CN118077122A - 驱动装置的制造方法、以及驱动装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及驱动装置的制造方法以及驱动装置。多个连接器端子(45)的一端与端基板(33)连接，另一端在连接器(57、58)的正面部露出。在第一工序中，将一般基板组件(310)组装到马达机架(840)。在第二工序中，将端基板组件(330)组装到一般基板组件(310)。在第三工序中，使端基板组件(330)的连接器端子(45)的另一端在对应的连接器的正面部露出，并且使连接器壳体(65)覆盖端基板组件(330)以及一般基板组件(310)，并将外筒部(562)固定于马达(80)。构成为，在第三工序中使连接器端子(45)的另一端在对应的连接器的正面部露出时产生的载荷低于在第一工序以及第二工序中产生的载荷。

Description

驱动装置的制造方法、以及驱动装置

相关申请的交叉引用

本申请基于2021年9月14日申请的日本申请编号2021－149768号，并在此引用其记载内容。

技术领域

本公开涉及驱动装置的制造方法、以及驱动装置。

背景技术

以往，已知一种一体地设置有马达和控制单元的驱动装置。例如在专利文献1所公开的驱动装置中，设置于盖构件的连接器具有沿轴向延伸的供电用以及信号用的连接器端子。连接器端子是能够进行弹性变形的压配合端子，与设置于基板的导电性的连接部压入连接。

专利文献1：日本专利第6443055号公报

在专利文献1的驱动装置中，在将盖构件接近框构件进行组装时，即使是连接器端子与基板的连接位置不可见的所谓的“盲连接”，也能够通过压配合连接容易地组装。但是在专利文献1中仅公开了基板为一个，且连接器端子与基板直接连接的结构。

与此相对，有在控制单元内分层地设置两个以上的基板的结构。以下，在本说明书中，将两个以上的基板中最靠近连接器侧设置的基板称为“端基板”，将端基板以外的一个以上的基板称为“一般基板”。例如在具备两个基板的驱动装置中，在一般基板安装有对马达绕组进行通电的逆变器电路。在端基板安装有滤波电路、通信驱动器等部件。一般基板与端基板之间通过基板间端子或者基板对基板连接器等基板间连接部件连接。

如以下那样假定在假设将专利文献1的现有技术应用于两个基板结构的驱动装置的情况下的组装工序。＜1＞将一般基板组件组装到框构件。此处，将在一般基板连接有基板间端子的一端或者基板间连接部件的一部分的组件定义为一般基板组件。＜2＞在一般基板组件组装端基板。＜3＞使对连接器端子进行了嵌入成形的盖构件接近端基板，并将连接器端子的端部与端基板压入连接。工序＜3＞盲连接。

在专利文献1所公开的一个基板结构中，连接器端子被压入连接的基板直接支承于框构件，框构件能够承受压入载荷。另一方面，在两个基板结构中，由于在端基板的正下没有支撑，所以端基板有可能由于工序＜3＞中的压入载荷而挠曲。并且在具备三个以上的基板的结构中，对于最下层以外的一般基板有相同的问题。因此，不能够直接将专利文献1的现有技术应用于具备两个以上的基板的驱动装置。

发明内容

本公开的目的在于提供在制造具备两个以上的基板的驱动装置时，防止连接器端子的组装载荷所引起的端基板的挠曲的驱动装置的制造方法。另外，本公开的另一的目的在于提供用于实施该驱动装置的制造方法的有效的结构的驱动装置。

根据本公开的驱动装置的制造方法的对象是一体地构成马达和控制单元的驱动装置，该马达包含定子以及转子，该控制单元设置于马达的轴向的一侧并对马达进行驱动控制。该驱动装置具备：金属制的马达机架、两个以上的基板、树脂制的连接器壳体、多个基板间端子或者基板间连接部件、多个连接器端子、以及一个以上的树脂制的连接器端子结合件。

马达机架设置于马达的轴向上的控制单元侧的端部。两个以上的基板相对于马达机架在与马达相反侧分层地被设置，并且包含设置于距马达机架最远的一侧的端基板、以及端基板以外的一个以上的一般基板。两个以上的基板安装有构成控制单元的电子部件。

连接器壳体是具有顶板部以及外筒部的有底筒状，该顶板部与端基板对置，该外筒部从顶板部的外缘朝向马达延伸，且端部固定于马达或者马达机架。连接器壳体在顶板部具有正面部朝向与端基板相反侧的一个以上的连接器。

多个基板间端子或者基板间连接部件连接在一般基板为一个的情况下的一般基板与端基板之间、以及一般基板在两个以上的情况下的一般基板彼此之间。对于一个连接器设置两个以上的多个连接器端子，多个连接器端子的一端与端基板连接，另一端在连接器的正面部露出。

连接器端子结合件以捆绑与各连接器对应的一组连接器端子，或者捆绑与邻接的多个连接器对应的多组连接器端子的方式保持多个连接器端子的中间部分。

将在多个基板间端子的一端或者基板间连接部件的一部分与一般基板连接的组件定义为一般基板组件。将由连接器端子结合件捆绑的多个连接器端子的一端与端基板连接的组件，或者，基板间连接部件的一部分还与端基板连接后的组件定义为端基板组件。

根据本公开的驱动装置的制造方法包含第一工序、第二工序以及第三工序。在第一工序中，将最靠近马达机架的最下层的一般基板组件组装到马达机架，并且，在一般基板为两个以上的情况下，反复在最后组装的一般基板组件组装下一层的一般基板组件的作业，并依次组装到配置在端基板的正下面的最上层的一般基板组件为止。

在第一工序之后，在第二工序中，在最上层的一般基板组件组装端基板组件。

在第二工序之后，在第三工序中，使端基板组件的连接器端子的另一端在对应的连接器的正面部露出，并且使连接器壳体覆盖端基板组件以及一般基板组件，并将外筒部固定于马达或者马达机架。

构成为，在第三工序中使连接器端子的另一端在对应的连接器的正面部露出时产生的载荷低于在第一工序以及第二工序中产生的载荷。

在本公开中，多个连接器端子由连接器端子结合件捆绑，并通过子组装工序与端基板连接。另外，在成为盲连接的第三工序中，由于构成为在使连接器端子的另一端在对应的连接器的正面部露出时产生的载荷在组装工序中最低，所以能够防止端基板的挠曲。

