具有重要参考意义。

本发明的实施例是这样实现的：

一种工件磨损度检测装置，其包括：数据处理模块、称重模块、罩体、注液模块、气压检测模块。称重模块、注液模块和气压检测模块均与数据处理模块电性连接。

称重模块用于称量待测工件的剩余重量，数据处理模块用于根据剩余重量和待测工件的材料密度确定磨损总量。

罩体用于罩设于待测工件的表面并使罩体位于待测工件下方，以使罩体在待测工件表面围合形成气密空间。注液模块与气密空间连通，气压检测模块设于气密空间。

数据处理模块还用于控制注液模块向气密空间内注入预设体积的液体，并使液面低于气压检测模块，同时利用数据处理模块测得气压检测数据。通过改变罩体的安装位置用于获取待测工件表面不同位置的检测数据。

数据处理模块还用于根据待测工件表面不同位置的检测数据确定待测工件表面不同位置的磨损量分布情况。

进一步的，利用注液模块向气密空间内注入预设体积的液体时，液体为匀速注入。气压检测模块用于收集液体的整个注入过程的气压检测数据。

进一步的，待测工件为环形件。

工件磨损度检测装置还包括：定位片。定位片呈环形片状，定位片的一侧具有环形凸缘，环形凸缘与定位片同轴设置并沿定位片的轴向凸出，环形凸缘的外径与待测工件的内径相适配。

定位片为两片，两片定位片用于夹持并贴合于待测工件的相对两侧，环形凸缘用于贴合于待测工件的内环壁。两片定位片由连接件可拆卸式固定连接，以将待测工件夹持固定。

罩体罩设于两片定位片，沿定位片的周向，罩体可滑动地配合于两片定位片并滑动密封，且罩体的前后两端均设有密封板，沿定位片的径向，密封板可滑动地配合于罩体，密封板的两侧边缘与两片定位片的相向一侧贴合并滑动密封，密封板与罩体之间也为滑动密封。密封板靠近环形凸缘的一侧设置有弹性密封条，以用于将密封板和待测工件之间进行密封。

进一步的，定位片的外径大于待测工件的外径。

进一步的，注液模块通过注液管与气密空间连通，注液管贯穿密封板并靠近弹性密封条设置。

注液管的端部封闭，注液管的出液口开设于其侧壁。注液管具有内管，内管由注液管的端部延伸至气密空间之外并贯穿注液管的侧壁穿出。气压检测模块的检测探头安装于注液管的端部，气压检测模块的线材由内管引出。

进一步的，工件磨损度检测装置还包括：初检机构。初检机构包括：架体、第一转轴、第二转轴、第一斜臂、第二斜臂、连接轴、定位杆和定位导轨。

第一转轴和第二转轴均安装于架体，且二者同轴间隔设置。第一斜臂固定连接于第一转轴靠近第二转轴的一端端部并相对第一转轴倾斜设置，第二斜臂固定连接于第二转轴靠近第一转轴的一端端部并相对第二转轴倾斜设置。第一斜臂和第二斜臂平行间隔设置，第一斜臂的端部朝第二转轴延伸的同时还同时远离第一转轴的中心轴线，第二斜臂的端部朝第一转轴延伸的同时还同时远离第二转轴的中心轴线。连接轴固定连接于第一斜臂远离第一转轴的一端和第二斜臂远离第二转轴的一端之间，连接轴同时垂直于第一斜臂和第二斜臂。

定位导轨沿第一转轴和第二转轴的轴向设置，定位导轨具有沿其长度方向延伸设置的限位槽，限位槽贯穿定位导轨。

定位杆垂直固定连接于连接轴，定位杆穿过限位槽并配合于定位导轨，第一转轴、第二转轴、定位杆和定位导轨的轴心线位于同一平面。

定位杆远离连接轴的一端具有伸缩部，伸缩部配合有弹性件以使伸缩部通常保持伸出状态。沿定位杆的轴向，伸缩部滑动配合于定位杆。沿定位杆的周向，伸缩部与定位杆固定配合。

伸缩部的端部固定具有清洁球，清洁球由硬质材料制成，且清洁球的材料硬度大于或等于待测工件的材料硬度。

进一步的，定位杆具有沿其轴向设置的检测滑槽，检测滑槽内滑动配合有检测滑块，检测滑块和检测滑槽靠近连接轴的一端之间抵接有检测弹性件，检测滑块位于定位导轨靠近连接轴的一侧并与定位导轨表面相抵。

