CN118089809A - 一种电动汽车充电桩线用检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及线缆检测领域，公开了一种电动汽车充电桩线用检测装置，包括壳体，所述壳体的内部设置有以供线缆穿过的调节组件，调节组件的内部固定安装有用于线缆检测的检测模块，壳体的内部还设置有用于支撑线缆的支撑轮和与调节组件活动卡合的驱动组件，壳体的内部开设有与调节组件对应的导向槽。本发明通过壳体、驱动组件、调节组件和导向槽等之间的配合，可以带动检测模块先平移再转动360度两次，在转动过程中可实现对线缆的全面检测，检测模块的两次360度转动可形成对线缆的初检和复检，且两次的转动方向相反可避免角度偏差造成的错位遗漏；整体结构简练且无需多次转动线缆，既可有效降低线缆表面损伤，还可相对保证检测质量可靠。

Description

一种电动汽车充电桩线用检测装置

技术领域

本发明涉及线缆检测技术领域，特别涉及一种电动汽车充电桩线用检测装置。

背景技术

充电桩线缆的外表面一般包覆有绝缘保护层，线缆大多通过支架架设于户外，户外的环境非常恶劣，线缆容易被大风刮动而造成外保护层磨损或者外力划伤，影响电能或信号的传输。为了保证充电桩整体设备的稳定运行，通常需要间隔一段时间后对所用线缆进行探伤检测。

如中国专利公开号CN217304968U，公开了名为一种线缆表面损伤快速检测装置，包括具有贯穿孔的外壳、具有显示器和探头的探测组件以及设于外壳两端端部的夹持件，探头设于贯穿孔的内壁上且朝向贯穿孔的轴线，夹持件包括可拆卸的设于外壳端部的三爪卡盘，两个三爪卡盘的轴线均与贯穿孔的轴线重合。通过上述技术方案，解决了相关技术中探伤设备在低成本制造的前提下对线缆进行精确探伤的问题。

该申请通过固定位置的探头并通过三爪卡盘实现线缆支撑，操作线缆使其相对于探头转动来实现检测，然而线缆相对于三爪卡盘的多次转动和平移，本身即会对线缆造成一定损伤，即影响线缆本身质量也影响后续的检测结果，存在一定的使用局限性。

因此，有必要提供一种电动汽车充电桩线用检测装置解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电动汽车充电桩线用检测装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，设计一种无需多次转动线缆，由检测装置绕着线缆360度转动的电动汽车充电桩线用检测装置。

基于上述思路，本发明提供如下技术方案：一种电动汽车充电桩线用检测装置，包括壳体，所述壳体的内部设置有以供线缆穿过的调节组件，调节组件的内部固定安装有用于线缆检测的检测模块，壳体的内部还设置有用于支撑线缆的支撑轮和与调节组件活动卡合的驱动组件，壳体的内部开设有与调节组件对应的导向槽；启动驱动组件通过导向槽可先带动调节组件和检测模块沿壳体的轴向方向平移，然后带动调节组件和检测模块沿壳体的周向方向转动360度。

作为本发明的进一步方案：所述调节组件包括位于壳体内且与驱动组件活动贴合的套筒，套筒整体呈T形设计且检测模块固定安装在其内壁上，套筒对应的大直径外表面固定安装有与导向槽尺寸适配的凸块，套筒对应的小直径外表面开设有与驱动组件活动卡合的螺旋槽。