应用上述的制造方法的本公开的第一方式样的驱动装置在连接器的正面部的底开设有底孔。连接器端子结合件设置为从端基板侧覆盖对应的连接器的底孔。或者，连接器端子结合件与对应的连接器的底孔嵌合。

在应用上述的制造方法的本公开的第二方式的驱动装置中，各连接器端子插通在连接器的正面部的底形成的端子插通孔并在连接器的正面部露出。通过连接器端子或者端子插通孔的至少一方进行弹性变形，从而各连接器端子与对应的端子插通孔嵌合。

通过上述第一、第二方式的结构，能够降低在使连接器端子的另一端在对应的连接器的正面部露出时产生的载荷。因此，成为盲连接的第三工序中的组装作业变得容易，制造质量稳定。

附图说明

关于本公开的上述目的以及其它目的、特征及优点，参照附图并通过下述的详细描述会变得更加明确。在该附图中：

图1是应用驱动装置的电动助力转向装置的概略结构图，

图2是表示驱动装置的马达部的局部剖视图，

图3是图2的III方向向视图，

图4是根据第一实施方式的控制单元部的示意剖视图，

图5A是表示基于端子与基板的焊接的连接构成例的放大剖视图，

图5B是表示基于端子与基板的压配合连接的连接构成例的放大剖视图，

图6A是连接器端子结合件的俯视图，

图6B是端基板的俯视图，

图7A是一实施例的基板间端子结合件的俯视图，

图7B是一般基板的俯视图，

图8是另一实施例的基板间端子结合件的俯视图，

图9是图7A、图8的基板间端子结合件的IX方向向视展开图，

图10是根据第一实施方式的连接器底部(连接器端子结合件与连接器底孔的连接部)的放大示意剖视图，

图11是说明根据第一实施方式的控制单元部的组装方法的示意剖视图，

图12是表示根据第一实施方式的控制单元部的组装方法的流程图，

图13是说明比较例1的控制单元部的组装方法的课题的示意剖视图，

图14是说明比较例2的控制单元部的组装方法的课题的示意剖视图，

图15A是说明使用了钩夹具的制造方法的实施例1的连接器端子结合件的俯视图，

图15B是说明使用了钩夹具的制造方法的实施例1的连接器端子的侧视图，

图15C是说明使用了钩夹具的制造方法的实施例1的连接器底部的放大示意剖视图，

图16A是说明使用了钩夹具的制造方法的实施例2的连接器端子结合件的俯视图，

图16B是说明使用了钩夹具的制造方法的实施例2的连接器底部的放大示意剖视图，

图17是根据第二实施方式的连接器底部的放大示意剖视图，

图18是根据第三实施方式的连接器底部的放大示意剖视图，

图19A是根据第四实施方式的连接器底部的放大示意剖视图，

图19B是根据第四实施方式的变形例的连接器底部的放大示意剖视图，

图20是根据第五实施方式的连接器底部的放大示意剖视图，

图21是根据第六实施方式的控制单元部的示意剖视图，

图22A是捆绑与多个连接器对应的多组连接器端子的两组结合规格的连接器端子结合件的俯视图，

图22B是捆绑与多个连接器对应的多组连接器端子的四组结合规格的连接器端子结合件的俯视图，

图23是根据第七实施方式的控制单元部的示意剖视图，

图24是根据第七实施方式的实施例1的连接器底部的放大示意剖视图，

图25是根据第七实施方式的实施例2的连接器底部的放大示意剖视图，

图26是根据第七实施方式的实施例3的连接器底部的放大示意剖视图，

图27A是在根据第八实施方式的控制单元中，使用基板对基板连接器作为基板间连接部件的示意剖视图，

图27B是在根据第八实施方式的控制单元中，使用插头连接器作为基板间连接部件的示意剖视图，

图28是表示根据第八实施方式的基板间连接部件的搭载位置的端基板的俯视图。

具体实施方式

基于附图对驱动装置的制造方法、以及驱动装置的多个实施方式进行说明。在多个实施方式中对实际相同的结构附加相同的附图标记并省略说明。将第一～第八实施方式概括地称为“本实施方式”。本实施方式的驱动装置例如作为电动助力转向装置的转向操纵辅助马达应用，一体地构成马达和对马达进行驱动控制的控制单元。

[电动助力转向装置的结构]

参照图1，对电动助力转向装置99的概略结构进行说明。在图1图示齿条辅助式的电动助力转向装置，但本实施方式的驱动装置800也能够同样地应用于柱辅助式的电动助力转向装置。包含电动助力转向装置99的转向系统90具备方向盘91、转向轴92、小齿轮96、齿条轴97、车轮98以及电动助力转向装置99等。

在连接有方向盘91的转向轴92设置有检测转向操纵转矩的转矩传感器93。在转向轴92的前端设置有与齿条轴97啮合的小齿轮96。若驾驶员使方向盘91旋转，则转向轴92的旋转运动通过小齿轮96转换为齿条轴97的直线运动。与齿条轴97的两端连结的一对车轮98被转向操纵与齿条轴97的位移量相应的角度。

电动助力转向装置99具备一体地构成马达80以及控制单元10的驱动装置800、以及使马达80的旋转减速并传递到齿条轴97的减速齿轮89等。马达80是具有两组的三相绕组的双系统的三相无刷马达。控制单元10至少具备能够通过双系统的逆变器电路对两组的三相绕组进行电力供给的“驱动双系统”的结构。通过供给由控制单元10的逆变器电路从直流电力转换的三相交流电力，从而马达80输出转向操纵辅助转矩。

在控制单元10的车辆系统连接器57中，从车辆电源905供给直流电力，并且输入输出与车辆通信网(图中“CAN”)906的通信信号。在信号系统连接器58中，经由线束94输入转矩传感器93检测出的传感器信号。这样，车辆系统连接器57与信号系统连接器58构成为正面部不同的连接器。

[驱动装置的结构]

参照图2、图3，对驱动装置800的整体结构进行说明。将与图2所示的马达80的旋转轴O平行的方向设为“轴向”，将从轴向上的图2的上侧观察的图称为俯视图。控制单元10设置于马达80的轴向的一侧。换句话说，驱动装置800形成所谓的“机电一体型”的结构。