定位导轨靠近连接轴的一侧侧壁为平面壁，且第一转轴、第二转轴、定位杆和定位导轨的轴心线所在平面垂直于平面壁。

定位杆还设有用于检测检测弹性件的弹力的检测组件。

进一步的，清洁球的表面开设有若干安装槽，安装槽均沿清洁球的径向设置并于清洁球的表面以阵列形式分布。安装槽内滑动配合有清洁臂，清洁臂与安装槽的内端之间抵接有弹性件。

清洁臂的外端固定连接有清洁头，清洁头由硬质材料制成，且清洁头的材料硬度大于或等于待测工件的材料硬度。

本发明实施例的技术方案的有益效果包括：

本发明实施例提供的工件磨损度检测装置通过改变罩体的安装位置用于获取待测工件表面不同位置的检测数据，从而知晓待测工件表面不同位置的气密空间的大小。由于罩体的内部空间是一定的，造成不同位置的气密空间大小不同的因素就是：不同位置的磨损量（磨损体积）不同。这样的话，就可以确定出待测工件表面不同位置的磨损体积及其分布情况了。

根据以上数据，可以反映出工件在使用过程中不同部位的磨损量（磨损体积）的情况。如果工件的使用环境情况相对稳定且环境布局差异不大，磨损量的分布情况就可以反映出工件整体质量的不均衡性，以及缺陷部位的具体位置（通常磨损量越大的部位问题越严重）。而如果工件的质量是能够得到保证的且均匀的，那么以上结果就能够反映工件的使用环境的局部差异，即使用环境的因素导致了工件磨损量的分布不均，可以作为对工件使用环境改善、安装方式改进的参考。

总体而言，本发明实施例提供的工件磨损度检测装置能够更加精确、全面地对工件的实际磨损情况进行分析，并对磨损量在工件上的分布情况进行分析，可以更加精确、还原地反映工件在使用过程中的实际磨损情况以及磨损在工件不同位置的实际程度，对于精准提高工件质量、精准改善工件使用环境而言具有重要参考意义。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的工件磨损度检测装置的定位片的装配示意图（装配前）；

图2为本发明实施例提供的工件磨损度检测装置的定位片的装配示意图（装配后）；

图3为罩体与定位片的配合示意图；

图4为另一视角上罩体与定位片的配合示意图；

图5为图4中罩体处的结构示意图；

图6为图5中注液模块处的结构示意图；

图7为初检机构的结构示意图；

图8为另一视角上初检机构的结构示意图；

图9为初检时初检机构与待测工件的配合示意图；

图10为清洁球的结构示意图；

图11为清洁球与待测工件的外环壁相抵时的示意图。

附图标记说明：

罩体100；密封板110；弹性密封条120；气密空间200；注液模块300；注液管310；内管320；气压检测模块400；检测探头410；定位片500；环形凸缘510；连接件520；架体610；第一转轴620；第二转轴630；第一斜臂640；第二斜臂650；连接轴660；定位杆670；伸缩部671；清洁球672；清洁臂673；清洁头674；检测滑槽675；检测滑块676；定位导轨680；限位槽681；平面壁682；待测工件2000。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“平行”、“垂直”等并不表示要求部件绝对平行或垂直，而是可以稍微倾斜。如“平行”仅仅是指其方向相对“垂直”而言更加平行，并不是表示该结构一定要完全平行，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参照图1~图6，本实施例提供一种工件磨损度检测装置，工件磨损度检测装置包括：数据处理模块（图中未示出）、称重模块（图中未示出）、罩体100、注液模块300、气压检测模块400。称重模块、注液模块300和气压检测模块400均与数据处理模块电性连接。

称重模块用于称量待测工件2000的剩余重量，剩余重量与工件的标准重量（即全新的合格工件的质量）的差值就是磨损的质量。基于此，数据处理模块根据剩余重量确定了磨损质量后，结合工件的密度就可以得到工件的磨损总量，即磨损体积。

罩体100用于罩设于待测工件2000的表面并使罩体100位于待测工件2000下方，以使罩体100在待测工件2000表面围合形成气密空间200。注液模块300与气密空间200连通，气压检测模块400设于气密空间200。

