CN118067348A - 一种装配式大能量落锤冲击试验系统 - Google Patents

Abstract

一种装配式大能量落锤冲击试验系统，它涉及抗冲击测试领域。本发明解决了现有大型落锤试验系统由于建于有限空间内，不便进行大尺寸模型施工，且无法进行危险性较大、大能量、超大尺寸模型的冲击试验的问题。本发明的两个可伸缩桁架柱左右对称布置，且两个可伸缩桁架柱之间的上端通过可伸缩矩形截面格构梁可拆卸连接形成门式桁架结构，两个可伸缩桁架柱的上部前后两侧分别通过一根稳定拉索锚固；落锤系统竖直滑动安装在两个可伸缩桁架柱之间的上部；装配式承载平台安装在模块化伸缩桁架支撑系统的正下方。实现了整体试验系统的试验场地可变和快速装配，突破空间限制且便于运输和组装。本发明用于试件的抗冲击测试。

Description

一种装配式大能量落锤冲击试验系统

技术领域

本发明涉及结构部件的抗冲击测试领域，具体涉及一种装配式大能量落锤冲击试验系统。

背景技术

冲击荷载作用下结构的响应与防护是国防工程和民用防护工程的重要课题，开展真实工况的冲击试验是进行结构响应和防护研究最为有效的手段。在工程抗冲击领域，落锤冲击是开展部件级和结构级大型冲击试验的重要方式。目前国内已有的落锤试验系统最大高度不超过25 m，最大冲击能量不超过250 kJ。

既有大型落锤冲击试验系统均建设于空间有限的室内环境，存在以下不可避免的缺陷：（1）建筑内的空间高度决定落锤试验系统总高的上限，冲击的有效行程受限；（2）封闭的试验环境内，冲击过程中产生的剧烈振动和飞射的试件碎片等，对于场地内的试验人员和其他精密设备均存在不利影响和安全隐患；（3）在工程结构领域，缩尺试验是目前进行结构级冲击试验最为可行和有效的方式，但对于必定存在材料失效、应变率效应等的冲击过程，缩尺过大所带来的尺寸效应不可忽视。既有大型落锤冲击试验系统用于放置试件的间距有限（＜2 m）且无法调节，系统所处的室内环境更不便于大尺寸模型的施工；（4）国内已有的落锤试验系统多建于高校等对众多人员开放的机构内，对于部分不宜公开的试验，试件运输、试验进行等过程中的保密性难以保证，既有落锤试验系统的局限性凸显。

综上所述，现有建于有限空间内的大型落锤试验系统无法满足工程领域结构级冲击试验的需求，试验环境不便于大尺寸模型的施工，安全问题复杂，无法进行危险性较大（易产生碎片迸溅、剧烈振动等）、大能量（≥300 kJ）、超大尺寸模型（≥3 m）的冲击试验。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有建于有限空间内的大型落锤试验系统无法满足工程领域结构级冲击试验的需求，不便进行大尺寸缩尺模型施工，且无法进行危险性较大、大能量、超大尺寸模型的冲击试验的问题，进而提供一种装配式大能量落锤冲击试验系统。

本发明的技术方案是：

一种装配式大能量落锤冲击试验系统，包括落锤系统，它还包括模块化伸缩桁架支撑系统和装配式承载平台，模块化伸缩桁架支撑系统包括可伸缩矩形截面格构梁、两个可伸缩桁架柱和多根稳定拉索，两个可伸缩桁架柱左右对称布置，且两个可伸缩桁架柱之间的上端通过可伸缩矩形截面格构梁可拆卸连接形成门式桁架结构，两个可伸缩桁架柱的上部前后两侧分别通过一根稳定拉索锚固；落锤系统竖直滑动安装在两个可伸缩桁架柱之间的上部；装配式承载平台包括多个模块化T型槽平台和连接装置，多个模块化T型槽平台拼接成矩形平台并通过连接装置连接，装配式承载平台安装在模块化伸缩桁架支撑系统的正下方。

进一步地，可伸缩桁架柱包括多级桁架短柱和多个自锁装置，多级桁架短柱由上至下依次滑动嵌装并在连接处通过自锁装置自锁。

优选地，多级桁架短柱的数量为3个、4个或5个。

进一步地，可伸缩矩形截面格构梁1-2包括奇数段格构短梁和多个自锁装置，以其中一段格构短梁为中心，分别向所述格构短梁的左右两侧依次滑动并对称嵌装有至少一段格构短梁，奇数段格构短梁之间通过多个自锁装置自锁。

