CN118065053A - 羽毛与纤维混合填充垫及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及羽毛与纤维复合填充垫及生产工艺，尤其是涉及羽毛与纤维混合填充垫及其生产工艺。其中，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，原料采用30%‑70%纤维与70%‑30%的羽毛，经料开松、混料步骤、梳理成网、来回铺网、碾压及针刺处理工艺制备成为整体性较好的羽毛与纤维复合填充垫，其中，在混料步骤中采用羽毛与纤维对冲融合，制备得到羽毛与纤维融合较好的羽毛团，接着在梳理成网中羽毛团及纤维可较均匀分布，形成均匀的网面，然后经来回铺网、碾压、针刺工艺，使得羽毛及纤维连成一个整体，使得制备得到的羽毛与纤维混合填充垫具有较好的弹性，有效阻止羽毛滑移及使用中产品凹陷。

Description

羽毛与纤维混合填充垫及其生产工艺

技术领域

本申请涉及羽毛与纤维复合填充垫及生产工艺，尤其是涉及羽毛与纤维混合填充垫及其生产工艺。

背景技术

中国专利文献申请公布号CN 101787619A公开了三层夹心式复合羽绒絮片及其制造方法，三层夹心式复合羽绒絮片包括下层絮片、中间层絮片及上层絮片，该上层絮片包括动植物纤维和纤维，该中间层絮片包括羽绒纤维、动植物纤维及纤维，该下层絮片包括动植物纤维和纤维；该上层絮片、中间层絮片及下层絮片热熔接为一体。

中国专利文献申请公布号CN 111411447A公开了静态羽绒絮片及混合绒的制造方法，公开所述多层复合静态羽绒絮片，包括依序叠设的下层絮片、至少一层中层絮片及上层絮片；上层絮片包括动植物纤维和纤维；该至少一层中层絮片包括羽绒纤维及功能性材料、动植物纤维及纤维，该下层絮片包括动植物纤维和纤维；所述羽绒纤维采用最高含绒量90％的白鸭绒。

以上两篇专利各自公开一种羽绒絮片，羽绒絮片具有较好的保暖性、克罗值及透湿量，主要应用在服装内胆、且厚度在10mm以内。材料以分层工艺结构。其中CN 101787619A絮片采用的热熔技术适合生产厚度较薄的絮片。相对于羽毛絮片，羽绒絮片的弹性不足，不能满足喜欢弹性较好的床垫、沙发坐垫、沙发靠垫或枕头等家具用品的顾客的需求。

相对家居行业传统的填充方法，羽毛与纤维在混合融合的时候，羽毛容易滑移、跑位，填充垫易出现凹陷、整体性较差及回弹性不足；在絮片加工过程中羽毛与纤维也容易产生静电，导致羽毛相互吸附在一起，羽毛与纤维之间融合较差，进而影响均匀铺网；以坐垫为例，如羽毛与纤维的融合不好的话，坐垫中间连接较弱的部位在使用中会出现下凹现象，进而导致用户体验感下降。如何实现较大的片状的羽毛与纤维的较好融合，成为生产羽毛与纤维复合填充垫的难点。

发明内容

本申请改变了家居行业散充方法、变为絮片填充，解决一直困扰行业的羽毛与纤维复合填充垫中羽毛与纤维融合较差，导致羽毛与纤维复合填充垫的弹性较低、容易出现凹陷及滑移的问题，本申请提供一种羽毛与纤维混合填充垫及其生产工艺。

第一方面，本申请提供一种羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺：

羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，以纤维及羽毛的总质量计，采用的原料包括30％-70％纤维与70％-30％的羽毛；

所述羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺包括喂料开松、混料步骤、梳理成网、来回铺网、碾压及针刺处理；

所述混料步骤包括羽毛团制备步骤，所述羽毛团制备步骤为将羽毛经吹风扬起，然后采用对冲的方式将纤维团吹向羽毛，使两者融合，使两者融合，制备得到羽毛与纤维接触融合较好的羽毛团。

