CN118080405A - 电芯载具清洗装置及清洗方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及载具清洗技术领域，特别涉及一种电芯载具清洗装置及清洗方法，包括输送托盘的输送线，所述输送线横向设置，还包括顶面及直侧面铣削机构、斜侧面铣削机构、端面铣削机构、毛刷清扫机构和干冰吹扫机构，顶面及直侧面铣削机构、斜侧面铣削机构和端面铣削机构沿输送线输送方向依次间隔设置在输送线的右部，用于打碎载具表面的油漆；毛刷清扫机构设置在输送线的中部，用于清扫载具表面的碎漆；干冰吹扫机构设置在输送线的左部，用于吹扫载具表面的碎漆，并吹干载具表面的水渍；本发明结构设计简单，自动化程度高，清洗效率高，清洗效果好且稳定。

Description

电芯载具清洗装置及清洗方法

技术领域

本发明涉及电芯载具清洗技术领域，特别涉及一种电芯载具清洗装置及清洗方法。

背景技术

在电池模组的生产组装过程中，涉及到电芯壳的喷漆工序。在喷漆过程中，载具与电芯壳一起经过喷漆装置进行加工，载具经过喷漆装置后会沾染油漆。由于载具是循环使用的，在后期循环使用过程中，载具上沾染的油漆可能会掉落或接触喷漆装置或电芯壳，从而造成电芯壳污染，影响电芯壳的喷涂品质。

为了避免载具上沾染油漆带来的不利影响，需要对载具进行清洗。传统的清洗工作主要由人工进行，耗时耗力，且由于人为因素的影响导致清洗效果不佳。另外，由于载具的表面包括顶面1、直侧面2、斜侧面3和端面4（如图1），导致现有的自动清洗设备也无法对其进行有效、稳定的清洗。因此，研发出一种适用于该载具清洁的清洗装置是十分有必要的。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术中之不足，提供一种结构设计简单，自动化程度高，清洗效率高，清洗效果好且稳定的电芯载具清洗装置及清洗方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种电芯载具清洗装置，包括输送托盘的输送线，所述输送线横向设置，还包括

顶面及直侧面铣削机构、斜侧面铣削机构和端面铣削机构，沿输送线输送方向依次间隔设置在输送线的右部，用于打碎载具表面的油漆；

毛刷清扫机构，设置在输送线的中部，用于清扫载具表面的碎漆；

干冰吹扫机构，设置在输送线的左部，用于吹扫载具表面的碎漆，并吹干载具表面的水渍。

进一步地，所述顶面及直侧面铣削机构和斜侧面铣削机构均包括第一柱架、支架板、第一X向直线模组、升降板、第一Z向直线模组、第一铣削组件、压紧组件和第一防护罩，所述第一柱架分别设置在输送线的两侧，所述支架板设置在输送线的上方，且其底端与第一柱架的顶端滑动连接，所述支架板上开设有供托盘穿过的第一缺口，所述第一X向直线模组设置在右侧第一柱架的顶端，且其滑板与支架板的底端连接，所述升降板滑动安装在支架板的前侧，且其底部开设有供托盘穿过的第二缺口，所述第一Z向直线模组设置在支架板的前侧，且其滑板与升降板的后侧连接，所述第一铣削组件沿Y向设置在升降板的前侧中部，所述压紧组件为两组，设置在第二缺口内，所述第一防护罩设置在升降板的左部，对第一铣削组件和压紧组件进行防护。

进一步地，所述第一铣削组件包括转轴、侧面铣刀和第一电机，所述转轴沿Y向设置在升降板的前侧中部，并与升降板转动连接，所述侧面铣刀为四把，两两相对的分别安装在转轴的两端，所述第一电机安装在升降板的前侧右部，且其输出端与转轴的右端连接；所述压紧组件分别设置在两两相对的侧面铣刀之间，所述压紧组件包括压紧板、倒U形板、轮轴和压紧轮，所述压紧板沿X向穿过第二缺口，且其顶端与升降板连接，所述倒U形板分别安装在压紧板底部的前后两端，所述轮轴安装在倒U形板的底部，所述压紧轮转动套设于轮轴，且其轮缘突出倒U形板的底面。