更进一步地，落锤系统包括两根导轨、可伸缩稳向滑块、配重块、锤头、提升系统、架体和释放装置；可伸缩稳向滑块分别安装在架体的左右两侧上，配重块安装在架体内，锤头安装在架体的下端中心，两根导轨竖直安装在两个可伸缩桁架柱之间，可伸缩稳向滑块与两根导轨滑动配合，提升系统安装在地面或模块化伸缩桁架支撑系统上，且提升系统的钢丝绳末端端部与架体的上端之间通过释放装置连接，通过释放装置与架体之间的连接与否实现释放与否。

更进一步地，导轨为拼接式导轨，由多段外径相同的圆形截面短柱自下而上组装而成，相邻两段圆形截面短柱间依靠螺纹拧紧，且导轨的下端与地面连接，导轨的上端插装并与可伸缩矩形截面格构梁可拆卸连接。

优选地，可伸缩稳向滑块的端部在竖直方向上开设有圆弧形孔。

优选地，可伸缩稳向滑块的数量为4个。

进一步地，连接装置包括上表面连接件和侧面连接件，模块化T型槽平台拼装成矩形平台，上表面连接件插装在矩形平台长度方向和宽度方向的中部，侧面连接件安装在与上表面连接件位置对应的模块化T型槽平台的侧端面上。

更进一步地，它还包括防护系统，防护系统围设在模块化伸缩桁架支撑系统的外周，且防护系统为一侧带有开口的防护网。

本发明与现有技术相比具有以下效果：

1、本发明提供了一种装配式大能量落锤冲击试验系统，针对工程领域的大尺寸缩尺模型（如安全壳模型、大型LNG储罐模型等），可先在室外开阔场地完成施工，再将本发明大型落锤试验系统运输至试验场地完成组装，高度、桁架柱间距均可根据试验需要调整，便于进行危险性较大（易产生碎片迸溅、剧烈振动等）、大能量（≥300 kJ）、超大尺寸模型（≥3m）的冲击试验。整体结构为可拆装的模块化设计，在保留落锤冲击试验装置基本功能的前提下，可伸缩桁架和拼装式承载平台大大减小所需运输体积，降低转运条件，实现整体试验系统的试验场地可变和快速装配，突破空间限制且便于运输和组装，有效扩展使用场景、有效行程、试验试件尺寸。

2、本试验系统具备广泛的适用性。对于不宜公开的试验，本试验系统可运输至符合条件且空间足够的场地（如人员稀少的开阔野外）开展试验；针对不同的试件尺寸和试验工况，本试验系统可通过调整伸缩柱的高度、伸缩柱间距满足试验需求；针对不同的试验环境，本试验系统的装配方案可依据场地的开阔程度、施工能力等因素进行调整，对地基、供电等试验条件无特殊需求。

3、本发明预设的完全展开后最大高度约为30 m，已超过国内已有落锤试验系统的最大高度，实际装置可增加或减少桁架级数、总高度，其所进行的冲击试验多为大能量、易产生剧烈振动、具有较大危险性的试验，故若该类试验由建筑空间有限、仪器和人员复杂的室内移至人员稀少的开阔野外，需要考虑的安全问题的复杂性大大减低，也便于进行更大能量的冲击试验（本发明最大冲击能量可达1250 kJ）。所以，为实现该套试验装置能够运输至任意开阔场地进行试验，那么在装配和试验环节，该套试验装置的设计就需要将用电需求考虑在内。在装配环节，在桁架各级之间安装有限位装置的前提下，如：使用齿轮和齿轮条、滑轮和滑轨等方式，桁架装置的横向展开和竖向展开均可依靠吊车施工（见流程图），无需特殊的供电设备；自动锁紧装置也配备独立电源，远程控制锁紧。在试验环节，落锤提升装置能够减小拉力（见图9的提升系统）；释放装置使用蓄电池式电永磁吊具，无需另接电源线，可远程控制充退磁。

附图说明

图1是本发明的组装流程图。图2是门式桁架结构在收缩时，由水平状态到竖直状态的示意图。图3是模块化伸缩桁架支撑系统展开过程示意图。图4是本发明的整体结构示意图。图5是可伸缩桁架柱展开时的示意图。图6是模块化伸缩桁架支撑系统展开后的示意图。图7是模块化伸缩桁架支撑系统展开后的轴测示意图。图8是落锤系统去掉提升系统和释放装置后的结构示意图。图9是落锤系统与模块化伸缩桁架支撑系统配合时的结构示意图。图10是模块化T型槽平台的拼装示意图。图11是装配式承载平台的结构示意图。