马达80具有马达外壳830、马达机架840、定子860以及转子865等。马达外壳830形成为由底部831以及筒部832构成的大致有底筒状，并在开口侧设置有控制单元10。在筒部832的开口侧端部经由台阶部833形成有板厚较薄的槽形成壁834。

定子860固定于马达外壳830的筒部832的内侧，并卷绕三相的马达绕组880。通过由控制单元10控制向马达绕组880的通电，在定子860形成旋转磁场。转子865设置于定子50的内侧，在中心固定轴870。通过保持于马达外壳830的底部831的前轴承871以及保持于马达机架840的后轴承872以能够旋转的方式支承轴870。

转子865在转子铁芯866的外周设置有多个永磁铁867。转子865通过在定子860形成的旋转磁场而将轴870作为轴进行旋转。在轴870的控制单元10侧的端部设置有旋转角检测用传感器磁铁875。

马达机架840设置于马达80的轴向上的控制单元10侧的端部。马达机架840由铝合金等形成，具有框部841、凸缘部842。框部841被压入至马达外壳830的内侧。形成于框部841的外周的凸缘部842与马达外壳830的台阶部833抵接。在由框部841的外壁、凸缘部842的控制单元10侧的面、以及马达外壳830的槽形成壁834的内壁划分的环状空间中形成填充粘合剂的密封槽843。马达机架840也作为对在控制单元10的通电时产生的热量进行散热的散热片发挥作用。

连接器壳体50由PBT等树脂材料形成，呈具有顶板部561以及外筒部562的有底筒状。在外筒部562的前端以环状形成有向轴向突出的凸部563。通过在密封槽843插入凸部563，外筒部562被固定于马达80或者马达机架840。在顶板部561设置有正面部朝向与马达80相反侧的连接器57、58。

在图3示出连接器57、58的一配置例。此外，图3虽然是图2的III方向向视图，但图示为不使比例尺与图2一致，而使比例尺与控制单元10内部的部件的俯视图亦即图6A、图6B、图7A、图7B一致。在图3中的横向定义x轴，在纵向定义y轴。在基板间端子结合件63以及连接器端子结合件65的图示中参照x轴以及y轴。

车辆系统连接器57以及信号系统连接器58既可以如图3所示冗余地设置两组，也可以在其它配置例中设置一组。在双系统的逆变器电路与个别的电源连接且冗余地输入输出各种信号的“完全双系统”的驱动装置中主要采用设置两组连接器57、58的结构。另一方面，在双系统的逆变器电路与共用的电源并联连接且在系统间共享各种信号的“驱动双系统”的驱动装置中，主要设置一组连接器。在本实施方式中，由于不提及每个系统的事项，所以在图3中不区分双系统的连接器的附图标记，而附加相同的“57”、“58”。

在车辆系统连接器57设置有包含与车辆电源905的正极连接的正电源端子和与地线连接的接地端子的两个电源用端子45p、以及与CAN等车辆通信网906连接的例如五个通信端子45c。对于流过大电流的电源用端子45p来说，与线束的连接部形成为棱柱状。在信号系统连接器58设置有与来自转矩传感器93的线束94连接的例如六个传感器端子45s。此外，表示连接器端子45的种类的附图标记“45p”、“45c”、“45s”的附图标记仅在图3中使用。在图4以下的图中，不区分用途，一律记为“连接器端子45”。

在连接器壳体50的内部收容安装有构成控制单元10的电子部件的两个以上的基板。两个以上的基板在与马达80相反侧(图2的上侧)分层地设置于马达机架840。在本实施方式中，提供依次组装两个以上的基板的优选的组装方法、以及适合于该组装方法的控制单元的优选的结构。

接着，依次对各实施方式的控制单元的结构进行说明。第一～第七实施方式的控制单元的附图标记在接着“10”的第三位附加实施方式的编号。连接器壳体的结构在第一～第六实施方式与第七实施方式中较大地不同。对于第一～第六实施方式的连接器壳体虽然一部分有细微的形状的不同，但附加共用的附图标记“50”。对于第七实施方式的连接器壳体附加单独的附图标记“507”。第一～第八实施方式具备两个基板。对于具备三个以上的基板的结构，作为其它实施方式提及。

(第一实施方式)

参照图4～图10，对第一实施方式的控制单元101的结构进行说明。在图4示出整体的剖面示意图，在图5A、图5B示出端子45与基板33的连接部的放大剖视图。在图6A、图6B、图7A、图7B分别示出连接器端子结合件65、端基板33、基板间端子结合件63以及一般基板31的俯视图。在图8示出其它实施例的基板间端子结合件63的俯视图，在图9示出基板间端子结合件63的展开图。在图10示出连接器底部的放大示意剖视图。

如图4所示，从马达机架840侧依次设置一般基板31以及端基板33两个基板。在本说明书中，与安装于基板的电子部件的功能等无关，专门根据基板的配置来区分名称。将设置于距马达机架840最远的一侧即、设置于最靠连接器57、58侧的基板称为“端基板”，并将端基板以外的一个以上的基板称为“一般基板”。

在具备两个基板的第一～第八实施方式中，设置一个一般基板31和一个端基板33。例如在一般基板31安装有对马达绕组42进行通电的逆变器电路。在端基板33安装有滤波电路、通信驱动器等部件。

如图7B所示，一般基板31形成有螺纹孔341以及马达端子孔342。一般基板31通过螺丝41固定于马达机架840，并连接与马达绕组880连接的马达端子42。

如图6B、图7B所示，在一般基板31以及端基板33中，在沿着外周的位置形成有基板间端子孔343。在一般基板31与端基板33之间连接有多个基板间端子43。在图4中，仅图示多个基板间端子43中左右各三个基板间端子43。另外，如图6B所示，在端基板33中，靠近中央形成有与四个连接器57、58对应的连接器端子孔345。

换句话说，在马达80的轴向的投影时，多个基板间端子43相对于多个连接器端子45配置于径向外侧的区域。由于在连接器壳体50的顶板部561的中央附近设置连接器57、58，所以多个连接器端子45必然配置于中央区域。因此，通过在径向外侧的区域配置多个基板间端子43，能够有效地使用基板31、33的安装空间。