进一步地，所述顶面及直侧面铣削机构中第一铣削组件还包括分别安装在转轴两端的顶面铣刀，所述顶面铣刀设置在两两相对的侧面铣刀之间。

进一步地，所述端面铣削机构包括龙门架、角板、第一Y向直线模组、吊架、第二铣削组件和定位组件，所述龙门架跨设于输送线，所述角板安装在龙门架的顶端，所述吊架设置在输送线的上方，且其顶端与角板的底端滑动连接，所述第一Y向直线模组沿安装在角板的底端，且其滑板与吊架的顶端连接，所述第二铣削组件为两组，分别设置在吊架的左右两端，所述定位组件跨设于输送线，并位于吊架的下方。

进一步地，所述第二铣削组件包括U形座、转杆、端面铣刀、第二电机和第二同步组，所述U形座相对的设置在吊架底面的前后两端，所述转杆分别转动安装在U形座内，所述端面铣刀套设于转杆中部，所述第二电机竖直安装在吊架的顶端，且其输出端与其中一个转杆连接，所述第二同步组传动连接于两根转杆的顶端；所述定位组件包括立杆、定位板、垫块和定位气缸，所述立杆分别设置在输送线的两侧，所述定位板沿Y向设置在托盘的上方，且位于吊架的下方，所述垫块分别安装在定位板底面的左右两端，所述定位气缸竖直安装在立杆的顶端，且其驱动端与定位板的端部连接。

进一步地，所述毛刷清扫机构包括第二柱架、第二X向直线模组、顶架、毛刷组件和自清洁组件，所述第二柱架设置在输送线的一侧，所述第二X向直线模组设置在第二柱架的顶端，且其滑板与顶架的一侧连接，所述顶架设置在输送线的上方，所述毛刷组件安装在顶架上，所述自清洁组件安装在第二柱架的前端一侧，并与毛刷组件对应。

进一步地，所述毛刷组件包括顶面毛刷、直侧面毛刷、直轴、斜侧面毛刷、斜轴、传动轴、第一同步组和第三电机，所述顶面毛刷和直侧面毛刷分别通过直轴与顶架的底部转动连接，所述斜侧面毛刷通过斜轴与顶架的底部转动连接，所述传动轴转动安装在顶架的中部，所述直轴的顶端通过联轴器与传动轴的底端连接，所述斜轴的顶端通过万向节与传动轴的底端连接，所述传动轴的顶端通过第一同步组与第三电机的驱动端连接，所述第三电机竖直安装在顶架的顶部。

进一步地，所述自清洁组件包括框架和钢丝刷，所述框架的右侧与第二柱架的顶端连接，所述钢丝刷为若干个，分别相对的设置在框架内。

进一步地，所述干冰吹扫机构包括侧柱、侧板、安装板、第三X向直线模组、纵梁、支架、吹气嘴、第二防护罩和吹气头，所述侧柱设置在输送线的一侧，所述侧板安装在侧柱的顶端，所述安装板设置在输送线上方，且其右侧与侧板的左侧滑动连接，所述第三X向直线模组设置在侧板的左侧，且其滑板与安装板的右侧连接，所述纵梁设置在安装板的底端中部，所述支架为若干个，分别设置在纵梁的前后两端，所述吹气嘴安装在支架上，所述第二防护罩的前后两端分别通过支架安装在输送线上方，对吹气嘴进行防护，所述吹气头安装在立架的顶端中部。

进一步地，还包括输料线、上料机构和下料机构，所述输料线平行设置在输送线的一侧，所述上料机构设置在输料线的进料端，所述下料机构设置在输料线的出料端；所述上料机构和下料机构均包括桁架、第二Y向直线模组、第二Z向直线模组、夹爪气缸和夹指，所述桁架跨设于输送线和输料线，所述第二Y向直线模组安装在桁架的顶端，且其滑板与第二Z向直线模组连接，所述第二Z向直线模组竖直设置，且其滑板与夹爪气缸连接，所述夹指安装在夹爪气缸的夹爪底端。

一种基于上述电芯载具清洗装置的清洗方法，步骤如下：

S1、载具表面油漆打碎：所述顶面及直侧面铣削机构首先将载具顶面及直侧面的油漆打碎，然后由斜侧面铣削机构将载具斜侧面的油漆打碎，最后由端面铣削机构将载具端面的油漆打碎；