通过采用上述技术方案，采用羽毛及纤维生产填充垫，相对于羽绒，羽毛的硬度赋予填充垫较好的弹性，使得填充垫具有较好的弹性及有效阻止使用中羽毛滑移、产品出现凹陷。

针对羽毛与纤维不易融合，羽毛不容易稳定的混入到纤维中，两者融合较差，本申请将经开送后的纤维团与羽毛对冲处理，在对冲中提升羽毛与纤维的接触及融合，在梳理成网中羽毛团及纤维可形成均匀的网面，然后经来回铺网、碾压、针刺工艺后，使得羽毛及纤维连成一个整体，使得制备得到的羽毛与纤维混合填充垫具有较好的弹性，有效阻止羽毛滑移及使用中产品凹陷。

羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺中各步骤的设置目的如下：

喂料：指纤维与羽毛按照不同比例搭配；开松：指把大的纤维团与羽毛块扯散、小束的过程，更加蓬松；混料步骤：将羽毛与纤维均匀的混合；梳理成网：将羽毛团与纤维铺成一层网状层；来回铺网：把一层层平铺网状叠加到想要的厚度或克重；碾压：把一层层平铺的网状进行碾压到预定的厚度；针刺：把碾压后的材料进行穿刺、使纤维之间有穿插不易脱层，相对于热熔技术，针刺复合工艺可以生产较厚的羽毛与纤维混合填充垫，最后将制备得到的羽毛与纤维混合填充垫按要求的规格进行包装。

优选的，所述混料步骤还包括羽毛团再处理步骤；所述羽毛团再处理为对羽毛团进行吹风筛选，使得没有与羽毛结合的纤维、没有被纤维包裹的羽毛、很少量纤维包裹的羽毛筛出，然后将没有被纤维包裹的羽毛、很少量纤维包裹的羽毛与纤维再次进行对冲处理。

通过采用上述技术方案，制备质量较均一，羽毛与纤维融合较好的羽毛团，进而提升羽毛与纤维混合填充垫的弹性，有效阻止羽毛滑移及使用中产品凹陷。优选的，所述混料步骤还包括冲击纤维层步骤，所述冲击化纤层步骤为将羽毛先进行击穿纤维层处理，使得羽毛团裹上纤维，接着再进行羽毛团制备步骤。

通过采用上述技术方案，羽毛在较强劲风的作用下冲向且穿过纤维层，羽毛外裹上纤维，一方面，提升羽毛与纤维的融合度；另一方面，羽毛团裹上纤维，减少羽毛之间吸附，裹上纤维的羽毛在羽毛团，制备步骤中更容易与纤维成团、融合。

优选的，羽毛团制备步骤前，所述羽毛经抗静电剂处理液处理；

所述羽毛用抗静电液，以羽毛用抗静电液的总量计，包括2％-8％甘油、8％-20％的抗静电剂、0.5％-2.5％的聚乙烯醇及余量为水；所述抗静电剂为季铵盐类化合物、烷基磺酸盐及硬脂酸单甘酯中至少一种。

通过采用上述技术方案，羽毛经羽毛用抗静电液处理后，提升羽毛的导电性能，使得羽毛更好地与纤维融合；甘油及聚乙烯醇可提升抗静电剂与羽毛的结合力及羽毛上鸭绒的硬度，进一步提升羽毛与纤维的融合效果。

优选的，所述抗静电剂为季铵盐类化合物。

通过采用上述技术方案，羽毛用抗静电液中的抗静电剂采用季铵盐类化合物，羽毛表面的抗静电剂季铵盐类化合物吸收空气中的水后，电离出阳离子与纤维表面的基团极性基团和/或阴离子基团较容易结合，促使羽毛与纤维更好地融合。

优选的，羽毛团制备步骤前，所述纤维经阴离子抗静电整理液处理；所述阴离子抗静电整理液，以阴离子抗静电整理液的总量计，包括0.5％-2％甘油、5％-10％的水溶性阴离子抗静电剂、0.5％-1％的聚乙烯醇、0.5％-1％的戊二醛及余量为水。

通过采用上述技术方案，采用阴离子抗静电整理液对纤维进行处理，提升纤维的导电性，进一步提升羽毛与纤维的融合效果。

甘油、聚乙烯醇及戊二醛促进水溶性阴离子抗静电剂与纤维结合，并提升两者之间的结合力。

优选的，所述混料步骤中，空气相对湿度为50％-85％。

通过采用上述技术方案，在空气相对湿度在50％-85％的条件下，纤维表面的水溶性阴离子抗静电剂吸收空气中的水，电离出阴离子，羽毛表面的季铵盐类化合物结合水分子后电离出阳离子，纤维与羽毛带的电荷相反，形成较强的作用力，进一步促使羽毛与纤维融合，进而提升羽毛与纤维混合填充垫的弹性，有效阻止羽毛滑移及使用中产品凹陷。第二方面，本申请提供一种羽毛与纤维混合填充垫：

