CN118047085A - 一种自动扎带工具的有固定中心距的拉紧机构 - Google Patents

Abstract

一种自动扎带工具的有固定中心距的拉紧机构，其特征在于：包括：主动中心拉紧轮、辅助拉紧轮、传动齿轮；所述主动中心拉紧轮的数量至少有1个，并且至少1个传动齿轮与所述主动中心拉紧轮同轴固联为所述拉紧机构拉紧扎带提供动力，所述辅助拉紧轮的数量是1个、或者2个、或者2个以上，所述1个、或者2个、或者2个以上的辅助拉紧轮沿所述主动中心拉紧轮的圆周布置；所述1个、或者2个、或者2个以上的辅助拉紧轮与所述至少1个主动中心拉紧轮有固定的中心距；所述主动中心拉紧轮及所述辅助拉紧轮通过轴承安装在机架上，所述机架或者是一个整体零件、或者拆分成2个零件或者多个零件；所述机架或者机架上拆分的零件上设有窗口零件，拆开所述窗口零件，能见到所述拉紧机构的零件，便于清理黏住在拉紧机构零件的碎屑，所述窗口零件也是所述拉紧机构的其中一个安装端；所述机架上设有供扎带导向的U型槽，所述机架上还设有供扎带头部定位的凹坑，所述的凹坑是长方形或者正方形的下沉；所述机架上的凹坑内有长方形的小孔，所述小孔位于所述凹坑的中部，所述小孔是让扎带尾部穿过进入所述拉紧机构。

Description

一种自动扎带工具的有固定中心距的拉紧机构

技术领域

本发明涉及一种工具的工作头，尤其涉及一种自动扎带工具的有固定中心距的拉紧机构。

背景技术

对于普通尼龙扎带的自动捆扎，国内有一种桌面式扎带机设计，这种机器存在以下缺点：机器固定不动，只能移动工件，使用不灵活；因空间限制，它无法用于飞机、船舶、火车、汽车、家电、通信设备的管线、隧道或空中缆线等的现场或内部施工；所述的桌面式扎带机在设计上也存在一些缺陷，使用不方便、不可靠；而且，市面上的桌面式自动扎带机普遍采用5个电机驱动，浪费零件，而且体积庞大；国外有使用连体式扎带的自动扎带枪，但国外的自动扎带枪必须使用成本很高的专用的连体扎带，使用成本高，再者，国外的连体式自动扎带枪体积臃肿，基本上只能用于线束的捆扎作业；本人也曾设计过“一种手持式自动扎带工具”，它是采用枪头与主机分离设计，并用管线连接主机与枪头，相比于桌面式自动扎带机，它可以大大提高应用范围及实用灵活性；相比于国外的连体式自动扎带枪，它大大降低了使用成本。尽管前述的“一种手持式自动扎带工具”相比于桌面式自动扎带机及连体式自动扎带工具有明显的相对优势，但其在应用实践过程中还是遇到很多场合使用不顺利或者根本不能使用，比如：1.要求扎带要穿过零件上的一个小孔或者穿过零件上的狭小空间，2，要求扎带穿过零件上的两个小孔再捆扎，3，对于被捆扎物体周边空间不足的场合。。。。。。

发明内容

本发明目的在于解决市面上现有的自动扎带机或者自动扎带工具的不足而设计的能适用多种不同使用需求的一种自动扎带工具的工作头。

本发明是通过以下技术方案来实现的：一种自动扎带工具的工作头，包括外壳、机架、扎带导轨、周期控制机构、导向爪机构、拉紧机构、切刀、切刀驱动机构；所述机架安装在所述外壳中，所述机架上有凹坑供扎带头部定位，所述机架上有U型槽供扎带导向，所述扎带导轨内有与扎带头部形状匹配的截面形状为方形或者梯形的导向通道，所述扎带导轨的方形导向通道与所述机架内U型槽的一端连通，所述导向爪机构有U型槽，所述导向爪机构与所述机架闭合时，所述导向爪机构的U型槽与所述机架内的U型槽连通形成封闭的U型槽导向圈，或者所述导向爪机构的U型槽及所述机架内的U型槽与被捆扎零件的表面连通形成封闭的导向圈，所述导向爪机构的U型槽及所述机架内U型槽的对称中心面均位于所述一种自动扎带工具的工作头的中心面内，所述拉紧机构安装在所述机架上，所述切刀安装在机架上并位于扎带头部与所述拉紧轮之间，所述切刀驱动机构与所述切刀相连接并驱动切刀切断扎带，所述周期控制机构直接或者间接驱动所述拉紧机构。