作为本发明的进一步方案：所述驱动组件包括与壳体固定连接的气缸，气缸的输出端固定安装有与套筒活动贴合的滑座，滑座的内部活动安装有与螺旋槽滑动卡合的导柱。

作为本发明的进一步方案：所述螺旋槽呈单圈设计，当滑座沿着套筒的轴向方向移动时，通过导柱、螺旋槽和导向槽可带动套筒转动360度。

作为本发明的进一步方案：所述导向槽包括开设在壳体内壁上的避让口和两个环形槽，避让口位于两个环形槽中间且与二者均接通，避让口凸块的尺寸适配且位置对应。

作为本发明的进一步方案：当所述凸块随着套筒移动穿过避让口后，凸块的其中一侧侧壁可与其中一个环形槽的槽壁相抵。

作为本发明的进一步方案：所述支撑轮包括设置在壳体上的基座，基座的侧壁贯穿并转动安装有短轴，短轴的一端固定安装有用于支撑线缆的滚轮，短轴的另一端固定安装有齿轮。

作为本发明的进一步方案：所述套筒远离凸块的端部设置有与齿轮位置对应的移动组件，当滑座沿着壳体移动时，通过移动组件和齿轮可带动滚轮转动。

作为本发明的进一步方案：所述移动组件包括滑动安装在套筒上的工形块，工形块的表面转动安装有与齿轮位置对应的棘爪。

作为本发明的进一步方案：所述棘爪通过扭簧转动安装在工形块的顶部，当工形块带动棘爪向远离气缸的方向移动时，棘爪可通过扭簧偏转使得齿轮保持不动；当工形块带动棘爪向靠近气缸的方向复位时，棘爪可与齿轮啮合并带动齿轮转动。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过壳体、驱动组件、调节组件和导向槽等之间的配合，可以带动检测模块先平移再转动360度两次，在转动过程中可实现对线缆的全面检测进而提高检测效率，检测模块的两次360度转动可形成对线缆的初检和复检，且两次的转动方向相反可避免角度偏差造成的错位遗漏，保证对线缆的检测质量；整体结构简练且无需多次转动线缆，既可有效降低线缆表面损伤，还可相对保证检测质量可靠，实用性更高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

图1为本发明的整体结构立体图；

图2为本发明的壳体内部结构右视图；

图3为本发明的壳体内部结构俯视图；

图4为图3中A处结构放大图；

图5为图3中B处结构放大图；

图6为本发明的套筒和滑座结构示意图；

图7为图6中C处结构放大图；

图8为本发明的基座和隔板结构示意图；

图9为本发明的基座和弹簧结构示意图；

图10为本发明的方块和凹槽结构示意图。

图中：1、壳体；2、支撑轮；3、驱动组件；4、调节组件；5、检测模块；6、导向槽；7、移动组件；101、滑槽；201、基座；202、短轴；203、滚轮；204、齿轮；205、卡槽；206、弹簧；301、气缸；302、滑座；303、导柱；401、套筒；402、螺旋槽；403、凸块；601、环形槽；602、避让口；701、工形块；702、棘爪；7011、底座；7012、隔板；7013、方块；7014、凹槽。

具体实施方式

实施例一：

请参阅图1至图5，本发明实施例提供一种电动汽车充电桩线用检测装置，主要用于降低线缆损伤并保证检测质量，该装置包括一壳体1，壳体1的内部设置有以供线缆穿过的调节组件4，调节组件4的内部固定安装有用于线缆检测的检测模块5，线缆可经过调节组件4的内部并由检测模块5完成检测；其中，检测模块5为探头可进行探伤检测，其为现有的成熟技术，在这里不做详细说明。

进一步的，壳体1的内部还设置有用于支撑线缆的支撑轮2，本实施例中，支撑轮2基于调节组件4的左右两侧均有设置（也即壳体1的轴向方向设置有两组），同时基于壳体1的径向方向也设置有两组，总计共有四组实现线缆在壳体1内的支撑。

同时，壳体1的内部还设置有与壳体1滑动配合且与调节组件4活动卡合的驱动组件3，壳体1的内部开设有与调节组件4对应的导向槽6。当驱动组件3启动时通过导向槽6可先带动调节组件4和检测模块5沿壳体1的轴向方向先移动，然后带动调节组件4和检测模块5沿壳体1的周向方向转动360度，此时检测模块5即沿着调节组件4内的线缆转动360度（检测模块5与线缆处于正对应的状态），进而完成对线缆一部分区域的全面检测。

接着驱动组件3继续启动通过导向槽6可先带动调节组件4和检测模块5沿壳体1的轴向方向复位，然后再带动调节组件4和检测模块5沿壳体1的周向方向反向转动360度，此时检测模块5又可绕着线缆对另一部分区域进行全面检测。