数据处理模块还用于控制注液模块300向气密空间200内注入预设体积的液体，并使液面低于气压检测模块400，同时利用数据处理模块测得气压检测数据。根据注液前后的压力变化，并结合注入的液体的体积，即可计算出气密空间200的大小。

具体的，根据PV=nRT可知，由于在本申请的情况下，n、R、T均可看做定值，因此“nRT”是一个定值，即“PV”是一个定值。基于此，设气密空间200的体积为V，注入预设体积的液体的实际体积为V_预，注入液体之前的气压为P_前，注入液体之后的气压为P_后，那么可以得到：P_前V=P_后·（V-V_预），这样即可确定V。通过将当前气密空间200的大小V与标准工件的气密空间200的大小V_标行对比，即可确定气密空间200所对应位置的实际磨损量（即V_标与V的差值）。

通过改变罩体100的安装位置用于获取待测工件2000表面不同位置的检测数据，从而知晓待测工件2000表面不同位置的气密空间200的大小。由于罩体100的内部空间是一定的，造成不同位置的气密空间200大小不同的因素就是：不同位置的磨损量（磨损体积）不同。这样的话，就可以确定出待测工件2000表面不同位置的磨损体积及其分布情况了。

根据以上数据，可以反映出工件在使用过程中不同部位的磨损量（磨损体积）的情况。如果工件的使用环境情况相对稳定且环境布局差异不大，磨损量的分布情况就可以反映出工件整体质量的不均衡性，以及缺陷部位的具体位置（通常磨损量越大的部位问题越严重）。而如果工件的质量是能够得到保证的且均匀的，那么以上结果就能够反映工件的使用环境的局部差异，即使用环境的因素导致了工件磨损量的分布不均，可以作为对工件使用环境改善、安装方式改进的参考。

总体而言，本实施例提供的工件磨损度检测装置能够更加精确、全面地对工件的实际磨损情况进行分析，并对磨损量在工件上的分布情况进行分析，可以更加精确、还原地反映工件在使用过程中的实际磨损情况以及磨损在工件不同位置的实际程度，对于精准提高工件质量、精准改善工件使用环境而言具有重要参考意义。

在本实施例中，利用注液模块300向气密空间200内注入预设体积的液体时，液体为匀速注入。气压检测模块400用于收集液体的整个注入过程的气压检测数据。通过连续地收集匀速注液过程的气压变化数据，可以有效地消除系统误差。

需要说明的是，工件磨损度检测装置更适用于待测工件2000为环形件的情形，特别是工件磨损面位环形件的外环壁的情形。

具体的，工件磨损度检测装置还包括：定位片500。定位片500呈环形片状，定位片500的一侧具有环形凸缘510，环形凸缘510与定位片500同轴设置并沿定位片500的轴向凸出，环形凸缘510的外径与待测工件2000的内径相适配。

定位片500为两片，两片定位片500用于夹持并贴合于待测工件2000的相对两侧，环形凸缘510用于贴合于待测工件2000的内环壁。两片定位片500由连接件520可拆卸式固定连接，以将待测工件2000夹持固定。定位片500与待测工件2000的侧壁之间紧密贴合，并做密封处理。

罩体100横跨于两片定位片500并罩设于两片定位片500，沿定位片500的周向，罩体100可滑动地配合于两片定位片500并与定位片500之间滑动密封，且罩体100的前后两端均设有密封板110，沿定位片500的径向，密封板110可滑动地配合于罩体100，密封板110的两侧边缘与两片定位片500的相向一侧贴合并滑动密封，密封板110与罩体100之间也为滑动密封。密封板110靠近环形凸缘510的一侧设置有弹性密封条120，以用于将密封板110和待测工件2000之间进行密封，从而实现对气密空间200的密封。

其中，定位片500的外径大于待测工件2000的外径。如此设计，无论是待测工件2000的外环壁的部分区域被磨损，或者是待测工件2000的外环壁整体上被磨损（即导致某个部位半径整体减小），均可以准确地确定各个部位的实际磨损量。

在本实施例中，注液模块300通过注液管310与气密空间200连通，注液管310贯穿密封板110并靠近弹性密封条120设置。

注液管310的端部封闭，注液管310的出液口开设于其侧壁，注液管310通过出液口与气密空间200连通。注液管310具有内管320，内管320由注液管310的端部延伸至气密空间200之外并贯穿注液管310的侧壁穿出。气压检测模块400的检测探头410安装于注液管310的端部，气压检测模块400的线材由内管320引出。