S2、载具表面碎漆的初步清洁：所述毛刷清扫机构对载具表面碎漆进行清扫；

S3、载具表面碎漆的二次清洁：所述干冰吹扫机构对载具表面碎漆进行吹扫，并吹干载具表面因低温凝结的水渍。

本发明的有益效果是：

（1）本发明首先通过顶面及直侧面铣削机构、斜侧面铣削机构和端面铣削机构依次将载具顶面及直侧面、斜侧面和端面的油漆打碎，进而便于后续的清洁，然后通过毛刷清扫机构和干冰吹扫机构进行两次清洁，全程自动化，清洗效率高，清洗效果均匀和彻底，且一致性高；

（2）本发明通过铣削机构将载具表面油漆物理打碎，然后再用毛刷和干冰进行物理清洁，减少了化学物质的使用，有利于保护人身健康、车间环境和大气环境；

（3）本发明通过上料机构和下料机构的设置，进一步提高自动化程度，降低了人工参与的需求，从而进一步提高了清洗效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是载具的结构示意图；

图2是本发明的结构示意图；

图3是图2中A部的放大图；

图4是本发明中输送线的示意图；

图5是本发明中顶面及直侧面铣削机构的示意图；

图6是本发明中第一铣削组件的示意图；

图7是本发明中顶面铣刀的示意图；

图8是本发明中第一缺口的示意图；

图9是本发明中端面铣削机构的示意图；

图10是本发明中第二铣削组件的示意图；

图11是本发明中定位组件的示意图；

图12是本发明中毛刷清扫机构的示意图；

图13是本发明中直侧面毛刷的示意图；

图14是本发明中斜侧面毛刷的示意图；

图15是本发明中干冰吹扫机构的示意图；

图16是本发明中安装板的示意图；

图17是本发明中吹气嘴的示意图；

图18是本发明中上料机构的示意图。

图中：1、顶面；2、直侧面；3、斜侧面；4、端面；100、托盘；200、输送线；300、顶面及直侧面铣削机构；310、第一柱架；320、支架板；321、第一缺口；330、第一X向直线模组；340、升降板；341、第二缺口；350、第一Z向直线模组；360、第一铣削组件；361、转轴；362、侧面铣刀；363、第一电机；364、顶面铣刀；370、压紧组件；371、压紧板；372、倒U形板；373、轮轴；374、压紧轮；380、第一防护罩；400、斜侧面铣削机构；500、端面铣削机构；510、龙门架；520、角板；530、第一Y向直线模组；540、吊架；550、第二铣削组件；551、U形座；552、转杆；553、端面铣刀；554、第二电机；555、第二同步组；560、定位组件；561、立杆；562、定位板；563、垫块；564、定位气缸；600、毛刷清扫机构；610、第二柱架；620、第二X向直线模组；630、顶架；640、毛刷组件；641、顶面毛刷；642、直侧面毛刷；643、直轴；644、斜侧面毛刷；645、斜轴；646、传动轴；647、第一同步组；648、第三电机；650、自清洁组件；651、框架；652、钢丝刷；700、干冰吹扫机构；710、侧柱；720、侧板；730、安装板；740、第三X向直线模组；750、纵梁；760、支架；770、吹气嘴；780、第二防护罩；790、吹气头；800、输料线；900、上料机构；910、桁架；920、第二Y向直线模组；930、第二Z向直线模组；940、夹爪气缸；950、夹指；1000、下料机构；1100、挡停机构；1110、挡停气缸；1120、挡块；1210、吸尘器；1220、吸尘头；1300、螺旋升降机。

具体实施方式

现在结合附图和优选实施例对本发明作进一步的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

实施例1：

如图2-图4所示，一种电芯载具清洗装置，包括输送托盘100的输送线200，输送线200横向设置，还包括顶面及直侧面铣削机构300、斜侧面铣削机构400、端面铣削机构500、毛刷清扫机构600和干冰吹扫机构700，顶面及直侧面铣削机构300、斜侧面铣削机构400和端面铣削机构500沿输送线200输送方向依次间隔设置在输送线200的右部，用于打碎载具表面的油漆；毛刷清扫机构600设置在输送线200的中部，用于清扫载具表面的碎漆；干冰吹扫机构700设置在输送线200的左部，用于吹扫载具表面的碎漆，并吹干载具表面的水渍。首先通过顶面及直侧面铣削机构300、斜侧面铣削机构400和端面铣削机构500依次将载具顶面及直侧面、斜侧面和端面的油漆打碎，进而便于后续的清洁，然后通过毛刷清扫机构600和干冰吹扫机构700进行两次清洁，全程自动化，清洗效率高，清洗效果均匀和彻底，且一致性高。同时，通过上述铣削机构将载具表面油漆物理打碎，然后再用毛刷和干冰进行物理清洁，减少了化学物质的使用，有利于保护人身健康、车间环境和大气环境。