其中：1、模块化伸缩桁架支撑系统；1-1、可伸缩桁架柱；1-2、可伸缩矩形截面格构梁；1-3、稳定拉索；

2、落锤系统；2-1、导轨；2-2、可伸缩稳向滑块；2-3、配重块；2-4、锤头；2-5、提升系统；2-6、释放装置；2-7、架体；

3、装配式承载平台；3-1、模块化T型槽平台；3-2、连接装置；3-2-1、上表面连接件；3-2-2、侧面连接件；

4、防护系统。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图2至图11说明本实施方式，本实施方式包括落锤系统2，它还包括模块化伸缩桁架支撑系统1和装配式承载平台3，模块化伸缩桁架支撑系统1包括可伸缩矩形截面格构梁1-2、两个可伸缩桁架柱1-1和多根稳定拉索1-3，两个可伸缩桁架柱1-1左右对称布置，且两个可伸缩桁架柱1-1之间的上端通过可伸缩矩形截面格构梁1-2可拆卸连接形成门式桁架结构，两个可伸缩桁架柱1-1的上部前后两侧分别通过一根稳定拉索1-3锚固；落锤系统2竖直滑动安装在两个可伸缩桁架柱1-1之间的上部；装配式承载平台3包括多个模块化T型槽平台3-1和连接装置3-2，多个模块化T型槽平台3-1拼接成矩形平台并通过连接装置3-2连接，装配式承载平台3安装在模块化伸缩桁架支撑系统1的正下方。

本实施方式的结构采用模块化设计，最大限度节省空间便于运输，并实现试验系统的快速组装，通过控制可伸缩支承柱和可伸缩横梁的长度，实现有效冲击行程和双柱间距的可调，扩展试验范围。

本实施方式的可伸缩桁架柱1-1通过吊车竖直固定安装在地面上，不但固定更加牢固，还便于保证落锤系统2竖直冲击。

本实施方式中的稳定拉索1-3的一端固定于可伸缩桁架柱1-1的顶端，另一端固定于地面，保证试验过程中模块化伸缩桁架支撑系统1的整体稳定。

本实施方式的装配式承载平台3用于放置试验试件，并提供足够的刚度分散冲击过程中的局部压力，降低对试验场地地面承载力的要求。根据试件尺寸确定承载平台面积，使用模块化T型槽平台拼合组装，其井字T型槽便于固定试验试件。

具体实施方式二：结合图2至图7说明本实施方式，本实施方式的可伸缩桁架柱1-1包括多级桁架短柱和多个自锁装置，多级桁架短柱由上至下依次滑动嵌装并在连接处通过自锁装置自锁。

如此设置，便于相邻两个桁架短柱之间在自锁装置的作用下，在伸缩时能够保证设定位置固定不变。其中，自锁装置包括但不限于公告号为CN202211285046.3 ，专利名称为一种伸缩式桁架臂臂节间自锁装置及起重机中公开的自锁装置。其它组成和连接关系与具体实施方式一相同。

本实施方式中桁架短柱之间的滑动连接方式为：相邻两级桁架短柱之间优选采用齿轮或滑轮的方式实现滑动连接，结构简单，伸缩运动时稳定。其中，1级桁架短柱、2级桁架短柱和3级桁架短柱内侧装有齿轮条或滑轨，2级桁架短柱、3级桁架短柱、4级桁架短柱装有齿轮或滑轮，可实现各级框架柱间的相对移动，并配有电信号控制的自动锁紧装置，到达预定位置后对各级桁架短柱进行锁紧固定，实现落锤系统的竖向高度可调，且两伸缩柱的摆放间距可调。

具体实施方式三：结合图2至图7说明本实施方式，本实施方式的多级桁架短柱的数量为3个、4个或5个。如此设置，便于保证针对不同试验条件，选择合适高度的模块化伸缩桁架支撑系统。其它组成和连接关系与具体实施方式一或二相同。