进一步地，所述机架或者是一个整体零件、或者拆分成2个零件或者多个零件并通过螺丝固定联接，所述机架用于安装扎带导轨、周期控制机构、拉紧机构、切刀、切刀驱动机构。

进一步地，所述机架或者拆分的零件上开有窗口零件，拆开所述窗口零件，可以见到所述拉紧机构的零件，便于清理黏住在拉紧机构零件的碎屑，所述窗口零件也是所述拉紧机构的其中一个安装端。

进一步地，所述机架上有凹坑，所述的凹坑是长方形或者正方形的下沉，所述凹坑与所述导向爪机构的其中一个导向爪的端面一起作用限制扎带头部的6个自由度；或者所述导向爪的端面并不直接与扎带头部接触、而是利用在所述导向爪的端面与扎带头部之间的被捆扎物体限制扎带头部位置，所述导向爪机构的其中一个导向爪的端面作用在被捆扎物体上，所述导向爪机构的其中一个导向爪的端面以间接的方式与所述凹坑一起限制扎带头部的6个自由度。

进一步地，所述机架上的凹坑内有长方形的小孔，所述小孔位于所述凹坑的中部，所述小孔是让扎带尾部穿过进入所述拉紧机构。

进一步地，所述扎带导轨的导向通道有4个导向面,所述的4个导向面所围成的所述导向通道的截面形状为方形，所述4个导向面分别与扎带头部外形轮廓的6个面中的其中4个面匹配或者与扎带头部的4个面上的边匹配，为扎带运动导向，扎带导轨的导向通道的长度方向即为扎带运动轨迹，也就是扎带运动方向。所述扎带导轨的布置：或者是使得所述扎带运动轨迹位于所述一种自动扎带工具的工作头的中心面内，或者是使得所述扎带运动轨迹与所述一种自动扎带工具的工作头的中心面垂直。当所述扎带导轨的导向通道的长度方向（即扎带运动轨迹）位于所述一种自动扎带工具的工作头的中心面内时，扎带头部及扎带带身均被限制在所述扎带导轨的导向通道内运动，即所述扎带导轨将扎带“纵向”输送至所述机架的U型槽内；当所述扎带导轨的导向通道的长度方向（即扎带运动轨迹）与所述一种自动扎带工具的工作头的中心面垂直时，只有扎带头部被限制在所述扎带导轨的U型槽内、并且扎带的长度方向与所述导轨的长度方向垂直，所述扎带导轨将扎带“横向”输送至所述一种自动扎带工具的工作头的中心面。

进一步地，所述扎带导轨的导向通道的长度方向（即扎带运动轨迹）或者是直线或者是曲线。

进一步地，当所述扎带导轨的导向通道的长度方向（即扎带运动轨迹）是曲线，而且所述扎带导轨的导向通道的长度方向（即扎带运动轨迹）与所述一种自动扎带工具的工作头的中心面垂直时，是指至少所述扎带导轨的导向通道的末端与所述一种自动扎带工具的工作头的中心面垂直。

进一步地，所述导向爪机构最基本的设计是包括至少2个导向爪，即第一导向爪和第二导向爪，所述第一导向爪及第二导向爪内有U型槽；或者所述第一导向爪与所述第二导向爪一起组合形成U型槽，即所述第一导向爪只提供一个面为扎带运动导向，作为U型槽的底部，所述第二导向爪提供两个侧面；所述第二导向爪与所述第一导向爪合拢时，所述第一导向爪、所述第二导向爪的U型槽及所述机架的U型槽首尾相连接形成闭合的U型槽导向圈，所述第二导向爪的一端与所述机架内的凹坑一起作用限制扎带头部的6个自由度，所述第一导向爪动作使所述U型导向圈的周长缩短，将扎带尾部穿入扎带头部的孔中。

进一步地，或者所述第一导向爪拆分成：第一静止导向爪及第一钩动导向爪。

进一步地，或者所述第二导向爪拆分成：第二运动导向爪。第二静止导向爪；或者拆分成第二摆动导向爪、第二滑动导向爪。

进一步地，所述第一导向爪、第二导向爪、或者所述第一导向爪或者所述第二导向爪所拆分的运动导向爪中的任一零件: 或者由气缸驱动、或者由电机带动凸轮或者电机带动连杆驱动、或者手动扳机驱动作平动动作或者摆动动作。

所述扎带导轨是将扎带逐个输送到所述导向爪机构中定位，所述扎带导轨送料方向是在与所述导向爪机构的U型槽的对称中心面垂直的方向上将扎带横向输送，所述扎带导轨横向输送扎带的方式主要用于实现桌面式捆扎；或者所述扎带导轨送料方向是位于所述导向爪机构的U型槽的对称中心面内将扎带纵向输送到所述导向爪机构中定位。