如图2、图3和图18所示，载具清洗装置还包括输料线800、上料机构900和下料机构1000，输料线800平行设置在输送线200的一侧，上料机构900设置在输料线800的进料端，下料机构1000设置在输料线800的出料端；上料机构900和下料机构1000均包括桁架910、第二Y向直线模组920、第二Z向直线模组930、夹爪气缸940和夹指950，桁架910跨设于输送线200和输料线800，第二Y向直线模组920安装在桁架910的顶端，且其滑板与第二Z向直线模组930连接，第二Z向直线模组930竖直设置，且其滑板与夹爪气缸940连接，夹指950安装在夹爪气缸940的夹爪底端。通过上料机构900和下料机构1000的设置，进一步提高自动化程度，降低了人工参与的需求，从而进一步提高了清洗效率。上料时，上料机构900将输料线800进料端输送来的载具夹取并搬运至输送线200的托盘100上；下料时，下料机构1000将输送线200的托盘100上清洗后的载具夹取并搬运至输料线800的出料端进行下线。

具体的，如图3所示，托盘100上可以并排承载两个载具，以提高清洗效率；输送线200为精密链节输送线，并采用启停形式，此为现有技术，在此不再详细描述；输料线800可以采用输送带结构，但不限于此，只要能实现载具的输送即可；输料线800的进料端设有挡停机构1100，挡停机构1100相对设置在输料线800进料端的两侧，挡停机构1100包括挡停气缸1110和挡块1120，挡停气缸1110驱动挡块1120相向移动以实现后续载具的挡停；夹爪气缸940为四爪气缸；夹指950底端的相对侧设有折边，用于兜住载具，防止意外掉落。

为了进一步提高清洗效率，电芯载具清洗装置可以设计成双工位对称结构，及两条输送线200和一条输料线800，可同时进行两路清洗。

如图5-图8所示，顶面及直侧面铣削机构300和斜侧面铣削机构400均包括第一柱架310、支架板320、第一X向直线模组330、升降板340、第一Z向直线模组350、第一铣削组件360、压紧组件370和第一防护罩380，第一柱架310分别设置在输送线200的两侧，支架板320设置在输送线200的上方，且其底端与第一柱架310的顶端滑动连接，支架板320上开设有供托盘100穿过的第一缺口321，第一X向直线模组330设置在右侧第一柱架310的顶端，且其滑板与支架板320的底端连接，升降板340滑动安装在支架板320的前侧，且其底部开设有供托盘100穿过的第二缺口341，第一Z向直线模组350设置在支架板320的前侧，且其滑板与升降板340的后侧连接，第一铣削组件360沿Y向设置在升降板340的前侧中部，压紧组件370为两组，设置在第二缺口341内，第一防护罩380设置在升降板340的左部，对第一铣削组件360和压紧组件370进行防护。

如图6所示，第一铣削组件360包括转轴361、侧面铣刀362和第一电机363，转轴361沿Y向设置在升降板340的前侧中部，并与升降板340转动连接，侧面铣刀362为四把，两两相对的分别安装在转轴361的两端，第一电机363安装在升降板340的前侧右部，且其输出端与转轴361的右端连接。具体的，顶面及直侧面铣削机构300中的侧面铣刀362为铣削载具直侧面2的专用铣刀；斜侧面铣削机构400中的侧面铣刀362为铣削载具斜侧面3的专用铣刀。

如图7所示，顶面及直侧面铣削机构300中第一铣削组件360还包括分别安装在转轴361两端的顶面铣刀364，顶面铣刀364设置在两两相对的侧面铣刀362之间。具体的，顶面铣刀364为铣削载具顶面1的专用铣刀。

载具顶面及直侧面油漆铣削时，输送线200将托盘100输送至顶面及直侧面铣削机构300中第一铣削组件360的下方并停止，然后第一Z向直线模组350驱动升降板340下降，直至压紧组件370压住载具，然后第一电机363同时带动顶面铣刀364和侧面铣刀362转动，最后第一X向直线模组330带动支架板320前后移动，进而带动第一铣削组件360前后移动，从而完成对载具顶面1及直侧面2的油漆铣削。同理，载具斜侧面3油漆铣削时，输送线200将托盘100继续输送至斜侧面铣削机构400中第一铣削组件360的下方并停止，然后第一Z向直线模组350驱动升降板340下降，第一电机363带动侧面铣刀362转动，最后第一X向直线模组330带动支架板320前后移动完成对载具斜侧面3的油漆铣削。