对于一个连接器设置两个以上的连接器端子45，连接器端子45的一端与端基板33连接，另一端在连接器57、58的正面部露出。在图4中，按照图3的剖面线，在车辆系统连接器57图示五个连接器端子45，在信号系统连接器58图示两个连接器端子45。但是在本实施方式中，有两个以上与各连接器57、58对应的连接器端子45是有意义的，不关注连接器端子45的种类、数目。将与各连接器57、58对应的多个连接器端子45称为“一组连接器端子”。

在图5A、图5B中，以连接器端子45与端基板33的连接位置为例，示出端子与基板的电连接的结构例。基板间端子43的一端与一般基板31、基板间端子43的另一端与端基板33的连接位置也是相同的。对于以下的说明书中的“端子与基板的连接”，在明确是电连接的意思的情况下，适当地省略“电”的记载。在基板33的端子孔345设置有通孔等连接部38。连接部38经由未图示的导电图案或者汇流条等与电子部件或者其它端子的连接部电连接。

如图5A所示，也可以通过焊料WD将端子45与基板33的连接部38焊接。如图5B所示，也可以通过将在端子45的端部形成为能够进行弹性变形的压配合部48压入至端子孔345来进行压配合连接。

如图6B所示，树脂制的连接器端子结合件65以捆绑与各连接器57、58对应的一组连接器端子45的方式保持多个连接器端子45的中间部分。此外，也可以在废料部设置减薄部649。连接器端子结合件65捆绑多个连接器端子45，从而确保多个连接器端子45的相对的位置精度。第一实施方式的连接器端子结合件65由分别与双系统的车辆系统连接器57以及信号系统连接器58对应的四个分割式连接器端子结合件65q1－65q4构成。以下，在参照示意剖视图的说明中，将连接器端子结合件的附图标记仅记为“56”。参照图10后述第一实施方式的配置连接器端子结合件65的位置。

如图7A、图8所示，树脂制的基板间端子结合件63以捆绑相互邻接的多个基板间端子43的方式保持多个基板间端子43的中间部分。基板间端子结合件63通过捆绑多个基板间端子43，从而确保多个基板间端子43的相对的位置精度。此处，将在特定的范围相互邻接的多个基板间端子43定义为“一组基板间端子”。例如在图6B、图7B中，沿着端基板33以及一般基板31的左侧外周配置的多个基板间端子43构成“某一组基板间端子”。沿着端基板33以及一般基板31的右侧外周配置的多个基板间端子43构成“另一组基板间端子”。

图7A所示的一实施例的基板间端子结合件63R形成为环状一体，捆绑两组的基板间端子43。图8所示的另一实施例的基板间端子结合件63A、63B在周向分割形成为两个，并分别捆绑一组基板间端子43。在图9中，将各实施例的基板间端子结合件63R、63A、63B的附图标记概括地记为“63”。如图9所示，基板间端子结合件63例如呈排针型的结构。

返回到图4，树脂制的连接器壳体50呈外筒部562从与端基板33对置的顶板部561的外缘朝向马达80延伸的有底筒状。在外筒部562的前端形成的凸部563被插入到填充有粘合剂的环状的密封槽843。在组装连接器壳体50时，设置于外筒部562的端部的载荷承受部564与马达机架840的框外边缘部844抵接。

如参照图3上述的那样，在顶板部561设置有正面部朝向与端基板33相反侧的连接器57、58。在各连接器57、58的正面部的底开设有能够供由连接器端子结合件65捆绑的一组连接器端子45插通的底孔55。顶板部561的内壁的底孔55的周围与周围相比板厚变薄。将该部位称为底区551。

在图10中，以连接器57为代表，示出连接器端子结合件65与连接器57的底孔55的连接部的放大示意剖视图。连接器58的底部也采用相同的结构。在第一实施方式中，连接器端子结合件65配置为与底区551对置，并设置为从端基板33侧覆盖对应的连接器57的底孔55。此处，连接器端子结合件65和底区551也可以不接触，而张开缝隙。在线束被插入到连接器57、58的状态下，水、异物不会侵入。

接下来参照图11、图12，对第一实施方式的驱动装置的制造方法，具体而言对两个基板结构的控制单元部的组装方法进行说明。在图12的流程图中，符号“S”是指步骤。该组装方法包含预先在其它生产线进行的子组装工序、和在本生产线进行的第一工序、第二工序、第三工序。在以下的说明中，作为组装作业的主体的“操作者”并不限定于人，包含机器人。

此处，以一般基板31与端基板33之间通过多个基板间端子43连接的两个基板结构的控制单元101的组装流程为基本进行说明。作为第八实施方式后述相对于该基本流程，代替基板间端子43而使用基板间连接部件的结构中的变更点。另外，作为其它实施方式后述三个以上的基板结构的情况下的变更点。

在子组装工序S0A中，多个基板间端子43的一端与一般基板31连接。将该状态的半成品被定义为“一般基板组件310”。在子组装工序S0B中，由连接器端子结合件65捆绑的多个连接器端子45的一端与端基板33连接。将该状态的半成品定义为“端基板组件330”。

在两个基板结构的控制单元101中，各准备一个一般基板组件310以及端基板组件330。一个一般基板组件310是“最靠近马达机架840的最下层的一般基板组件”，并且，是“配置在端基板33的正下面的最上层的一般基板组件”。

在第一工序S1中，操作者将一般基板组件310组装到马达机架840。此时，马达端子42被插通于一般基板31的马达端子孔342并电连接。一般基板组件310通过螺丝41固定于马达机架840。

在第一工序S1之后，在第二工序S2中，操作者将端基板组件330组装到一般基板组件310。此时，多个基板间端子43的另一端被插通于端基板33的基板间端子孔343并电连接。能够一边在开放空间视觉确认连接位置，一边使用夹具等实施第一工序S1以及第二工序S2。

在第二工序S2之后，在第三工序S3中，操作者使端基板组件330的连接器端子45的另一端在对应的连接器57、58的正面部露出，并且使连接器壳体50覆盖端基板组件330以及一般基板组件310。然后，在填充有粘合剂的密封槽843插入连接器壳体50的凸部563，将外筒部562固定于马达机架840。此外，由于马达机架840被固定于马达80，所以也可以表现为外筒部562被固定于马达80。第三工序S3成为由于连接器壳体50而遮挡连接位置的盲连接。