进一步的，请结合图7~图11，工件磨损度检测装置还包括：初检机构。初检机构包括：架体610、第一转轴620、第二转轴630、第一斜臂640、第二斜臂650、连接轴660、定位杆670和定位导轨680。

第一转轴620和第二转轴630均安装于架体610，且二者同轴间隔设置，第一转轴620由驱动器（图中未示出）驱动。第一斜臂640固定连接于第一转轴620靠近第二转轴630的一端端部并相对第一转轴620倾斜设置，第二斜臂650固定连接于第二转轴630靠近第一转轴620的一端端部并相对第二转轴630倾斜设置。第一斜臂640和第二斜臂650平行间隔设置，第一斜臂640的端部朝第二转轴630延伸的同时还同时远离第一转轴620的中心轴线，第二斜臂650的端部朝第一转轴620延伸的同时还同时远离第二转轴630的中心轴线。连接轴660固定连接于第一斜臂640远离第一转轴620的一端和第二斜臂650远离第二转轴630的一端之间，连接轴660同时垂直于第一斜臂640和第二斜臂650。

定位导轨680沿第一转轴620和第二转轴630的轴向设置，定位导轨680具有沿其长度方向延伸设置的限位槽681，限位槽681贯穿定位导轨680。

连接轴660呈圆柱状，定位杆670垂直固定连接于连接轴660，定位杆670的中心轴线穿过连接轴660的重心。定位杆670穿过限位槽681并配合于定位导轨680，第一转轴620、第二转轴630、定位杆670和定位导轨680的轴心线位于同一平面，以使第一转轴620在转动过程中定位杆670能够沿定位导轨680的限位槽681做往复式摆动，在摆动过程中，定位杆670伴随着往复式转动。

定位杆670远离连接轴660的一端具有伸缩部671，伸缩部671配合有弹性件（图中未示出）以使伸缩部671通常保持伸出状态。沿定位杆670的轴向，伸缩部671滑动配合于定位杆670。沿定位杆670的周向，伸缩部671与定位杆670固定配合。

伸缩部671的端部固定具有清洁球672，清洁球672由硬质材料制成，且清洁球672的材料硬度大于或等于待测工件2000的材料硬度。伸缩部671呈杆状，伸缩部671与定位杆670同轴设置，清洁球672与伸缩部671同轴设置。

在进行磨损量检测之前，先将待测工件2000（环形件）安装于一转动机构（图中未示出），将架体610设置于待测工件2000的外环壁附近，使第一转轴620和第二转轴630沿待测工件2000的轴向设置，且使第一转轴620、第二转轴630、定位杆670和定位导轨680的轴心线所在平面穿过待测工件2000的中心轴线。

将架体610逐步靠近待测工件2000，使清洁球672抵接于待测工件2000的外环壁。通过调节架体610和待测工件2000的距离，使定位杆670在摆动过程中，清洁球672刚好能够沿待测工件2000的轴向在外环壁的两边缘之间往复式运动。

记录：第一转轴620和第二转轴630与环形件的中心轴线的距离、定位杆670的摆动中心与待测工件2000的相对位置关系、定位杆670在摆动过程中的摆动角度-时间变化关系、以及定位杆670在摆动过程中的伸缩部671伸出长度-时间变化关系。转动待测工件2000就可以对待测工件2000的外环壁的不同位置进行初检。

在初检过程中，不仅可以利用清洁球672将外环壁的污渍清除，而且还可以利用以上数据确定外环壁在轴向上的尺寸变化情况，例如确定在轴向上外环壁的两侧边缘处的半径差异情况，以此作为选择弹性密封条120的参考依据。对于半径差异较大的，弹性密封条120的厚度需要相对较大，才能有效地对气密空间200进行密封。

进一步的，定位杆670具有沿其轴向设置的检测滑槽675，检测滑槽675内滑动配合有检测滑块676，检测滑块676和检测滑槽675靠近连接轴660的一端之间抵接有检测弹性件（图中未示出），检测滑块676位于定位导轨680靠近连接轴660的一侧并与定位导轨680表面相抵。