如图6所示，压紧组件370分别设置在两两相对的侧面铣刀362之间，压紧组件370包括压紧板371、倒U形板372、轮轴373和压紧轮374，压紧板371沿X向穿过第二缺口341，且其顶端与升降板340连接，倒U形板372分别安装在压紧板371底部的前后两端，轮轴373安装在倒U形板372的底部，压紧轮374转动套设于轮轴373，且其轮缘突出倒U形板372的底面。通过压紧组件370的设置，对载具进行定位，避免铣削过程中载具出现窜动，从而保证铣削效果。同时压紧轮374的设置，使得支架板320在前后移动的过程中，压紧组件370与载具为滚动摩擦，摩擦力小，降低对载具的磨耗。

如图9所示，端面铣削机构500包括龙门架510、角板520、第一Y向直线模组530、吊架540、第二铣削组件550和定位组件560，龙门架510跨设于输送线200，角板520安装在龙门架510的顶端，吊架540设置在输送线200的上方，且其顶端与角板520的底端滑动连接，第一Y向直线模组530安装在角板520的底端，且其滑板与吊架540的顶端连接，第二铣削组件550为两组，分别设置在吊架540的左右两端，定位组件560跨设于输送线200，并位于吊架540的下方。

如图9和图10所示，第二铣削组件550包括U形座551、转杆552、端面铣刀553、第二电机554和第二同步组555，U形座551相对的设置在吊架540底面的前后两端，转杆552分别转动安装在U形座551内，端面铣刀553套设于转杆552中部，第二电机554竖直安装在吊架540的顶端，且其输出端与其中一个转杆552连接，第二同步组555传动连接于两根转杆552的顶端。具体的，端面铣刀553为铣削载具端面4的专用铣刀；第二同步组555包括同步轮和同步带，同步轮安装在转杆552的顶端，同步带传动绕设于两个同步轮；定位组件560位于两个同步轮之间。

载具端面油漆铣削时，首先第一Y向直线模组530带动吊架540沿Y向移动以避让载具，然后输送线200将托盘100输送至端面铣削机构500的下方并停止，然后定位组件560压住载具进行定位，然后第一Y向直线模组530带动吊架540沿Y向移动复位，此时端面铣刀553与载具端面接触，然后第二电机554带动端面铣刀553同步转动，从而完成对载具端面的油漆铣削。

如图9和图11所示，定位组件560包括立杆561、定位板562、垫块563和定位气缸564，立杆561分别设置在输送线200的两侧，定位板562沿Y向设置在托盘100的上方，且位于吊架540的下方，垫块563分别安装在定位板562底面的左右两端，定位气缸564竖直安装在立杆561的顶端，且其驱动端与定位板562的端部连接。定位时，定位气缸564带动定位板562下移，直至垫块563与载具的顶端接触，从而压住托盘100上的两个载具。

如图12所示，毛刷清扫机构600包括第二柱架610、第二X向直线模组620、顶架630、毛刷组件640和自清洁组件650，第二柱架610设置在输送线200的一侧，第二X向直线模组620设置在第二柱架610的顶端，且其滑板与顶架630的一侧连接，顶架630设置在输送线200的上方，毛刷组件640安装在顶架630上，自清洁组件650安装在第二柱架610的前端一侧，并与毛刷组件640对应。具体的，毛刷清扫机构600为两个，对称设置在输送线200的两侧，分别对应托盘100上的两个载具。

如图13和图14所示，毛刷组件640包括顶面毛刷641、直侧面毛刷642、直轴643、斜侧面毛刷644、斜轴645、传动轴646、第一同步组647和第三电机648，顶面毛刷641和直侧面毛刷642分别通过直轴643与顶架630的底部转动连接，斜侧面毛刷644通过斜轴645与顶架630的底部转动连接，传动轴646转动安装在顶架630的中部，直轴643的顶端通过联轴器与传动轴646的底端连接，斜轴645的顶端通过万向节与传动轴646的底端连接，传动轴646的顶端通过第一同步组647与第三电机648的驱动端连接，第三电机648竖直安装在顶架630的顶部。具体的，第一同步组647包括同步轮和同步带，同步轮分别安装在传动轴646的顶端和第三电机648的输出端，同步带传动绕设于同步轮，使得第三电机648驱动五根传动轴646同步转动。