进一步地， 当所述一种自动扎带工具的工作头用于实现桌面式捆扎时，由于扎带是横向送料方式，导致扎带的对称中心面与所述导向爪机构的U型槽的对称中心面存在角度误差，为了减少所述角度误差的影响，所述导向爪机构的第一导向爪的U型槽的两侧面做成斜面，即喇叭口。

所述拉紧机构包括：主动中心拉紧轮、辅助拉紧轮、传动齿轮；所述主动中心拉紧轮的数量至少有1个，至少1个传动齿轮与所述主动中心拉紧轮同轴固联，所述辅助拉紧轮的数量是1个、或者2个、或者2个以上，当采用2个或者2个以上的辅助拉紧轮围绕所述主动中心拉紧轮时，所述2个或者2个以上的辅助拉紧轮沿所述主动中心拉紧轮的圆周布置，所述2个或者2个以上的辅助拉紧轮使扎带包绕所述主动中心拉紧轮的圆周形成一定包角，能提供更大的拉紧力。

进一步地，所述至少1个辅助拉紧轮与所述主动中心拉紧轮为固定的中心距设计或者设计弹簧将所述至少1个辅助拉紧轮拉向或者压向所述主动中心拉紧轮。

进一步地，所述每个辅助拉紧轮也同轴固联安装所述传动齿轮，即让每个所述辅助拉紧轮都有动力传入。

进一步地，所述周期控制机构是：周期齿轮与传感器组合，外部动力从所述周期齿轮输入，传感器设置在周期齿轮轴向方向，所述传感器与所述周期齿轮轴向留有间隙，所述周期齿轮上至少有一个磁铁或者一个凸起或者一个孔，所述传感器检测所述周期齿轮转过N圈或者1/N圈，（N为正整数，一般地，N为1、2、3或者4，N至少为1），所述传感器发出信号，控制外部动力停止输入，完成一个扎带工作周期；所述周期控制机构或者是：齿条与齿轮组合，所述齿条带动所述齿轮驱动拉紧机构，齿条驱动齿轮的向一个方向运动，完成一个扎带工作周期，所述齿条反向返回复位。

进一步地，所述周期控制机构的周期齿轮直接与所述拉紧机构的传动齿轮啮合，当所述周期齿轮转动固定的角度带动所述传动齿轮转过固定的圈数即所述主动中心拉紧轮转过固定的周长时，与所述周期齿轮同轴固联的凸轮驱动切刀切断扎带，实现“定长度”切断；或者在周期齿轮直接与所述传动齿轮加装 “一个三端输入输出机构”，所述一个三端输入输出机构包括： 调节螺杆、游标、调节弹簧、行星轮底座、内外齿轮、太阳齿轮，所述周期齿轮与所述太阳齿轮啮合，所述内外齿轮的外齿圈与所述拉紧机构的传动齿轮啮合，转动所述调节螺杆控制调节弹簧对所述行星轮底座的预压紧力，当所述拉紧机构对扎带的拉紧力所产生的力矩等于或者大于所述调节弹簧对所述行星轮底座的预压紧力的力矩时，所述行星轮底座转动并驱动所述切刀切断扎带，实现“定力矩”切断。

进一步地，当采用所述“定长度”切断方法时与所述周期齿轮同轴固联的凸轮就是切刀驱动机构；当采用“定力矩”切断方法时，所述“一个三端输入输出机构”就是切刀驱动机构；或者当所述周期齿轮转动到某个固定位置时（完成一个扎带捆扎周期之前）获取机械或者电信号，用气缸或者增加的电机驱动的曲柄连杆或者齿轮齿条作为切刀驱动机构驱动切刀切断扎带。

所述的一种自动扎带工具的工作头即可作为手持式工具使用，或者增加支架，将所述的一种自动扎带工具的工作头的所述外壳用螺丝固定在支架上作为固定式扎带工具使用。

进一步地，将所述的一种自动扎带工具的工作头固定在所述支架上，所述导向爪机构的第一导向爪拆分为第一相对静止导向爪及第一相对运动导向爪，所述第二导向爪做平动动作，实现扎带穿过被捆扎工件的1个孔或者实现扎带穿过被捆扎工件的小空间的自动捆扎作业。

进一步地，将所述的一种自动扎带工具的工作头固定在所述支架上，所述导向爪机构整体做平动动作或者绕固定轴的摆动，所述第一导向爪相对于所述第二导向爪做摆动动作，实现扎带穿过被捆扎工件的2个孔的自动捆扎作业。