在第一实施方式中，通过连接器端子结合件65捆绑与各连接器57、58对应的一组连接器端子45，不产生每一个端子的压入载荷。并且连接器端子结合件65只是设置为在与连接器壳体50的底区551对置的位置，从端基板33侧覆盖连接器57、58的底孔55，甚至不产生接触载荷。

这样在第一实施方式中，构成为在第三工序S3中使连接器端子45的另一端在对应的连接器57、58的正面部露出时产生的载荷低于在第一工序以及第二工序中产生的载荷。

此处参照图13、图14，对与第一实施方式进行对比的比较例1、2的控制单元部的组装方法的课题进行说明。在说明比较例1、2的结构时，适当地引用第一实施方式的语句。相对于第一实施方式的一般基板组件310，在比较例1、2中，使用多个基板间端子43的一端分散地与一般基板31连接，没有基板间端子结合件63的结构的一般基板组件319。

在图13示出比较例1的控制单元191的结构。首先，将没有基板间端子结合件63的一般基板组件319组装到马达机架840。另外，通过螺丝41将连接有连接器端子45的端基板33固定在连接器壳体50的内侧，形成连接器壳体组件591。在成为盲连接的最终组装工序中，一般基板组件319的多个基板间端子43的另一端与连接器壳体组件591的端基板33连接。此外，也可以代替多个基板间端子43，而使用第八实施方式那样的基板间连接部件。

此处，如图6B等所示基板间端子43的个数较多。由于组装时的载荷与连接端子数大致成比例，所以连接端子数越多则合计载荷越高。另外，组装到树脂制的连接器壳体50的端基板33由于嵌合位置的位置精度较低，所以即使设置有引导机构，组装载荷也有可能较高。即使在使用了具有基板间端子结合件63的一般基板组件310的情况下也产生相同的课题。

相对于比较例1，在第一实施方式中，在成为盲连接的最终第三工序S3中，由于仅使连接器端子结合件65与连接器壳体50的底区551对置，所以能够将组装载荷抑制得较低。即使是如后述的第七实施方式那样使各连接器端子45插通于端子插通孔54的结构，由于最终组装工序中的连接端子数比基板间端子43少，所以也能够降低载荷。另外，在第一实施方式中，由于在金属制的马达机架840依次组装一般基板组件310以及端基板组件330，所以最终组装工序中的位置精度提高。因此，不会产生位置偏移的修正所引起的载荷。

图14所示的比较例2的控制单元192将专利文献1(日本专利第6443055号公报，对应US公报：US10424991B2)的现有技术应用于两个基板结构。在将没有基板间端子结合件63的一般基板组件319组装到马达机架840之后，将单体的端基板33组装到一般基板组件319。

另外，多个连接器端子45在顶板部561的中央区域嵌件成型或者嵌件上成型于连接器壳体50来形成连接器壳体组件592。未设置连接器端子结合件65。连接器端子45的端基板33侧的端部成为压配合方式的形状。

在比较例2中，在成为盲连接的最终组装工序中，连接器壳体组件592的连接器端子45被压入连接到端基板33。此时，由于对在正下面没有支撑的端基板33的中央部施加压入载荷，所以端基板33有可能挠曲。即使在使用了具有基板间端子结合件63的一般基板组件310的情况下也产生相同的课题。

并且，并不限定于连接器端子45嵌件成型或者嵌件上成型于连接器壳体50的比较例2的结构，在最终组装工序中的连接器端子45的插入载荷较高的情况下，也同样地端基板33有可能挠曲。例如在第一实施方式的第三工序中，在将端基板组件330过盈配合地与连接器壳体50嵌合的情况下，在第三工序中产生的载荷比在第一工序以及第二工序中产生的载荷高，端基板33有可能挠曲。

此外，虽然也有为了防止端基板33的挠曲而以机械的方式稳固最终组装部的想法，但若用于强度提升的结构体占有空间，则失去了采用两个基板结构确保安装面积的意义。因此，要求使低载荷的组装成立而不追加结构体。

因此在第一实施方式中，构成为在第三工序S3中使连接器端子45的另一端在对应的连接器57、58的正面部露出时产生的载荷低于在第一工序以及第二工序中产生的载荷。因而，能够在制造两个基板结构的驱动装置时，防止连接器端子45的组装载荷所引起的端基板33的挠曲。

接下来参照图15A～图16B，对为了高效地实施第三工序的盲连接而改善的驱动装置的制造方法进行说明。在该制造方法中，操作者在使用前端为钩状的钩夹具HK，一边将端基板组件330向连接器壳体50侧吊起一边进行组装作业。作为供钩夹具HK卡合的钩卡合部的结构，示出两个模式的实施例。

在第一个实施例中，如图15A、图15B所示，在保持于连接器端子结合件65的例如电源用的连接器端子45的根部分形成作为“钩卡合部”的钩孔49。此外，钩孔49形成在避开与线束的嵌合部分的不影响电流的导通的位置。

如图15C所示，在第三工序中，在连接器57的底孔55的内侧将钩夹具HK与连接器端子45的钩孔49卡合。操作者一边通过钩夹具HK将端基板组件330向连接器壳体50侧吊起一边进行组装作业。由此，能够抑制伴随连接器壳体50的组装而施加到端基板33的下压载荷。

在第二个实施例中，如图16A所示，在连接器端子结合件65的中间部形成有在厚度方向上贯通的通孔691。另外，在连接器端子结合件65的下表面形成能够容纳钩夹具HK的钩状部的避让槽692。通孔691以及避让槽692构成“钩卡合部”。此外，也可以代替避让槽而形成台阶部或者倾斜部，根据钩状部的形状、大小也可以没有避让槽等。

如图16B所示，在第三工序中，钩夹具HK在连接器57的底孔55的内侧与连接器端子结合件65的通孔691以及避让槽692卡合。操作者一边通过钩夹具HK将端基板组件330向连接器壳体50侧吊起一边进行组装作业。由此，能够抑制伴随连接器壳体50的组装而施加到端基板33的下压载荷。