参照图3至图5，在本实施例中，优选的：调节组件4包括位于壳体1内且与驱动组件3活动贴合的套筒401，套筒401整体呈T形状态且检测模块5固定安装在其内壁上，套筒401对应的大直径外表面固定安装有与导向槽6尺寸适配的凸块403，套筒401对应的小直径外表面开设有与驱动组件3活动卡合的螺旋槽402，螺旋槽402为整圈且单圈设计即达到360度，使得驱动组件3通过螺旋槽402带动套筒401和检测模块5转动360度。

参照图3和图4，在本实施例中，优选的：驱动组件3包括与壳体1固定连接的气缸301，气缸301的输出端固定安装有与壳体1滑动配合且与套筒401活动贴合的滑座302，滑座302与壳体1滑动可保证稳定，当然不滑动接触也是可以的；对应的，滑座302与套筒401的小直径外表面活动配合，且与套筒401之间存在一定的摩擦力，使得滑座302在正常状态下会带动套筒401同步移动，在套筒401受力后，滑座302再会沿着套筒401的轴向方向移动。滑座302的内部活动安装有与螺旋槽402活动卡合的导柱303。当气缸301启动时可带动滑座302和导柱303沿壳体1的轴向方向水平移动，此时导柱303通过螺旋槽402和导向槽6可带动套筒401转动360度，由此完成对线缆的检测。

参照图3至图5，在本实施例中，优选的：导向槽6包括沿壳体1轴向方向布置的两个环形槽601，壳体1的内部还开设有与两个环形槽601接通的避让口602，避让口602位于两个环形槽601的中间且与凸块403的尺寸适配。凸块403与环形槽601的槽壁对应时是无法转动的，凸块403与避让口602对应时可顺利穿过，进而从一个环形槽601进入另一个环形槽601。

使用时，以图3的视角来描述，将线缆从套筒401的内部穿过并由支撑轮2形成支撑，然后启动气缸301带动滑座302右移，滑座302此时可带动套筒401和凸块403同步移动，使得凸块403穿过避让口602进入右侧的环形槽601，此时凸块403的右侧壁与右环形槽601的槽壁相抵使得套筒401无法再移动。然后气缸301带动滑座302继续右移，此时导柱303可通过螺旋槽402带动套筒401和检测模块5转动360度，检测模块5在绕着线缆转动360度时完成对线缆一部分区域的全面检测。

接着气缸301带动滑座302向左复位，此时滑座302可带动套筒401和凸块403同步左移，使得凸块403穿过避让口602回到左侧的环形槽601，此时凸块403的左侧壁与环形槽601左环形槽601的槽壁相抵使得套筒401又无法移动。然后气缸301带动滑座302继续左移，导柱303又可通过螺旋槽402带动套筒401和检测模块5反向转动360度，进而完成对线缆另一部分区域的全面检测。

最后可移动线缆（手动或其他现有的自动化方式），移动的距离即为每次检测模块5可检测的距离（沿壳体1的轴向方向），由此通过检测模块5两次方向相反的360度转动，形成初检和复检，在提高检测效率的同时保证检测质量。

综上所述，通过套筒401、滑座302、导向槽6和导柱303等结构的配合，可以带动检测模块5先平移再转动360度两次，在转动过程中可实现对线缆的全面检测进而提高检测效率，检测模块5的两次360度转动可形成对线缆的初检和复检，且两次的转动方向相反可避免角度偏差造成的错位遗漏，保证对线缆的检测质量；整体结构简练且无需多次转动线缆，既可有效降低线缆表面损伤，还可相对保证检测质量可靠，实用性更高。

实施例二：

请参阅图1至图7，在实施例一的基础上，为了进一步提高检测效率，对支撑轮2做出改进：此时支撑轮2包括设置在壳体1上的基座201，基座201的侧壁贯穿并转动安装有短轴202，短轴202的一端固定安装有用于支撑线缆的滚轮203，短轴202的另一端固定安装有齿轮204。同时，滑座302远离凸块403的端部固定安装有与齿轮204位置对应的移动组件7，当滑座302基于壳体1右移时，移动组件7不会带动齿轮204和滚轮203转动，当滑座302基于壳体1左移复位时，移动组件7可带动齿轮204和滚轮203转动，进而通过滚轮203的转动实现对线缆的自动输送。