本发明的有益效果在于：

1、相对于手动作业，大大提高自动扎带捆扎操作的效率，大大减轻了工人的劳动强度；

2、提供一个核心的基础设计，只需要对导轨的布局稍作变更即可用于桌面式扎带机，以本发明为基础设计的桌面式扎带机相对于传统的5个马达的桌面式扎带机设计，结构大大简化，简化的结构可以使得输出动作反应迅速、设备可靠性提高。

3、提供一个核心的基础设计，并提供了多种不同的导向爪机构的设计组合，及不同的导向爪安装方式，使得本发明既可以作为手持式扎带工具使用、也可以作为固定式扎带机使用，还可以实现现有的扎带工具无法实现的“扎带穿过零件单个孔”、“扎带穿过零件2个孔”及“扎带穿过零件小间隙”的各种运用需求，大大拓展了对于不同被捆扎物体的适应能力，大大拓展了自动扎带工具的应用范围；

4、本发明还提供了“定力矩”及“定长度”等不同“拉紧----切断”逻辑关系及设计方法，对被捆扎工件不同的拉紧力要求、不同的拉紧----切断响应方式、及自动扎带工具的内部空间布局设计提供的不同选项。

附图说明

图1是本发明的俯视图，作为手持式扎带工具使用；

图2是本发明的主视图，作为手持式扎带工具使用；

图3是本发明的主视图，移去一个面壳、机架等零件；

图4是与图1对应的A-A剖视图，导向爪机构处于打开状态；

图5是与图1对应的A-A剖视图，导向爪机构处于闭合状态；

图6是本发明的主视图，与图1对应的A-A局部剖视图，移去一个面壳及周期控制机构；

图7是本发明的主视图，移去一个面壳及周期控制机构，导向爪机构处于打开状态；

图8是与图7对应的C-C剖视图放大放大，展示导向爪机构的U型槽设计；

图9是与图3对应的B-B剖视图放大，展示扎带导轨的设计；

图10是本发明的后视图；

图11是机架的轴测图，展示机架的U型槽、凹坑、窗口零件；

图12-图13是本发明的主视图，移去一个面壳及周期控制机构；第一及第二导向爪均采用凸轮驱动，导向爪分别处于打开及闭合状态；

图14-图15是本发明的主视图，移去一个面壳，第一及第二导向爪采用气缸驱动，导向爪分别处于打开及闭合状态；

图16是本发明的主视图，与图1对应的A-A局部剖视图，移去一个面壳，第二导向爪拆分成第二摆动导向爪及第二滑动导向爪；

图17是本发明的主视图，移去一个面壳及周期控制机构，采用气缸驱动切刀；

图18是本发明的主视图，移去一个面壳及周期控制机构，第一导向爪采用凸轮驱动，第二导向爪采用气缸驱动；

图19-图20是本发明的主视图，移去一个面壳、机架及周期控制机构；展示凸轮通过摆杆驱动切刀，导向爪分别处于闭合及打开状态；

图21是本发明安装在支架上的轴测图，第二导向爪固定在气缸的伸出端，实现“扎带穿过零件的单个孔的捆扎”，导向爪处于打开状态；

图22是本发明安装在支架上的轴测图，第二导向爪安装在气缸的伸出端，实现“扎带穿过零件的单个孔的捆扎”，展示有被捆扎零件的状态；

图23是本发明安装在支架上的俯视图，用于“扎带穿过零件的单个孔的捆扎”；

图24是本发明安装在支架上的主视图，与图23对应的D-D局部剖视，用于“扎带穿过零件的单个孔的捆扎”，导向爪处于闭合状态；

图25是本发明安装在支架上的轴测图，第一导向爪及第二导向爪均安装在气缸的伸出端，实现“扎带穿过零件的两个孔的捆扎”，导向爪处于打开状态；

图26是本发明安装在支架上的俯视图，用于“扎带穿过零件的单两个孔的捆扎”；

图27是本发明安装在支架上的主视图，与图26对应的E-E局部剖视，用于“扎带穿过零件的两个孔的捆扎”，导向爪处于打开状态；

图28是本发明安装在支架上的主视图，与图26对应的E-E局部剖视，用于“扎带穿过零件的两个孔的捆扎”，导向爪处于闭合状态，展示扎带穿过被捆扎零件的两个孔；

图29是本发明安装在支架上的主视图，与图26对应的E-E局部剖视，用于“扎带穿过零件的两个孔的捆扎”，第二导向爪处于钩动状态，扎带被拉紧机构咬住；

图30是本发明安装在支架上的俯视图，用于“扎带穿过零件的狭窄空间的捆扎”；