具体实施方式四：结合图2至图7说明本实施方式，本实施方式的可伸缩矩形截面格构梁1-2包括奇数段格构短梁和多个自锁装置，以其中一段格构短梁为中心，分别向所述格构短梁的左右两侧依次滑动并对称嵌装有至少一段格构短梁，奇数段格构短梁之间通过多个自锁装置自锁。

如此设置，可伸缩矩形截面格构梁1-2优选由5段格构短梁组成（如图6），各级格构短梁之间由齿轮或滑轮实现相对移动，并配有自动锁紧装置，调整至所需长度后安装于第4级桁架柱上端，与可伸缩桁架柱1-1组成门式桁架结构（如图 6）；其它组成和连接关系与具体实施方式一、二或三相同。

具体实施方式五：结合图8至图9说明本实施方式，本实施方式的落锤系统2包括两根导轨2-1、可伸缩稳向滑块2-2、配重块2-3、锤头2-4、提升系统2-5、架体2-7和释放装置2-6；

可伸缩稳向滑块2-2分别安装在架体2-7的左右两侧上，配重块2-3安装在架体2-7内，锤头2-4安装在架体2-7的下端中心，两根导轨2-1竖直安装在两个可伸缩桁架柱1-1之间，可伸缩稳向滑块2-2与两根导轨2-1滑动配合，提升系统2-5安装在地面或模块化伸缩桁架支撑系统1上，且提升系统2-5的钢丝绳末端端部与架体2-7的上端之间通过释放装置2-6连接，通过释放装置2-6与架体2-7之间的连接与否实现释放与否。

如此设置，本实施方式中的配重块2-3用于实现冲击物质量的调整，更换锤头2-4可实现不同冲击物形式的模拟，锤头颈部配有压力传感器，用于测量冲击过程中的锤头冲击力；其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三或四相同。

本实施方式中的提升系统2-5包括卷扬机、滑轮组和小型发电机，对所选试验场地无供电要求且设备便于运输，针对不同工况下所需的落锤总质量（£5 t），若可供选择的小型发电机功率不足，则可通过滑轮组减小所需拉力，降低对卷扬机和发电机的性能要求，以最大提升质量5 t为例，滑轮组设置如图 9，单根钢丝绳拉力为8.33 kN，选择使用两台额定拉力10 kN的卷扬机，电机功率5.5 kW，小型便携式发电机即可满足供电要求。

本实施方式的释放装置2-6安装于提升系统2-5和配重块2-3的连接处，试验开始前均保持锁紧状态，锤头升至预定高度后，通过电信号控制其释放落锤。

具体实施方式六：结合图8至图9说明本实施方式，本实施方式的导轨2-1为拼接式导轨，由多段外径相同的圆形截面短柱自下而上组装而成，相邻两段圆形截面短柱间依靠螺纹拧紧，且导轨2-1的下端与地面连接，导轨2-1的上端插装并与可伸缩矩形截面格构梁1-2可拆卸连接。

如此设置， 导轨2-1固定于试验地面基础之上，与可伸缩桁架柱1-1连接固定，保证稳定性，由多段外径相同的短柱组装而成，各段间依靠螺纹拧紧；其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四或五相同。

具体实施方式七：结合图8至图9说明本实施方式，本实施方式的可伸缩稳向滑块2-2的端部在竖直方向上开设有圆弧形孔。

如此设置，可伸缩稳向滑块2-2位于架体2-7的左右两侧，如图 9，可根据两个可伸缩桁架柱1-1的间距调整其使用长度，实现与导轨2-1接触且避免卡紧影响下落，保证试验过程中落锤沿导轨的竖直下落和冲击后落锤的竖向反弹，避免落锤运动方向失控危及现场试验人员和其余试验设备的安全。其它组成和连接关系与具体实施方式一至七中任意一项相同。

具体实施方式八：结合图8和图9说明本实施方式，本实施方式的可伸缩稳向滑块2-2的数量为4个。

如此设置，便于保证落锤在快速下落过程中的稳定性，防止落锤发生倾斜和危险。其它组成和连接关系与具体实施方式一至七中任意一项相同。

具体实施方式九：结合图11说明本实施方式，本实施方式的连接装置3-2包括上表面连接件3-2-1和侧面连接件3-2-2，模块化T型槽平台3-1拼装成矩形平台，上表面连接件3-2-1插装在矩形平台长度方向和宽度方向的中部，侧面连接件3-2-2安装在与上表面连接件3-2-1位置对应的模块化T型槽平台3-1的侧端面上。