参照图6和图7，在本实施例中，优选的：移动组件7包括与滑座302固定连接的工形块701，工形块701的顶部通过扭簧转动安装有与齿轮204位置对应的棘爪702，棘爪702通过扭簧可向一侧偏转，在图7中也即逆时针偏转。对应的，本实施例中的齿轮204也可替换为与棘爪702对应的棘轮。

需要说明的是，本实施例中，移动组件7还可设置在套筒401远离凸块403的端部上，此时工形块701需要设置成可沿着套筒401的端部转动状态，且工形块701可与壳体1呈左右水平状态，避免工形块701与套筒401同步转动，而棘爪702相对于工形块701的状态不做改变。这样设计的好处在于：在保证对线缆自动输送的基础上，可避免套筒401转动时滑座302带动工形块的再移动，避免检测模块5在反向转动360度时滚轮203会带动线缆移动。

使用时，通过套筒401、滑座302和导柱303等结构可带动检测模块5先平移再转动360度两次，在转动过程中可实现对线缆的全面检测，检测模块5的两次360度转动可形成对线缆的初检和复检，该部分工作过程和效果与实施例一中相同，在此不重复赘述。区别在于：当气缸301带动滑座302和套筒401右移时套筒401带动工形块同步移动，此时棘爪702偏转不会带动齿轮204转动，而套筒401带动检测模块5正常移动并转动360度，完成对线缆的全面检测。当气缸301带动滑座302和套筒401左移时，棘爪702可带动齿轮204转动，齿轮204可通过短轴202带动滚轮203转动进而完成对线缆的输送；后续滑座302继续左移使得套筒401反向转动360度，套筒401虽然带动检测模块5反向转动但工形块701和棘爪702不再移动。

还需要说明的是，本实施例中，线缆位于上下两个滚轮203之间时需要处于被夹紧的状态，否则松动状态无法完成对线缆的输送。

实施例一中，可带动检测模块5的平移和转动，但是还需要对线缆配备对应的输送结构，否则手动输送可能存在输送距离不定的情况，进而影响检测模块5的检测区域和整体检测质量，存在一定的使用局限性。

相比于实施例一，通过套筒401、工形块701、棘爪702和齿轮204等结构的配合，套筒401的右移不会带动滚轮203转动使得线缆保持原状，套筒401的左移可带动滚轮203转动完成线缆的自动输送，且输送距离可通过齿轮204的转动完成定量控制，可保证后续检测模块5的检测区域稳定和检测质量可靠。整体方案与套筒401的移动结合在一起，不会影响套筒401的转动，利用壳体1内的空闲空间和滚轮203的设置，且有利于检测模块5的稳定可靠检测，适用性更强。

实施例三：

请参阅图1至图10，在实施例二的基础上，为了提高装置的整体适用性，对基座201和工形块701做出进一步改进：此时基座201呈滑动安置在壳体1上，且基座201与壳体1之间共同固定安装有弹簧206，弹簧206使得基座201具有远离壳体1的运动趋势，上下两侧的基座201在弹簧206的作用下可相对靠近。由此，使得上下两侧的滚轮203可将线缆夹紧。

对应的，壳体1的内壁上开设有滑槽101以供基座201的安置。

同时，为了适配基座201带动滚轮203的移动，工形块701包括与套筒401固定连接的底座7011和与底座7011活动卡合且与基座201滑动卡合的隔板7012，底座7011与隔板7012呈上下活动卡合的方式，由此使得隔板7012可相对于底座7011上下发生偏移，但是底座7011仍可带动隔板7012沿壳体1的轴向方向同步移动。

在上述结构中，隔板7012的底部固定安装有方块7013，在底座7011的顶部开设有与方块7013适配的凹槽7014，方块7013与凹槽7014卡合实现底座7011与隔板7012的同步移动。

对应的，基座201的侧壁开设有与隔板7012尺寸适配的卡槽205，隔板7012卡合在卡槽205内，由此实现基座201带动隔板7012的同步移动，进而使得棘爪702可与齿轮204始终保持对应状态。