一种羽毛与纤维混合填充垫，采用本申请的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺制备得到，所述纤维为聚烯烃纤维、共聚酰胺纤维、共聚酯纤维、低熔点玉米纤维及低熔点复合纤维中至少一种。

其中，共聚酯纤维是由二醇和多种二羧酸酸和/或对苯二甲酸二甲酯合成的聚酯加工而成。聚烯烃纤维是指由烯烃(如乙烯、丙烯或其他烯烃类单体)聚合成的线型大分子构成的合成纤维。

通过采用上述技术方案，融合较好的羽毛与纤维，经针刺处理，羽毛经纤维较好地粘结成一个整体，制备的得到的羽毛与纤维混合填充垫具有较好的弹性及及有效减少滑移、凹陷。

优选的，所述纤维采用0.9D纤维至30D纤维中至少一种；所述纤维长度为50-80mm。

优选的，所述羽毛与纤维混合填充垫的厚度为10-100mm。

通过采用上述技术方案，在纤维的重量一定的情况下，越细座靠越柔软，然而制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的弹性会降低，优选适当粗细及长度的纤维及羽毛与纤维混合填充垫的厚度，进一步提升制备的得到的羽毛与纤维混合填充垫的整体性及弹性，制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的回复率为95％-98％，符合人体支撑曲线，能够完美适应人体曲线、有效分散压力。

综上所述，本申请具有如下有益效果：

1.羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，原料采用30％-70％纤维与70％-30％的羽毛，经料开松、混料步骤、梳理成网、来回铺网、碾压及针刺处理工艺制备成整体性较好的羽毛与纤维复合填充垫，其中，在混料步骤中采用羽毛与纤维对冲融合，制备得到羽毛与纤维接触融合较好的羽毛团；接着在梳理成网中羽毛团及纤维形成较均匀的网面，然后经来回铺网、碾压、针刺工艺，使得羽毛及纤维连成一个整体，制备得到的羽毛与纤维混合填充垫具有较好的弹性，有效阻止羽毛滑移及使用中产品凹陷。

2.进一步，混料步骤还包括冲击纤维层步骤，冲击化纤层步骤为将羽毛团的羽毛先进行击穿纤维层处理，使得羽毛团裹上纤维，一方面，提升羽毛与纤维的融合度；另一方面，裹上纤维的羽毛在羽毛团制备步骤中更容易与纤维成团、融合，形成较均一的网状层,进一步提升羽毛与纤维混合填充垫的弹性，有效阻止羽毛滑移及使用中产品凹陷。

3.进一步，羽毛经羽毛用含有季铵盐类化合物的羽毛用抗静电液处理，纤维经阴离子抗静电整理液处理，并设置混料步骤中，空气相对湿度为50％-85％，纤维及羽毛吸收空气中的水，纤维与羽毛带的相反电荷，形成较强的作用力，进一步促使羽毛与纤维融合，进而提升羽毛与纤维混合填充垫的弹性，有效阻止羽毛滑移及使用中产品凹陷。

附图说明

图1是实施例1中采用的对冲箱的结构示意图。

图2是实施例19中羽毛进行击穿纤维层的过程示意图。

附图标记说明：

1、进风口；2、羽毛进入口；3、纤维进入口；4、对冲箱的箱体；5、下端开口；6、传送带；8、气孔；9、羽毛加速器；10、加速后的羽毛；91、羽毛加速器的进风口；92、羽毛加速器的羽毛进入口；93、羽毛加速器的羽毛喷出口；10、加速羽毛；11、纤维层卷轴；12、纤维层；13、包裹纤维的羽毛；111、上卷轴；112、下卷轴；113、空洞。

具体实施方式

原料

聚乙烯苯磺酸(25℃粘度45mPa·s)、聚乙烯醇(平均分子量为6万)。

实施例

实施例1，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，原料采用40wt％的羽毛(本实施例中采用鸭毛)及60wt％的4d纤维(采用长度为80mm的共聚酯纤维：涤纶纤维)。

羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺包括如下制备步骤：

喂料：指纤维与羽毛按照不同比例搭配。

开松：把大的纤维团与羽毛块扯散、小束的过程，使得更加蓬松。

混料步骤：将羽毛与纤维均匀的混合，混料步骤中空气相对湿度为70％。

混料步骤包括羽毛团制备步骤，羽毛团制备步骤为将定量的羽毛与纤维经气流从冲箱相对的两端进入对冲箱中实现对冲接触，使得羽毛与纤维较好的融合，制备得到羽毛团。

如图1所示：对冲箱的箱体4设置有进风口1、羽毛进入口2及纤维进入口3，进风口1、羽毛进入口2及纤维进入口3与冲箱的箱体4的内腔相通，对冲箱的箱体的下端设置有下端开口5，下端开口5朝向传动带6的运输部，传动带6用于承接对冲箱的箱体4中羽毛与纤维对冲后形成的羽毛团、没有与羽毛结合的纤维、没有被纤维包裹的羽毛、很少量纤维包裹的羽毛；与下端开口5相对应的对冲箱的箱体4的上端面设置有气孔8，气体可以通过气孔8，羽毛与纤维较难通过。

实现羽毛与纤维对冲融合的装置，不局限于本实施例中的装置，凡是可以实现羽毛与纤维对冲、接触、融合的装置或机构均可使用。

梳理成网：将羽毛团与纤维(纤维的添加量为羽毛与纤维的总量减去羽毛团的重量)通过气流成网，形成连续的网状层。

来回铺网：把一层层平铺网状叠加到想要的厚度或克重。

碾压：把一层层平铺的网状进行碾压到设定的厚度。

针刺：把碾压后的材料进行穿刺，采用两道针刺工艺，使纤维之间有穿插、不易脱层，制备得到厚度为50mm的羽毛与纤维混合填充垫，然后将制备得到的羽毛与纤维混合填充垫按要求的规格进行包装。

实施例2至实施例15，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与实施例1的区别在于，原料采用重量、原料种类及羽毛与纤维混合填充垫的厚度设置不同，具体如表1。

表1、实施例1至实施例15的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺中原料采重量、原料种类及羽毛与纤维混合填充垫的厚度的设置列表

其中，4D纤维为64mm的涤纶纤维；7D纤维为64mm的涤纶纤维；15D纤维为64mm的涤纶纤维。

实施例16，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与实施例1的区别在于，纤维采用0.9D、30wt％、50mm的共聚酰胺纤维(PA6/PA66的质量比1:1)，0.9D、30wt％、80mm的复合短纤维(皮芯结构，皮层与芯层的质量比为1:1，皮层为聚乙烯，芯层为聚丙烯)；羽毛与纤维混合填充垫的厚度设置为100mm。

实施例17，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与实施例1的区别在于，纤维采用30D、50mm的涤纶纤维；羽毛与纤维混合填充垫的厚度设置为10mm。

实施例18，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与实施例1的区别在于，混料步骤还包括羽毛团再处理步骤；将羽毛团再处理为对羽毛团进行吹风筛选，利用没有与羽毛结合的纤维、没有被纤维包裹的羽毛的重量不同，使得没有与羽毛结合的纤维、没有被纤维包裹的羽毛、很少量纤维包裹的羽毛筛出，将没有被纤维包裹的羽毛、很少量纤维包裹的羽毛与纤维再次进行对冲处理，进而制备得到质量较均一的羽毛团，提升梳理成网中形成将羽毛团与纤维铺成的网状层的均一性。

羽毛团再处理步骤可以根据实际情况进行多次；在本实施例中，进行3次羽毛团再处理步骤。

实施例19，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与实施例1的区别在于，混料步骤还包括冲击纤维层步骤，冲击化纤层步骤为将借助吹风(风速15米/秒)将羽毛进行击穿纤维层(厚度为5cm，蓬松度48cm³/g)处理，使得羽毛团裹上纤维，接着再进行羽毛团制备步骤。

如图2所示的羽毛进行击穿纤维层的过程示意图：通过纤维层卷轴11转动(纤维层卷轴11包括上卷轴111，下卷轴112)，实现调整不同位置的纤维层12朝向羽毛加速器的羽毛喷出口93，使得从羽毛加速器的羽毛喷出口93射出的加速羽毛10穿过纤维层12，形成包裹纤维的羽毛13。加速羽毛10穿过纤维层12后，在纤维层12上留下空洞113，利用下卷轴112收卷纤维层，将有很多破洞的化纤层回收，上卷轴111释放新的纤维层12，使得新的没有空洞的纤维层12朝向羽毛加速器的羽毛喷出口93，通过上卷轴111，下卷轴112连续转动及羽毛从羽毛加速器的羽毛喷出口93地连续喷出，连续地制备包裹纤维的羽毛13。