接着，参照与图10对应的连接器57的底部剖视图依次对表示将连接器端子结合件65与连接器57、58的底孔55组合的其它结构的第二～第五实施方式进行说明。在这些实施方式中，均能够降低第三工序中的组装载荷。

(第二实施方式)

图17所示的第二实施方式的控制单元102的连接器端子结合件65与对应的连接器57的底孔55嵌合。具体而言，形成于连接器端子结合件65的外周面和底孔55的内周面的、梯度相同的倾斜面652以及倾斜面552以相互抵接的方式嵌合。在该结构中，能够将连接器端子结合件65定位于底孔55。

(第三实施方式)

对于图18所示的第三实施方式的控制单元103来说，连接器端子结合件65在对应的连接器57的底孔55进行弹性变形，即以压配合方式嵌合。具体而言，设置于连接器端子结合件65的爪部653在向内侧进行弹性变形的同时通过底孔55的内壁，之后卡止于形成在底孔55的周围的承受部553。例如爪部653设置于四边中对置的两边。

(第四实施方式)

在图19A示出第四实施方式的控制单元104。在通过与第一实施方式相同的结构组装连接器壳体50之后，朝向底区551与连接器端子结合件65重合的部位，向顶板部561中的连接器57的外壁的周围照射激光。此外，至少照射激光的位置由激透光性的树脂材料形成。通过激光照射，底区551与连接器端子结合件65重合的部位成为接合位置LWD。在连接器端子45接近连接器57的内壁的情况下、连接器57的深度比较深的情况下也能够应用图19A的激光照射方法。

在连接器57的内壁与连接器端子45的间隔比较大，并且连接器57的深度比较浅的情况下，能够以激光不干扰连接器端子45的方式应用图19B所示的第四实施方式的变形例。在该变形例中，从连接器57的正面部的内侧朝向底孔55的边缘部与连接器端子结合件65的边界部倾斜地照射激光。沿着底孔55的边缘部的部位成为接合位置LWD。

在第四实施方式中，通过将连接器壳体50的底区551与连接器端子结合件65接合，从而提高取下线束的状态下的水、异物的侵入防止性能。

(第五实施方式)

在图20所示的第五实施方式的控制单元105中，在通过与第一实施方式相同的结构组装连接器壳体50之后，从连接器57的正面部向底孔55注入灌封材料POT。灌封材料POT被填充为填埋连接器壳体50的底区551与连接器端子结合件65的缝隙。由此与第四实施方式同样地提高取下了线束的状态下的水、异物的侵入防止性能提高。

(第六实施方式)

在图21、图22A、图22B所示的第六实施方式的控制单元106中，连接器端子结合件65共同地捆绑与邻接的多个连接器57、58对应的多组连接器端子45。相对于图6A所示的第一实施方式，图22A所示的连接器端子结合件65由两个两组结合规格的连接器端子结合件65h1、65h2构成。两组结合规格的连接器端子结合件65h1、65h2按照每个系统共同地捆绑与邻接的车辆系统连接器57以及信号系统连接器58对应的多组连接器端子45。图22B所示的连接器端子结合件65由一个四组结合规格的连接器端子结合件65w构成。四组结合规格的连接器端子结合件65w共同地捆绑与全部的连接器57、58对应的多组连接器端子45。

在第六实施方式中，相对于第一实施方式能够减少连接器端子结合件65的部件数。在连接器壳体50比较小，温度特性等所引起的各连接器57、58的正面部尺寸的变化较小的情况下等是有利的。也可以在第六实施方式的连接器端子结合件65的结构组合第四实施方式的激光照射、第五实施方式的灌封。

(第七实施方式)

接下来参照图23～图26，对第七实施方式的控制单元107的结构进行说明。在图23示出控制单元107的整体结构。在第一～第六实施方式的连接器壳体50中，在连接器57、58的正面部的底开设底孔55，与此相对，在第七实施方式的连接器壳体507中，从顶板部561连续的底板部540形成连接器57、58的正面部的底。在底板部540形成有能够供各连接器端子45插通的多个端子插通孔54。各连接器端子45的一端与端基板33连接，另一端插通于端子插通孔54且在连接器57、58的正面部露出。

连接器端子结合件65配置为在连接器壳体50与端基板33之间与连接器壳体50分离。在图23的例子中，使用基于第六实施方式的两组或者四组结合规格的连接器端子结合件65。连接器端子结合件65以捆绑与邻接的多个连接器57、58对应的多组连接器端子45的方式保持多个连接器端子45的中间部分。

在第七实施方式中，通过连接器端子45或者端子插通孔54的至少一方进行弹性变形，即通过压配合方式，各连接器端子45以低载荷与对应的端子插通孔54嵌合。在图24～图26中，对于在连接器58的剖面出现的两个连接器端子45，示出三个模式的具体的实施例。在各图的左侧示出连接器端子45的插通中途的状态，在右侧示出连接器端子45的插通后的状态。

在图24所示的实施例1中，在连接器端子45的轴向的一个位置形成外径比其它位置大的大径部471。端子插通孔54具有可挠曲部541，该可挠曲部在自然状态下相对于连接器端子45的大径部471内径稍小，并且内径能够通过弹性变形而扩大。若连接器端子45的大径部471从端基板33侧与可挠曲部541抵接，则可挠曲部541通过压入载荷而扩大以供大径部471通过。

在图25所示的实施例2中，在端子插通孔54的内壁形成有向径内方向突出的卡止凸部542。例如在轴向上形成多个的多个卡止凸部542配置为周向位置彼此不同。在连接器端子45的外壁形成有与卡止凸部542对应的卡止凹部472。若将连接器端子45从端基板33侧插入到端子插通孔54，则卡止凸部542由于弹性变形而被压扁。若连接器端子45的卡止凹部472插入到卡止凸部542的位置，则卡止凸部542与卡止凹部472嵌合。

在图26所示的实施例3中，在连接器端子45的外壁形成爪部473。爪部473从连接器端子45的露出侧端部亦即另一端朝向端基板33侧的一端向径外方向扩展。通过向径内方向按压，爪部473能够弹性变形为沿着连接器端子45的轴。若将连接器端子45从端基板33侧插入到端子插通孔54，则连接器端子45在爪部473被端子插通孔54的内壁按压的状态下插通端子插通孔54。在插通后，爪部473的前端与底板部540抵接。