载具表面碎漆毛刷清扫时，输送线200将托盘100输送至毛刷清扫机构600旁并停止，然后第三电机648驱动五根传动轴646同步转动，进而带动顶面毛刷641、直侧面毛刷642和斜侧面毛刷644同步转动，最后第二X向直线模组620驱动顶架630沿X向移动，从而完成碎漆的清扫。

如图12所示，自清洁组件650包括框架651和钢丝刷652，框架651的右侧与第二柱架610的顶端连接，钢丝刷652为若干个，分别相对的设置在框架651内。通过自清洁组件650的设置，对毛刷清扫机构600中毛刷进行刮擦，以除去粘附的碎漆，从而保证后续的清扫效果。刮擦时，第二X向直线模组620驱动顶架630沿X向移动，顶面毛刷641、直侧面毛刷642和斜侧面毛刷644进入框架651内，钢丝刷652对各个毛刷进行刮擦。

如图15-图17所示，干冰吹扫机构700包括侧柱710、侧板720、安装板730、第三X向直线模组740、纵梁750、支架760、吹气嘴770、第二防护罩780和吹气头790，侧柱710设置在输送线200的一侧，侧板720安装在侧柱710的顶端，安装板730设置在输送线200上方，且其左侧与侧板720的右侧滑动连接，第三X向直线模组740设置在侧板720的左侧，且其滑板与安装板730的右侧连接，纵梁750设置在安装板730的底端中部，支架760为若干个，分别设置在纵梁750的前后两端，吹气嘴770安装在支架760上，第二防护罩780的前后两端分别通过立架安装在输送线200上方，对吹气嘴770进行防护，吹气头790安装在立架的顶端中部。具体的，纵梁750后端的吹气嘴770以及第二防护罩780后端的吹气头790喷出干冰，用于吹扫清洗后载具表面残余未脱落的碎漆，保证残留碎漆不会带入喷漆房，纵梁750 前端的吹气嘴770以及第二防护罩780前端的吹气头790喷出空气，用于吹干载具表面凝结的水渍；吹气头790的底面开设有气口。

如图2和图4所示，为了保证车间环境，电芯载具清洗装置还包括吸尘系统，吸尘系统对铣削和清洁过程中的碎漆进行实时收集，吸尘系统包括吸尘器1210和吸尘头1220，吸尘头1220与吸尘器1210连通，吸尘头1220设置在输送线200的两侧，且分别对应顶面及直侧面铣削机构300、斜侧面铣削机构400、端面铣削机构500、毛刷清扫机构600和干冰吹扫机构700，此为现有技术。

工作时，输料线800进料端由螺旋升降机1300持续输送来载具，上料机构900将输料线800进料端的载具夹取并搬运至输送线200的托盘100上，此时挡停机构1100挡住后续载具，然后输送线200将该托盘100依次输送至顶面及直侧面铣削机构300、斜侧面铣削机构400和端面铣削机构500进行载具表面油漆铣削，铣削后输送线200继续将该托盘100依次输送至毛刷清扫机构600和干冰吹扫机构700处进行清扫、吹扫及吹干，清洁完成后，下料机构1000将输送线200上托盘100中的两个载具夹取并搬运至输料线800出料端进行下线。

实施例2：

一种基于实施例1所述电芯载具清洗装置的清洗方法，步骤如下：

S1、载具表面油漆打碎：顶面及直侧面铣削机构300首先将载具顶面及直侧面的油漆打碎，然后由斜侧面铣削机构400将载具斜侧面的油漆打碎，最后由端面铣削机构500将载具端面的油漆打碎；

S2、载具表面碎漆的初步清洁：毛刷清扫机构600对载具表面碎漆进行清扫；

S3、载具表面碎漆的二次清洁：干冰吹扫机构700对载具表面碎漆进行吹扫，并吹干载具表面因低温凝结的水渍。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (11)

1.一种电芯载具清洗装置，包括输送托盘（100）的输送线（200），所述输送线（200）横向设置，其特征在于，还包括

顶面及直侧面铣削机构（300）、斜侧面铣削机构（400）和端面铣削机构（500），沿输送线（200）输送方向依次间隔设置在输送线（200）的右部，用于打碎载具表面的油漆；