风速及纤维层可根据生产情况调整，一般风速范围为10-20米/秒，纤维层的厚度范围2-5cm，蓬松度的范围为40-60cm³/g。

羽毛先击穿纤维层的过程示意图，如图2所示。

实施例20，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与实施例1的区别在于，羽毛团制备步骤前，羽毛经抗静电剂处理液处理，羽毛与抗静电剂处理液的质量比为1:20，羽毛完全浸入抗静电剂处理液中处理30min；纤维经阴离子抗静电整理液处理，纤维与阴离子抗静电整理液的质量比为1:20，处理时间30min。

羽毛用抗静电液及阴离子抗静电整理液采用的原料重量及种类如表2。

在其他实施例中，羽毛与抗静电剂处理液的质量比可以为1：(15-25)中任一质量比，处理时间可以为20-40min中任一处理时间；纤维与阴离子抗静电整理液的质量比可以为1：(15-25)中任一质量比；处理时间可以为20-40min中任一处理时间。

实施例21至实施例23，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与实施例20的区别在于，羽毛用抗静电液及阴离子抗静电整理液中选用的原料重量、原料种类设置不同；混料步骤中，空气相对湿度设置不同，具体如表2。

表2、实施例20至实施例23的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺中羽毛用抗静电液及阴离子抗静电整理液中选用的原料重量、原料种类及混料步骤中空气相对湿度的设置列表

实施例24，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与实施例20的区别在于，羟丙基三羟基氯铵壳聚糖的含量采用8％，混料步骤中空气相对湿度50％。

实施例25，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与实施例20的区别在于，羽毛用抗静电液中的甘油含量采用2％，聚乙烯醇含量采用0.5％；羽毛用抗静电液中的甘油含量采用0.5％，阴离子抗静电整理液中的甘油含量采用0.3％。

实施例26，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与实施例20的区别在于，羽毛用抗静电液中的甘油含量采用2％，聚乙烯醇含量采用2.5％；羽毛用抗静电液中的甘油含量采用2％，阴离子抗静电整理液中的甘油含量采用1.2％。

实施例27，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与实施例20的区别在于，羽毛用抗静电液中的甘油含量采用8％，聚乙烯醇含量采用2.5％；阴离子抗静电整理液中的甘油含量采用2％。

实施例28，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与实施例20的区别在于，采用对壬基苯氧基丙基磺酸钠等量取代羟丙基三羟基氯铵壳聚糖。

实施例29，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与实施例20的区别在于，采用质量比为1:1的单硬脂酸甘油酯与对壬基苯氧基丙基磺酸钠的组合物等量取代羟丙基三羟基氯铵壳聚糖。

实施例30，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与实施例20的区别在于，纤维不经阴离子抗静电整理液处理。

对比例

对比例1，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与实施例1的区别在于，不采用混料步骤，将开松后的羽毛及纤维直接进行梳理成网。

对比例2，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与对比例1的区别在于，纤维采用35D纤维(100mm的涤纶纤维)，厚度为120mm。

对比例3，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与对比例1的区别在于，纤维采用0.5D纤维(40mm的涤纶纤维)，厚度为7mm。

对比例4，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与对比例1的区别在于，混料步骤中空气湿度40％。

对比例5，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与对比例1的区别在于，原料采用20％纤维与80％的羽毛。

对比例6，羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，与对比例1的区别在于，原料采用80％纤维与20％羽毛。

性能检测试验

试验1：压缩率及回复率

按照FZ/T 64003-2021喷胶棉絮片行业标准的压缩率及回复率的测试方法对试验样品进行检测；试验样品200mm*200mm，每个试验样品在4000mm*1800mm的面积内均匀取10个试验样品，计算平均值。

试验2：耐久测试

按照QB/T 1952.1-2023对试验样品进行耐久性检测；采用50kg加载模块进行60000次冲击测试，力值为200kg，位移:400mm。

试验样品：以实施例1至实施例30的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺制备得到的羽毛与纤维混合填充垫为实施例样品；以对比例1至对比例6的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺制备得到的羽毛与纤维混合填充垫为对比例样品。