定位导轨680靠近连接轴660的一侧侧壁为平面壁682，且第一转轴620、第二转轴630、定位杆670和定位导轨680的轴心线所在平面垂直于平面壁682。

定位杆670还设有用于检测检测弹性件的弹力的检测组件（图中未示出）。

通过该设计，在定位杆670摆动的过程中，检测滑块676会被平面壁682沿检测滑槽675周期式推动，利用检测组件检测检测弹性件的弹力变化，可以知晓定位杆670在摆动过程中相对第一转轴620和第二转轴630的实际摆动幅度，以此作为对初检结果（待测工件2000外环壁在轴向上的尺寸变化情况）的修正依据，有助于提高初检结果的准确性。

可选的，为了进一步提高清洁球672为待测工件2000的外环壁的清洁效果，清洁球672的表面开设有若干安装槽，安装槽均沿清洁球672的径向设置并于清洁球672的表面以阵列形式分布。安装槽内滑动配合有清洁臂673，清洁臂673与安装槽的内端之间抵接有弹性件。

清洁臂673的外端固定连接有清洁头674，清洁头674由硬质材料制成，且清洁头674的材料硬度大于或等于待测工件2000的材料硬度。清洁头674均为直径相同的球形，清洁头674与清洁臂673同轴设置，所有清洁臂673的长度相同，自然状态下，清洁头674的伸出长度（距离清洁球672表面的距离）相同。

清洁臂673和清洁头674在清洁球672上为球面阵列分布，为了更便于使用，伸缩部671附近的清洁臂673和清洁头674被省去。

在进行初检时，通过调节架体610和待测工件2000之间的距离，使清洁球672与待测工件2000接触的一侧，清洁头674能够被待测工件2000的外环壁推动至与清洁球672表面相抵，即使清洁臂673完全缩回。

如此设计，可以通过清洁头674有效提高对外环壁的贴合面积，提高清洁效果，从而有助于进一步提高对磨损量的检测精度。

综上所述，本发明实施例提供的工件磨损度检测装置能够更加精确、全面地对工件的实际磨损情况进行分析，并对磨损量在工件上的分布情况进行分析，可以更加精确、还原地反映工件在使用过程中的实际磨损情况以及磨损在工件不同位置的实际程度，对于精准提高工件质量、精准改善工件使用环境而言具有重要参考意义。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种工件磨损度检测装置，其特征在于，包括：数据处理模块、称重模块、罩体、注液模块和气压检测模块；所述称重模块、所述注液模块和所述气压检测模块均与所述数据处理模块电性连接；

所述称重模块用于称量待测工件的剩余重量，所述数据处理模块用于根据所述剩余重量和所述待测工件的材料密度确定磨损总量；

所述罩体用于罩设于所述待测工件的表面并使所述罩体位于所述待测工件下方，以使所述罩体在所述待测工件表面围合形成气密空间；所述注液模块与所述气密空间连通，所述气压检测模块设于所述气密空间；

所述数据处理模块还用于控制所述注液模块向所述气密空间内注入预设体积的液体，并使液面低于所述气压检测模块，同时利用所述数据处理模块测得气压检测数据；通过改变所述罩体的安装位置用于获取所述待测工件表面不同位置的检测数据；

所述数据处理模块还用于根据所述待测工件表面不同位置的检测数据确定所述待测工件表面不同位置的磨损量分布情况，包括步骤：S1、利用公式：P_前V=P_后·（V-V_预）确定所述气密空间的体积，其中，P_前为注入液体之前的气压，V为所述气密空间的体积，P_后为注入液体之后的气压，V_预为注入预设体积的液体的实际体积；S2、确定标准工件在对应位置的气密空间的体积V_标；S3、磨损量=V-V_标。

2.根据权利要求1所述的工件磨损度检测装置，其特征在于，利用所述注液模块向所述气密空间内注入预设体积的液体时，所述液体为匀速注入；所述气压检测模块用于收集所述液体的整个注入过程的气压检测数据。

3.根据权利要求1所述的工件磨损度检测装置，其特征在于，所述待测工件为环形件；

所述工件磨损度检测装置还包括：定位片；所述定位片呈环形片状，所述定位片的一侧具有环形凸缘，所述环形凸缘与所述定位片同轴设置并沿所述定位片的轴向凸出，所述环形凸缘的外径与所述待测工件的内径相适配；

所述定位片为两片，两片所述定位片用于夹持并贴合于所述待测工件的相对两侧，所述环形凸缘用于贴合于所述待测工件的内环壁；两片所述定位片由连接件可拆卸式固定连接，以将所述待测工件夹持固定；