毛刷清扫机构（600），设置在输送线（200）的中部，用于清扫载具表面的碎漆；

干冰吹扫机构（700），设置在输送线（200）的左部，用于吹扫载具表面的碎漆，并吹干载具表面的水渍；

所述顶面及直侧面铣削机构（300）和斜侧面铣削机构（400）均包括第一柱架（310）、支架板（320）、第一X向直线模组（330）、升降板（340）、第一Z向直线模组（350）、第一铣削组件（360）、压紧组件（370）和第一防护罩（380），所述第一柱架（310）分别设置在输送线（200）的两侧，所述支架板（320）设置在输送线（200）的上方，且其底端与第一柱架（310）的顶端滑动连接，所述支架板（320）上开设有供托盘（100）穿过的第一缺口（321），所述第一X向直线模组（330）设置在右侧第一柱架（310）的顶端，且其滑板与支架板（320）的底端连接，所述升降板（340）滑动安装在支架板（320）的前侧，且其底部开设有供托盘（100）穿过的第二缺口（341），所述第一Z向直线模组（350）设置在支架板（320）的前侧，且其滑板与升降板（340）的后侧连接，所述第一铣削组件（360）沿Y向设置在升降板（340）的前侧中部，所述压紧组件（370）为两组，设置在第二缺口（341）内，所述第一防护罩（380）设置在升降板（340）的左部，对第一铣削组件（360）和压紧组件（370）进行防护。

2.根据权利要求1所述的电芯载具清洗装置，其特征在于，所述第一铣削组件（360）包括转轴（361）、侧面铣刀（362）和第一电机（363），所述转轴（361）沿Y向设置在升降板（340）的前侧中部，并与升降板（340）转动连接，所述侧面铣刀（362）为四把，两两相对的分别安装在转轴（361）的两端，所述第一电机（363）安装在升降板（340）的前侧右部，且其输出端与转轴（361）的右端连接；所述压紧组件（370）分别设置在两两相对的侧面铣刀（362）之间，所述压紧组件（370）包括压紧板（371）、倒U形板（372）、轮轴（373）和压紧轮（374），所述压紧板（371）沿X向穿过第二缺口（341），且其顶端与升降板（340）连接，所述倒U形板（372）分别安装在压紧板（371）底部的前后两端，所述轮轴（373）安装在倒U形板（372）的底部，所述压紧轮（374）转动套设于轮轴（373），且其轮缘突出倒U形板（372）的底面。

3.根据权利要求2所述的电芯载具清洗装置，其特征在于，所述顶面及直侧面铣削机构（300）中第一铣削组件（360）还包括分别安装在转轴（361）两端的顶面铣刀（364），所述顶面铣刀（364）设置在两两相对的侧面铣刀（362）之间。

4.根据权利要求1所述的电芯载具清洗装置，其特征在于，所述端面铣削机构（500）包括龙门架（510）、角板（520）、第一Y向直线模组（530）、吊架（540）、第二铣削组件（550）和定位组件（560），所述龙门架（510）跨设于输送线（200），所述角板（520）安装在龙门架（510）的顶端，所述吊架（540）设置在输送线（200）的上方，且其顶端与角板（520）的底端滑动连接，所述第一Y向直线模组（530）安装在角板（520）的底端，且其滑板与吊架（540）的顶端连接，所述第二铣削组件（550）为两组，分别设置在吊架（540）的左右两端，所述定位组件（560）跨设于输送线（200），并位于吊架（540）的下方。

5.根据权利要求4所述的电芯载具清洗装置，其特征在于，所述第二铣削组件（550）包括U形座（551）、转杆（552）、端面铣刀（553）、第二电机（554）和第二同步组（555），所述U形座（551）相对的设置在吊架（540）底面的前后两端，所述转杆（552）分别转动安装在U形座（551）内，所述端面铣刀（553）套设于转杆（552）中部，所述第二电机（554）竖直安装在吊架（540）的顶端，且其输出端与其中一个转杆（552）连接，所述第二同步组（555）传动连接于两根转杆（552）的顶端；所述定位组件（560）包括立杆（561）、定位板（562）、垫块（563）和定位气缸（564），所述立杆（561）分别设置在输送线（200）的两侧，所述定位板（562）沿Y向设置在托盘（100）的上方，且位于吊架（540）的下方，所述垫块（563）分别安装在定位板（562）底面的左右两端，所述定位气缸（564）竖直安装在立杆（561）的顶端，且其驱动端与定位板（562）的端部连接。