如此设置，模块化T型槽平台3-1为上表面连接件3-2-1提供插入槽，模块化T型槽平台3-1侧面设有螺纹孔，侧面连接件3-2-2使用高强螺栓与螺栓板连接固定相邻两块模块化T型槽平台3-1。以2 x2承载平台为例，如图11，通过上表面连接件3-2-1和侧面连接件3-2-2将模块化T型槽平台3-1拼接成矩形进行连接固定。其它组成和连接关系与具体实施方式一至八中任意一项相同。

具体实施方式十：结合图4说明本实施方式，本实施方式的还包括防护系统4，防护系统4围设在模块化伸缩桁架支撑系统1的外周，且防护系统4为一侧带有开口的防护网。

如此设置，冲击试验为瞬间动能释放的过程，该过程持时较短（50ms以内）、危险性较大，尤其是大质量锤头冲击混凝土结构模型时还存在二次飞射物飞溅等。附属的防护系统4（如图 4所示）主要是对存在不确定飞射物的冲击试验进行防护，装配式围栏采用钢架结构与防弹玻璃相配合的结构形式，在可完成试验观察的同时还可最大限度保证安全。其它组成和连接关系与具体实施方式一至九中任意一项相同。

结合图1至图11说明本发明的工作原理：

以在天然地基上进行的1：20缩尺网壳模型低速冲击试验作为案例，对本系统的组装和试验过程进行阐述，试件横向最大尺寸h，试验所需最大冲击能量W，预估最大冲击力（通过预仿真等方法获得）为F，所选试验场地的地基承载力P，具体流程为：

① 根据试验所需最大冲击能量选定落锤总重和下落高度，由此确定可伸缩桁架支承系统1的高度，并在正式试验前通过经验或预仿真估算试件可能承受的最大冲击力F；

② 根据试件尺寸确定两个可伸缩桁架柱1-1之间的间距、两个可伸缩矩形截面格构梁1-2之间的间距和长度、承载平台3的铺设面积等，并验算所选试验场地的地基承载力，估算方法为h²˙P＜F，以本案例的天然地基为例，地基承载力约为100 kPa，1：20的缩尺网壳模型最大直径10 m，预估最大冲击力为5000 kN，故初步假定缩尺平台的铺设面积为10´10=100 m²，依靠T型槽承载平台将试验过程中的局部压力分散，则该面积下地基可承受的最大总压力10000 kN远大于试件所受最大荷载，故方案可行；

③ 可伸缩桁架柱1-1以收起状态，按照选定好的距离平行平躺于地面，第4级桁架柱伸出足够安装可伸缩桁架梁1-2的长度；

④ 可伸缩矩形截面桁架梁1-2调整至所需长度后，将其安装于可伸缩桁架柱1-1的第4级顶端，桁架梁与桁架柱组成半收起状态的门式桁架结构，并布置好可伸缩矩形截面桁架梁1-2中部的落锤提升系统2-5，最大限度避免高空作业；

⑤ 利用吊车将半收起状态的门式桁架结构立起（如图 2），而后为可伸缩桁架柱的伸长提供竖向力，将门式桁架结构拉至指定高度后启动锁紧装置（如图 3），对各级桁架柱锁紧固定，拉紧稳定拉索1-3并锚固于地面，伸缩桁架支承系统1布置完毕；

⑥ 组装导轨2-1并立起，固定于模块化伸缩桁架支撑系统1；

⑦ 铺设装配式承载平台3（也可在桁架柱立起前进行），悬挂落锤（释放装置2-6保持锁紧）并调节可伸缩稳向滑块2-2的伸缩臂长度，使可伸缩稳向滑块2-2与导轨2-1刚好接触的同时不至于卡紧影响下滑速度；

⑧ 安装试件，调试测量设备，布设临时附属防护系统4，升起落锤，试验开始（试验系统最终布置如图 4）。

本发明是一种便于运输和快速组装的模块化系统，对各类试验场地条件（地基强度、供电、施工等）无特殊要求；尤其适用于保密或不宜公开的试验工况，且对于较大能量、较大规模、危险性较高的低速冲击试验，便于运输的装配式落锤冲击试验系统可避免在精密仪器较多、人员较多、空间有限的复杂环境内开展试验，支承桁架系统高度和跨度均可调整，冲击的有效行程不再受限于室内实验室的空间高度，试验的试件尺寸不再受限于落锤装置的固定间距，有效扩展该类低速冲击试验系统的开展场景和试验范围。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种装配式大能量落锤冲击试验系统，它包括落锤系统（2），其特征在于：它还包括模块化伸缩桁架支撑系统（1）和装配式承载平台（3），