试验结果：采用实施例1至实施例30及对比例1至对比例6的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的压缩率、回复率及耐久测试的测试结果，见表3。

试验3：蓬松度

按照FZ/T 64003-2021喷胶棉絮片行业标准中的蓬松度测试方法对实施例1至实施例30及对比例1至对比例6的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺中针刺后的羽毛及纤维的混合物进行蓬松度检测，试验结果如表3所示。

表3、实施例1至实施例30及对比例1至对比例6的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的压缩率、回复率及耐久测试的测试结果列表

结合实施例1至实施例30及对比例1至对比例6并结合表3，可以看出：

与对比例1相比，实施例1的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的压缩率较低，回复率较高，表明在混料步骤中，将开松后的羽毛与纤维进行对冲处理，降低了制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的压缩率及提升了回复率，可能因为在对冲处理中羽毛与低熔点混合纤维较好地融合，使得羽毛与纤维混合填充垫中的羽毛分布更均匀、羽毛间的协同性及整体性更好，进而降低了压缩率，提升了回复率。

与对比例2至对比例3相比，实施例1的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的压缩率较低，回复率较高，表明在混料步骤中，将开松后的羽毛与纤维进行对冲处理，并且优选纤维粗细、纤维长度及羽毛与纤维混合填充垫的厚度，制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的具有较低的压缩率及较高的回复率；可能因为在质量一定的情况下，选用的纤维越粗，纤维的数量减少，导致纤维与羽毛之间的协同性能变差；选用的纤维越细，纤维的数量增多，较细的纤维在针刺工艺后与羽毛的穿插效果较差，也导致纤维与羽毛之间的协同性能变差。

优选纤维的粗细，且在混料步骤中将羽毛与纤维进行对冲处理，提升羽毛与纤维的互融效果，选用合适粗细的纤维，在针刺工艺中有较好地穿插效果，且优选合适的羽毛与纤维混合填充垫的厚度，进而降低了制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的压缩率及提升了回复率。

与实施例1相比，对比例4的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的压缩率较高，回复率较低，可能因为混料步骤中空气湿度较低，羽毛表面的静电较多且没有采用将羽毛与纤维对冲处理，羽毛与纤维的互融效果差，导致制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的整体性及均匀性较差。

与对比例5至对比例6相比，采用实施例1的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的压缩率较低，回复率较高，可能因为羽毛与纤维混合填充垫的原料优选30％-70％纤维及70％-30％的羽毛配伍，且采用羽毛与纤维对冲处理，羽毛与纤维具有较好的互融效果，针刺工艺中纤维与羽毛具有较好地穿插效果及整体性，进而降低了制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的压缩率，提升了回复率。

与实施例1相比，实施例18的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的压缩率较低，回复率较高，可能因为混料步骤中，羽毛团制备步骤后采用羽毛团再处理步骤，使得羽毛团质量较均一，羽毛与纤维融合较好，提升了梳理成网中羽毛团及纤维形成的网面的均匀性，针刺处理中羽毛与纤维形成较好的穿插效果及整体性，进而提升羽毛与纤维混合填充垫的回复率，降低了压缩率。

与实施例1相比，实施例19的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的压缩率较低，回复率较高，可能因为混料步骤还包括冲击纤维层步骤，将羽毛进行击穿纤维层后，羽毛团裹上纤维，减少羽毛之间吸附，在羽毛团制备步骤中裹上纤维的羽毛在羽毛团制备步骤中更容易与纤维成团、融合。

与实施例1相比，实施例20至实施例23的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的压缩率较低，回复率较高，可能因为羽毛经羽毛用抗静电液处理，纤维经阴离子抗静电整理液处理后，提升了羽毛及纤维的导电性，降低羽毛产生静电后相互吸附现象，提升了羽毛与纤维融合及成团。

与实施例20相比，实施例24的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的压缩率升高，回复率降低，可能因为在实施例24中采用较低的抗静电剂含量及较低的空气相对湿度，羽毛及纤维表面的抗静电剂能够结合的水减少，表面电离出的离子减少，两者之间的作用力减弱，导致羽毛与纤维融合及成团效果变差。