使用时，通过套筒401、滑座302和导柱303等结构可带动检测模块5先平移再转动360度两次，完成对线缆的全面检测，通过套筒401、工形块701和齿轮204等结构可带动滚轮203转动完成线缆的自动输送。区别在于：当线缆进入上下两个滚轮203之间时，弹簧206使得上下两侧的基座201可相对靠近，进而带动上下两侧的滚轮203将线缆夹紧在中间。后续当气缸301带动滑座302和套筒401左移时，棘爪702可通过齿轮204和短轴202等结构带动滚轮203转动进而完成对线缆的输送。

实施例二中，线缆位于上下两个滚轮203之间时需要处于被夹紧的状态，否则松动状态无法完成对线缆的输送，然后线缆随着长期使用，与滚轮203之间的夹紧状态无法很好被限定，同时滚轮203也无法适配不同尺寸的线缆，存在一定的使用局限性。

相比于实施例二，通过基座201、弹簧206、隔板7012和方块7013等结构的配合，可带动上下两侧的滚轮203相对靠近实现对线缆的有效限位，进而可保证对线缆的稳定输送；且可适用于不同尺寸的线缆，有效提高装置整体的适用性。整体方案与基座201的设置结合在一起，棘爪702可随着隔板7012与基座201保持同步，可保证后续滚轮203的稳定转动，整体结构紧凑且功能性更强，满足了实际使用中的更多需求。

Claims (8)

1.一种电动汽车充电桩线用检测装置，包括壳体，其特征在于，所述壳体的内部设置有以供线缆穿过的调节组件，调节组件的内部固定安装有用于线缆检测的检测模块，壳体的内部还设置有用于支撑线缆的支撑轮和与调节组件活动卡合的驱动组件，壳体的内部开设有与调节组件对应的导向槽；启动驱动组件通过导向槽可先带动调节组件和检测模块沿壳体的轴向方向平移，然后带动调节组件和检测模块沿壳体的周向方向转动360度；

所述调节组件包括位于壳体内且与驱动组件活动贴合的套筒，套筒整体呈T形设计且检测模块固定安装在其内壁上，套筒对应的大直径外表面固定安装有与导向槽尺寸适配的凸块，套筒对应的小直径外表面开设有与驱动组件活动卡合的螺旋槽；

所述驱动组件包括与壳体固定连接的气缸，气缸的输出端固定安装有与套筒活动贴合的滑座，滑座的内部活动安装有与螺旋槽滑动卡合的导柱。

2.根据权利要求1所述的电动汽车充电桩线用检测装置，其特征在于，所述螺旋槽呈单圈设计，当滑座沿着套筒的轴向方向移动时，通过导柱、螺旋槽和导向槽可带动套筒转动360度。

3.根据权利要求1所述的电动汽车充电桩线用检测装置，其特征在于，所述导向槽包括开设在壳体内壁上的避让口和两个环形槽，避让口位于两个环形槽中间且与二者均接通，避让口凸块的尺寸适配且位置对应。

4.根据权利要求3所述的电动汽车充电桩线用检测装置，其特征在于，当所述凸块随着套筒移动穿过避让口后，凸块的其中一侧侧壁可与其中一个环形槽的槽壁相抵。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的电动汽车充电桩线用检测装置，其特征在于，所述支撑轮包括设置在壳体上的基座，基座的侧壁贯穿并转动安装有短轴，短轴的一端固定安装有用于支撑线缆的滚轮，短轴的另一端固定安装有齿轮。

6.根据权利要求5所述的电动汽车充电桩线用检测装置，其特征在于，所述套筒远离凸块的端部设置有与齿轮位置对应的移动组件，当滑座沿着壳体移动时，通过移动组件和齿轮可带动滚轮转动。

7.根据权利要求6所述的电动汽车充电桩线用检测装置，其特征在于，所述移动组件包括滑动安装在套筒上的工形块，工形块的表面转动安装有与齿轮位置对应的棘爪。

8.根据权利要求7所述的电动汽车充电桩线用检测装置，其特征在于，所述棘爪通过扭簧转动安装在工形块的顶部，当工形块带动棘爪向远离气缸的方向移动时，棘爪可通过扭簧偏转使得齿轮保持不动；当工形块带动棘爪向靠近气缸的方向复位时，棘爪可与齿轮啮合并带动齿轮转动。