所述罩体罩设于两片所述定位片，沿所述定位片的周向，所述罩体可滑动地配合于两片所述定位片并滑动密封，且所述罩体的前后两端均设有密封板，沿所述定位片的径向，所述密封板可滑动地配合于所述罩体，所述密封板的两侧边缘与两片所述定位片的相向一侧贴合并滑动密封，所述密封板与所述罩体之间也为滑动密封；所述密封板靠近所述环形凸缘的一侧设置有弹性密封条，以用于将所述密封板和所述待测工件之间进行密封。

4.根据权利要求3所述的工件磨损度检测装置，其特征在于，所述定位片的外径大于所述待测工件的外径。

5.根据权利要求3所述的工件磨损度检测装置，其特征在于，所述注液模块通过注液管与所述气密空间连通，所述注液管贯穿所述密封板并靠近所述弹性密封条设置；

所述注液管的端部封闭，所述注液管的出液口开设于其侧壁；所述注液管具有内管，所述内管由所述注液管的端部延伸至所述气密空间之外并贯穿所述注液管的侧壁穿出；所述气压检测模块的检测探头安装于所述注液管的端部，所述气压检测模块的线材由所述内管引出。

6.根据权利要求3所述的工件磨损度检测装置，其特征在于，所述工件磨损度检测装置还包括：初检机构；所述初检机构包括：架体、第一转轴、第二转轴、第一斜臂、第二斜臂、连接轴、定位杆和定位导轨；

所述第一转轴和所述第二转轴均安装于所述架体，且二者同轴间隔设置；所述第一斜臂固定连接于所述第一转轴靠近所述第二转轴的一端端部并相对所述第一转轴倾斜设置，所述第二斜臂固定连接于所述第二转轴靠近所述第一转轴的一端端部并相对所述第二转轴倾斜设置；所述第一斜臂和所述第二斜臂平行间隔设置，所述第一斜臂的端部朝所述第二转轴延伸的同时还同时远离所述第一转轴的中心轴线，所述第二斜臂的端部朝所述第一转轴延伸的同时还同时远离所述第二转轴的中心轴线；所述连接轴固定连接于所述第一斜臂远离所述第一转轴的一端和所述第二斜臂远离所述第二转轴的一端之间，所述连接轴同时垂直于所述第一斜臂和所述第二斜臂；

所述定位导轨沿所述第一转轴和所述第二转轴的轴向设置，所述定位导轨具有沿其长度方向延伸设置的限位槽，所述限位槽贯穿所述定位导轨；

所述定位杆垂直固定连接于所述连接轴，所述定位杆穿过所述限位槽并配合于所述定位导轨，所述第一转轴、所述第二转轴、所述定位杆和所述定位导轨的轴心线位于同一平面；

所述定位杆远离所述连接轴的一端具有伸缩部，所述伸缩部配合有弹性件以使所述伸缩部通常保持伸出状态；沿所述定位杆的轴向，所述伸缩部滑动配合于所述定位杆；沿所述定位杆的周向，所述伸缩部与所述定位杆固定配合；

所述伸缩部的端部固定具有清洁球，所述清洁球由硬质材料制成，且所述清洁球的材料硬度大于或等于所述待测工件的材料硬度。

7.根据权利要求6所述的工件磨损度检测装置，其特征在于，所述定位杆具有沿其轴向设置的检测滑槽，所述检测滑槽内滑动配合有检测滑块，所述检测滑块和所述检测滑槽靠近所述连接轴的一端之间抵接有检测弹性件，所述检测滑块位于所述定位导轨靠近所述连接轴的一侧并与所述定位导轨表面相抵；

所述定位导轨靠近所述连接轴的一侧侧壁为平面壁，且所述第一转轴、所述第二转轴、所述定位杆和所述定位导轨的轴心线所在平面垂直于所述平面壁；

所述定位杆还设有用于检测所述检测弹性件的弹力的检测组件。

8.根据权利要求6所述的工件磨损度检测装置，其特征在于，所述清洁球的表面开设有若干安装槽，所述安装槽均沿所述清洁球的径向设置并于所述清洁球的表面以阵列形式分布；所述安装槽内滑动配合有清洁臂，所述清洁臂与所述安装槽的内端之间抵接有弹性件；

所述清洁臂的外端固定连接有清洁头，所述清洁头由硬质材料制成，且所述清洁头的材料硬度大于或等于所述待测工件的材料硬度。