如以上那样，在第七实施方式中，在组装的第三工序中，连接器端子45或者端子插通孔54的至少一方进行弹性变形以进行压配合连接。通过构成为弹性变形时的载荷与在第一工序以及第二工序中产生的载荷相比变小，能够适当地组装两个基板结构的控制单元107。

(第八实施方式)

参照图27A、图27B、图28，对第八实施方式进行说明。在第八实施方式中，作为将一般基板31与端基板33电连接的结构，代替多个基板间端子43，而使用基板间连接部件。在图27A、图27B示出安装于各基板31、33的基板间连接部件分离的连接前的状态。

在图27A所示的例子中，使用市售品的基板对基板(BtoB)连接器71。基板对基板连接器71的下部件711被表面安装于一般基板31的上表面312，上部件713安装于端基板33的下表面332。上部件713的多个管脚714插通端基板33的孔并与上表面333的图案(未图示)电连接。

在图27B所示的例子中，使用市售品的插头连接器72。插头连接器72被表面安装于一般基板31的上表面312。插通端基板33的孔并与上表面333的图案(未图示)电连接的排针型的多个管脚724与插头连接器72的各端子连接。

如图28所示，基板对基板连接器71、插头连接器72与第一实施方式等中的多个基板间端子43同样地，在马达80的轴向投影时，相对于多个连接器端子45配置于径向外侧的区域。根据能够使用的管脚数、额定等来选择基板间连接部件71、72的种类、数目。

使用了基板间连接部件71、72的控制单元的组装方法相对于参照图13、图14上述的第一实施方式的组装方法，将“多个基板间端子43”替换为“基板间连接部件的一部分”进行解释。例如对于图27A的结构，在一般基板31连接有作为基板间连接部件71的一部分的下部件711的部件被定义为“一般基板组件310”。另外，在端基板33连接有多个连接器端子45的一端以及作为基板间连接部件的一部分的上部件713的部件被定义为“端基板组件330”。在该结构的驱动装置的制造方法中也能够得到与第一实施方式相同的效果。

(其它的实施方式)

(a)一般基板并不限定于一个，也可以分层地设置两个以上。在一般基板彼此之间连接多个基板间端子43。例如假定具备三个一般基板和一个端基板的四个基板构成的控制单元。

将在配置于马达机架840侧的第一一般基板连接有多个基板间端子43的一端或者基板间连接部件的一部分的部件设为第一一般基板组件。将在第一一般基板的正上面配置的第二一般基板连接有多个基板间端子43的一端或者基板间连接部件的一部分后的部件设为第二一般基板组件。将在配置在第二一般基板与端基板之间的第三一般基板连接有多个基板间端子43的一端或者基板间连接部件的一部分后的部件设为第三一般基板组件。第一一般基板组件相当于“最靠近马达机架的最下层的一般基板组件”。第三一般基板组件相当于“配置在端基板的正下面的最上层的一般基板组件”。

在第一工序中，操作者首先将第一一般基板组件组装到马达机架840。接下来，操作者在“最后组装的一般基板组件”亦即第一一般基板组件组装“下一层的一般基板组件”亦即第二一般基板组件。接下来操作者反复在第二一般基板组件组装第三一般基板组件这样的相同的作业。这样，操作者依次组装到最上层的第三一般基板组件为止。第二工序以及第三工序与图11所示的两个基板结构的组装顺序相同。

此外，在上述的四个基板构成例中，例如也有通过子组装工序先组装第二一般基板组件和第三一般基板组件，并通过主组装工序一次将两层的一般基板组件组装到第一一般基板组件这样的方法。这样的应用的组装顺序也被解释为包含于本公开的技术范围。

(b)设置于连接器壳体50的顶板部561的连接器只要在一个以上即可。连接器的数目、各连接器端子的用途并不限定于上述实施方式的例子，可以根据需要适当地设定。

(c)并不限定于第一～第六实施方式所示的例子，作为连接器端子结合件65从端基板33侧覆盖连接器57、58的底孔55，或者与连接器57、58的底孔55嵌合的具体的结构，也可以采用其它结构。另外，并不限定于第七实施方式所示的例子，作为连接器端子45或者端子插通孔54进行弹性变形以压配合连接的具体的结构，也可以采用其它结构。

(d)本公开的驱动装置800并不限定于电动助力转向装置的转向操纵辅助马达，也可以用作线控转向系统的反作用力马达或转向马达，或者其它的任何的马达的驱动装置。

以上，本公开并不限定于上述实施方式，能够在不脱离其主旨的范围内以各种方式实施。

依据实施方式描述了本公开。然而，本公开并不限定于该实施方式以及结构。本公开也包含各种变形例以及同等范围内的变形。另外，各种组合以及方式，进而在这些组合、方式中仅包含一个要素、更多或更少的其它组合、方式也落入本公开的范畴、思想范围。

Claims (6)

1.一种驱动装置的制造方法，

一体地构成马达(80)和控制单元(10)，该马达包含定子(860)及转子(865)，该控制单元设置于上述马达的轴向的一侧并对上述马达进行驱动控制，

上述驱动装置具备：

金属制的马达机架(840)，设置于上述马达的轴向上的上述控制单元侧的端部；

两个以上的基板，相对于上述马达机架在与上述马达相反侧分层地被设置，并且包含设置于距上述马达机架最远的一侧的端基板(33)以及上述端基板以外的一个以上的一般基板(31)，并安装有构成上述控制单元的电子部件；

树脂制的连接器壳体(50、507)，是具有顶板部(561)以及外筒部(562)的有底筒状，并且在上述顶板部具有正面部朝向与上述端基板相反侧的一个以上的连接器(57、58)，其中，上述顶板部与上述端基板对置，上述外筒部从上述顶板部的外缘朝向上述马达延伸，且上述外筒部的端部被固定于上述马达或者上述马达机架；

多个基板间端子(43)或者基板间连接部件(71、72)，连接在上述一般基板为一个的情况下的上述一般基板与上述端基板之间、以及上述一般基板为两个以上的情况下的上述一般基板彼此之间；