模块化伸缩桁架支撑系统（1）包括可伸缩矩形截面格构梁（1-2）、两个可伸缩桁架柱（1-1）和多根稳定拉索（1-3），两个可伸缩桁架柱（1-1）左右对称布置，且两个可伸缩桁架柱（1-1）之间的上端通过可伸缩矩形截面格构梁（1-2）可拆卸连接形成门式桁架结构，两个可伸缩桁架柱（1-1）的上部前后两侧分别通过一根稳定拉索（1-3）锚固；

落锤系统（2）竖直滑动安装在两个可伸缩桁架柱（1-1）之间的上部；

装配式承载平台（3）包括多个模块化T型槽平台（3-1）和连接装置（3-2），多个模块化T型槽平台（3-1）拼接成矩形平台并通过连接装置（3-2）连接，装配式承载平台（3）安装在模块化伸缩桁架支撑系统（1）的正下方。

2.根据权利要求1所述的一种装配式大能量落锤冲击试验系统，其特征在于：可伸缩桁架柱（1-1）包括多级桁架短柱和多个自锁装置，多级桁架短柱由上至下依次滑动嵌装并在连接处通过自锁装置自锁。

3.根据权利要求2所述的一种装配式大能量落锤冲击试验系统，其特征在于：多级桁架短柱的数量为3个、4个或5个。

4.根据权利要求3所述的一种装配式大能量落锤冲击试验系统，其特征在于：可伸缩矩形截面格构梁（1-2）包括奇数段格构短梁和多个自锁装置，以其中一段格构短梁为中心，分别向所述格构短梁的左右两侧依次滑动并对称嵌装有至少一段格构短梁，奇数段格构短梁之间通过多个自锁装置自锁。

5.根据权利要求1或4所述的一种装配式大能量落锤冲击试验系统，其特征在于：落锤系统（2）包括两根导轨（2-1）、可伸缩稳向滑块（2-2）、配重块（2-3）、锤头（2-4）、提升系统（2-5）、架体（2-7）和释放装置（2-6）；

可伸缩稳向滑块（2-2）分别安装在架体（2-7）的左右两侧上，配重块（2-3）安装在架体（2-7）内，锤头（2-4）安装在架体（2-7）的下端中心，两根导轨（2-1）竖直安装在两个可伸缩桁架柱（1-1）之间，可伸缩稳向滑块（2-2）与两根导轨（2-1）滑动配合，提升系统（2-5）安装在地面或模块化伸缩桁架支撑系统（1）上，且提升系统（2-5）的钢丝绳末端端部与架体（2-7）的上端之间通过释放装置（2-6）连接，通过释放装置（2-6）与架体（2-7）之间的连接与否实现释放与否。

6.根据权利要求5所述的一种装配式大能量落锤冲击试验系统，其特征在于：导轨（2-1）为拼接式导轨，由多段外径相同的圆形截面短柱自下而上组装而成，相邻两段圆形截面短柱间依靠螺纹拧紧，且导轨（2-1）的下端与地面连接，导轨（2-1）的上端插装并与可伸缩矩形截面格构梁（1-2）可拆卸连接。

7.根据权利要求6所述的一种装配式大能量落锤冲击试验系统，其特征在于：可伸缩稳向滑块（2-2）的端部在竖直方向上开设有圆弧形孔。

8.根据权利要求7所述的一种装配式大能量落锤冲击试验系统，其特征在于：可伸缩稳向滑块（2-2）的数量为4个。

9.根据权利要求8所述的一种装配式大能量落锤冲击试验系统，其特征在于：连接装置（3-2）包括上表面连接件（3-2-1）和侧面连接件（3-2-2），模块化T型槽平台（3-1）拼装成矩形平台，上表面连接件（3-2-1）插装在矩形平台长度方向和宽度方向的中部，侧面连接件（3-2-2）安装在与上表面连接件（3-2-1）位置对应的模块化T型槽平台（3-1）的侧端面上。

10.根据权利要求9所述的一种装配式大能量落锤冲击试验系统，其特征在于：它还包括防护系统（4），防护系统（4）围设在模块化伸缩桁架支撑系统（1）的外周，且防护系统（4）为一侧带有开口的防护网。