与实施例20相比，实施例25至实施例27的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的压缩率升高，回复率降低，表明羽毛用抗静电液中甘油的含量优选3％-6％，聚乙烯醇含量优选1-2％；阴离子抗静电整理液中甘油的含量优选0.8％-1.5％，聚乙烯醇含量优选0.5-1％，具有较好的配伍效果；可能因为当羽毛用抗静电液中甘油及聚乙烯醇的含量较少时，对抗静电剂的粘结性能降低，抗静电剂容易脱落，羽毛导电性能降低，且甘油及聚乙烯醇对羽毛硬度提升较低，对提升与纤维融合的效果下降；当羽毛用抗静电液中甘油及聚乙烯醇的含量较多时，羽毛上的羽绒连成片状，也不利于与纤维融合。

当阴离子抗静电整理液中甘油及聚乙烯醇的含量较少时，对抗静电剂的粘合效果差，导电性降低；当阴离子抗静电整理液中甘油及聚乙烯醇的含量较多时，导致纤维的硬度提升较多也不利于与羽毛融合。

与实施例28至实施例30相比，实施例20的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺制备得到的羽毛与纤维混合填充垫的压缩率较低，回复率较高，表明羽毛经羽毛用含有季铵盐类化合物的羽毛用抗静电液处理，纤维经阴离子抗静电整理液处理，可以较好地促进羽毛与纤维的融合；可能因为纤维及羽毛吸收空气中的水，纤维与羽毛带的相反电荷，形成较强的作用力，进一步促使羽毛与纤维融合，进而提升羽毛与纤维混合填充垫的弹性，有效阻止羽毛滑移及使用中产品凹陷。本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，其特征在于，以纤维及羽毛的总质量计，采用的原料包括30%-70%纤维与70%-30%的羽毛；

所述羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺包括喂料开松、混料步骤、梳理成网、来回铺网、碾压及针刺处理；

所述混料步骤包括羽毛团制备步骤，所述羽毛团制备步骤为将羽毛经吹风扬起，然后采用对冲的方式将纤维团吹向羽毛，使两者融合，使两者融合，制备得到羽毛与纤维接触融合较好的羽毛团。

2.根据权利要求1所述的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，其特征在于，所述混料步骤还包括羽毛团再处理步骤；所述羽毛团再处理为对羽毛团进行吹风筛选，使得没有与羽毛结合的纤维、没有被纤维包裹的羽毛、很少量纤维包裹的羽毛筛出，然后将没有被纤维包裹的羽毛、很少量纤维包裹的羽毛与纤维再次进行对冲处理。

3.根据权利要求1所述的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，其特征在于，所述混料步骤还包括冲击纤维层步骤，所述冲击化纤层步骤为将羽毛先进行击穿纤维层处理，使得羽毛团裹上纤维，接着再进行羽毛团制备步骤。

4.根据权利要求1所述的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，其特征在于，羽毛团制备步骤前，所述羽毛经抗静电剂处理液处理；

所述羽毛用抗静电液，以羽毛用抗静电液的总量计，包括2%-8%甘油、8%-20%的抗静电剂、0.5%-2.5%的聚乙烯醇及余量为水；所述抗静电剂为季铵盐类化合物、烷基磺酸盐及硬脂酸单甘酯中至少一种。

5.根据权利要求4所述的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，其特征在于，所述抗静电剂为季铵盐类化合物。

6.根据权利要求5所述的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，其特征在于，羽毛团制备步骤前，所述纤维经阴离子抗静电整理液处理；所述阴离子抗静电整理液，以阴离子抗静电整理液的总量计，包括0.5%-2%甘油、5%-10%的水溶性阴离子抗静电剂、0.3%-1.2%的聚乙烯醇、0.5%-1%的戊二醛及余量为水。

7.根据权利要求6所述的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺，其特征在于，所述混料步骤中，空气相对湿度为50%-85%。

8.一种羽毛与纤维混合填充垫，其特征在于，采用权利要求1-7任一项所述的羽毛与纤维混合填充垫的生产工艺制备得到；所述纤维为聚烯烃纤维、共聚酰胺纤维、共聚酯纤维、低熔点玉米纤维及低熔点复合纤维中至少一种。

9.根据权利要求8所述的羽毛与纤维混合填充垫，其特征在于，所述纤维采用0.9D纤维至30D纤维中至少一种；所述纤维长度为50-80mm。

10.根据权利要求9所述的羽毛与纤维混合填充垫，其特征在于，所述羽毛与纤维混合填充垫的厚度为10-100mm。