多个连接器端子(45)，对于一个上述连接器设置两个以上的连接器端子，多个上述连接器端子的一端与上述端基板连接，另一端在上述连接器的正面部露出；以及

一个以上的树脂制的连接器端子结合件(65)，以捆绑与各上述连接器对应的一组上述连接器端子，或者捆绑与邻接的多个上述连接器对应的多组上述连接器端子的方式保持多个上述连接器端子的中间部分，

其中，

当将多个上述基板间端子的一端或者上述基板间连接部件的一部分与上述一般基板连接的组件定义为一般基板组件(310)，将由上述连接器端子结合件捆绑的多个上述连接器端子的一端与上述端基板连接的组件，或者上述基板间连接部件的一部分还与上述端基板连接的组件定义为端基板组件(330)时，

上述驱动装置的制造方法包含：

第一工序，将最靠近上述马达机架的最下层的上述一般基板组件组装到上述马达机架，并且在上述一般基板为两个以上的情况下，反复在最后组装的上述一般基板组件组装下一层的上述一般基板组件的作业，并依次组装到配置在上述端基板的正下面的最上层的上述一般基板组件为止；

第二工序，在上述第一工序之后，在最上层的上述一般基板组件组装上述端基板组件；以及

第三工序，在上述第二工序之后，使上述端基板组件的上述连接器端子的另一端在对应的上述连接器的正面部露出，并且使上述连接器壳体覆盖上述端基板组件以及上述一般基板组件，并将上述外筒部固定于上述马达或者上述马达机架，

构成为，在上述第三工序中使上述连接器端子的另一端在对应的上述连接器的正面部露出时产生的载荷低于在上述第一工序以及上述第二工序中产生的载荷。

2.根据权利要求1所述的驱动装置的制造方法，其中，

在上述连接器的正面部的底开设有能够供由上述连接器端子结合件捆绑的一组上述连接器端子插通的底孔(55)，

上述端基板组件在上述连接器端子或者上述连接器端子结合件形成有能够供前端为钩状的钩夹具(HK)卡合的钩卡合部(49、691、692)，

在上述第三工序中，在上述连接器的上述底孔的内侧将上述钩夹具与上述钩卡合部卡合，并且一边将上述端基板组件向上述连接器壳体侧吊起一边进行组装作业。

3.一种驱动装置，一体地构成马达(80)和控制单元(10)，该马达包含定子(860)以及转子(865)，该控制单元设置于上述马达的轴向的一侧并对上述马达进行驱动控制，具备：

金属制的马达机架(840)，设置于上述马达的轴向上的上述控制单元侧的端部；

两个以上的基板，相对于上述马达机架在与上述马达相反侧分层地被设置，并且包含设置于距上述马达机架最远的一侧的端基板(33)以及上述端基板以外的一个以上的一般基板(31)，并安装有构成上述控制单元的电子部件；

树脂制的连接器壳体(50)，是具有顶板部(561)以及外筒部(562)的有底筒状，并且在上述顶板部具有正面部朝向与上述端基板相反侧且在正面部的底开设有底孔(55)的一个以上的连接器(57、58)，其中，上述顶板部与上述端基板对置，上述外筒部从上述顶板部的外缘朝向上述马达延伸，且上述外筒部的端部被固定于上述马达或者上述马达机架；

多个基板间端子(43)或者基板间连接部件(71、72)，连接在上述一般基板与上述端基板之间、以及上述一般基板为两个以上的情况下的上述一般基板彼此之间；

多个连接器端子(45)，对于一个上述连接器设置两个以上的连接器端子，多个上述连接器端子的一端与上述端基板连接，另一端在上述连接器的正面部露出；以及

一个以上的树脂制的连接器端子结合件(65)，以捆绑与各上述连接器对应的一组上述连接器端子，或者捆绑与邻接的多个上述连接器对应的多组上述连接器端子的方式保持多个上述连接器端子的中间部分，

上述连接器端子结合件设置为从上述端基板侧覆盖对应的上述连接器的上述底孔，或者与对应的上述连接器的上述底孔嵌合。

4.根据权利要求3所述的驱动装置，其中，

上述连接器端子结合件弹性变形以嵌合到对应的上述连接器的上述底孔。

5.一种驱动装置，一体地构成马达(80)和控制单元(10)，该马达包含定子(860)以及转子(865)，该控制单元设置于上述马达的轴向的一侧并对上述马达进行驱动控制，具备：

金属制的马达机架(840)，设置于上述马达的轴向上的上述控制单元侧的端部；

两个以上的基板，相对于上述马达机架在与上述马达相反侧分层地被设置，并且包含设置于距上述马达机架最远的一侧的端基板(33)以及上述端基板以外的一个以上的一般基板(31)，并安装有构成上述控制单元的电子部件；

树脂制的连接器壳体(507)，是具有顶板部(561)以及外筒部(562)的有底筒状，在上述顶板部具有正面部朝向与上述端基板相反侧的一个以上的连接器(57、58)，其中，上述顶板部与上述端基板对置，上述外筒部从上述顶板部的外缘朝向上述马达延伸，且上述外筒部的端部被固定于上述马达或者上述马达机架；

多个基板间端子(43)或者基板间连接部件(71、72)，连接在上述一般基板与上述端基板之间、以及上述一般基板为两个以上的情况下的上述一般基板彼此之间；

多个连接器端子(45)，对于一个上述连接器设置两个以上的连接器端子，多个上述连接器端子的一端与上述端基板连接，另一端插通在上述连接器的正面部的底形成的端子插通孔(54)并在上述连接器的正面部露出；以及

一个以上的树脂制的连接器端子结合件(65)，以捆绑与各上述连接器对应的一组上述连接器端子，或者捆绑与邻接的多个上述连接器对应的多组上述连接器端子的方式保持多个上述连接器端子的中间部分，

通过上述连接器端子或者上述端子插通孔的至少一方进行弹性变形，从而各上述连接器端子与对应的上述端子插通孔嵌合。

6.根据权利要求3～5中任意一项所述的驱动装置，其中，

在上述马达的轴向上投影时，多个上述基板间端子或者基板间连接部件相对于多个上述连接器端子配置在径向外侧的区域。