6.根据权利要求1所述的电芯载具清洗装置，其特征在于，所述毛刷清扫机构（600）包括第二柱架（610）、第二X向直线模组（620）、顶架（630）、毛刷组件（640）和自清洁组件（650），所述第二柱架（610）设置在输送线（200）的一侧，所述第二X向直线模组（620）设置在第二柱架（610）的顶端，且其滑板与顶架（630）的一侧连接，所述顶架（630）设置在输送线（200）的上方，所述毛刷组件（640）安装在顶架（630）上，所述自清洁组件（650）安装在第二柱架（610）的前端一侧，并与毛刷组件（640）对应。

7.根据权利要求6所述的电芯载具清洗装置，其特征在于，所述毛刷组件（640）包括顶面毛刷（641）、直侧面毛刷（642）、直轴（643）、斜侧面毛刷（644）、斜轴（645）、传动轴（646）、第一同步组（647）和第三电机（648），所述顶面毛刷（641）和直侧面毛刷（642）分别通过直轴（643）与顶架（630）的底部转动连接，所述斜侧面毛刷（644）通过斜轴（645）与顶架（630）的底部转动连接，所述传动轴（646）转动安装在顶架（630）的中部，所述直轴（643）的顶端通过联轴器与传动轴（646）的底端连接，所述斜轴（645）的顶端通过万向节与传动轴（646）的底端连接，所述传动轴（646）的顶端通过第一同步组（647）与第三电机（648）的驱动端连接，所述第三电机（648）竖直安装在顶架（630）的顶部。

8.根据权利要求6所述的电芯载具清洗装置，其特征在于，所述自清洁组件（650）包括框架（651）和钢丝刷（652），所述框架（651）的右侧与第二柱架（610）的顶端连接，所述钢丝刷（652）为若干个，分别相对的设置在框架（651）内。

9.根据权利要求1所述的电芯载具清洗装置，其特征在于，所述干冰吹扫机构（700）包括侧柱（710）、侧板（720）、安装板（730）、第三X向直线模组（740）、纵梁（750）、支架（760）、吹气嘴（770）、第二防护罩（780）和吹气头（790），所述侧柱（710）设置在输送线（200）的一侧，所述侧板（720）安装在侧柱（710）的顶端，所述安装板（730）设置在输送线（200）上方，且其右侧与侧板（720）的左侧滑动连接，所述第三X向直线模组（740）设置在侧板（720）的左侧，且其滑板与安装板（730）的右侧连接，所述纵梁（750）设置在安装板（730）的底端中部，所述支架（760）为若干个，分别设置在纵梁（750）的前后两端，所述吹气嘴（770）安装在支架（760）上，所述第二防护罩（780）的前后两端分别通过立架安装在输送线（200）上方，对吹气嘴（770）进行防护，所述吹气头（790）安装在立架的顶端中部。

10.根据权利要求1所述的电芯载具清洗装置，其特征在于，还包括输料线（800）、上料机构（900）和下料机构（1000），所述输料线（800）平行设置在输送线（200）的一侧，所述上料机构（900）设置在输料线（800）的进料端，所述下料机构（1000）设置在输料线（800）的出料端；所述上料机构（900）和下料机构（1000）均包括桁架（910）、第二Y向直线模组（920）、第二Z向直线模组（930）、夹爪气缸（940）和夹指（950），所述桁架（910）跨设于输送线（200）和输料线（800），所述第二Y向直线模组（920）安装在桁架（910）的顶端，且其滑板与第二Z向直线模组（930）连接，所述第二Z向直线模组（930）竖直设置，且其滑板与夹爪气缸（940）连接，所述夹指（950）安装在夹爪气缸（940）的夹爪底端。

11.一种基于权利要求1-10任一所述电芯载具清洗装置的清洗方法，其特征在于，步骤如下：

S1、载具表面油漆打碎：所述顶面及直侧面铣削机构（300）首先将载具顶面及直侧面的油漆打碎，然后由斜侧面铣削机构（400）将载具斜侧面的油漆打碎，最后由端面铣削机构（500）将载具端面的油漆打碎；

S2、载具表面碎漆的初步清洁：所述毛刷清扫机构（600）对载具表面碎漆进行清扫；

S3、载具表面碎漆的二次清洁：所述干冰吹扫机构（700）对载具表面碎漆进行吹扫，并吹干载具表面因低温凝结的水渍。