图31是本发明安装在支架上的主视图，与图30对应，第一导向爪及第二导向爪分别拆分成两个零件，用于“扎带穿过零件的狭窄空间的捆扎”，导向爪处于打开状态；

图32是与图31对应的F-F剖视图，第一导向爪及第二导向爪分别拆分成两个零件，用于“扎带穿过零件的狭窄空间的捆扎”，导向爪处于闭合状态；

图33是与图30对应的F-F局部剖视图放大，第一钩动导向爪动作；

图34是与图30对应的F-F剖视图，第一导向爪及第二导向爪分别拆分成两个零件，马达定子的线圈处于捆扎完成状态；

图35是本发明安装在支架上的俯视图，用于“扎带穿过零件的狭窄空间的捆扎”；

图36是本发明安装在支架上的主视图，与图35对应的G-G局部剖视，用于“扎带穿过零件的狭窄空间的捆扎”，第一导向爪与第二导向爪闭合时有间隙，导向爪与被捆扎零件（马达定子的硅钢片）表面共同作用为扎带导向；

图37是本发明安装在支架上的主视图，与图35对应的G-G局部剖视，用于“扎带穿过零件的狭窄空间的捆扎”，马达定子的线圈处于捆扎完成状态；

图38是本发明安装在支架上的轴测图，作为固定式扎带工具使用；

图39是本发明安装在支架上的俯视图，作为固定式扎带工具使用；

图40是本发明安装在支架上的主视图，与图39对应，第二导向爪由内置于壳体内的气缸驱动；

图41是与图39对应的H-H剖视图；

图42是与图39对应的I-I剖视图；

图43是本发明本身是手持式扎带工具，安装在支架上的轴测图，采用气缸触发扳机，作为固定式扎带工具使用。

图44是本发明的轴测图，应用于桌面式扎带机；

图45是与图44对应的T局部放大图；

图46是与图44对应的俯视图；

图47是与图46对应的L-L剖视图；

图48是与图47对应的N局部放大图；

图49是与图46对应的M-M剖视图；

图50是与图46对应的J-J剖视图；

图51是与图46对应的右视图；

图52是与图46对应的K-K剖视图；

图53是与图52对应的O-O剖视图，展示第一导向爪U型槽两侧的斜面设计；

图54是与图1对应的A-A剖视图，是“定力矩”切断方式，只有一个辅助拉紧轮的设计；

图55是一种拉紧机构的轴测图，展示两个辅助拉紧轮沿中心主动拉紧轮圆周布置，而且两个辅助拉紧轮分别由传动齿轮驱动；

图56、图57是“定力矩”切断设计的不同视角的轴测图，展示从周期齿轮到拉紧机构的传动；

图58是与图3对应的B-B剖视图放大，展示扎带导轨的是由送料滚子的U型槽弧形板的组合。

特别说明：

上述图中A-A、E-E、F-F、G-G、H-H、K-K是所述一种自动扎带工具的工作头的中心面，也是所述导向爪机构5的U型槽的对称中心面；图中M-M、K-K是扎带06的对称中心面；上下文中所述的U型槽是指三个面相连接围成未封口的方形槽或者未封口的梯形槽，所述的方形或者是正方形或者是长方形；上下文所述的“闭合的”U型槽导向圈并不是指各U型槽连接时是无缝的，在不引起扎带运动失稳的情况下允许在接缝处有间隙。

附图标记：01、一种自动扎带工具的工作头；02、支架；03、有一个孔的工件；04、有两个孔的工件；05、马达定子；06、扎带；07、扳机触发气缸；08、扳机压板；1、面壳；2、机架；210、机架本体；220、机架盖板；230、安装板；211、凹坑；212、小孔；213、U型槽；220、机架盖板；2201、窗口零件；230、矫正块；2301、横向矫正方向；2302、纵向矫正方向；3、扎带导轨；30、棘轮送料装置；301、棘轮；302、离合轴；303、弹簧；304、摩擦片；305、调节螺母；309、电机及减速箱；4、周期控制机构；401、周期齿轮；402、传感器；403、磁铁或者凸起或者孔；5、导向爪机构；51、第一导向爪；5101、第一钩动导向爪；5102、第一静止导向爪；5201、第二运动导向爪；5202、第二静止导向爪；511、第一导向爪转动中心轴；512、第一导向爪驱动销；513、拨叉杆；514、拨叉杆中心销；515、连杆；516、连杆中心销；517、从动滚子；518、连杆复位弹簧；52、第二导向爪；5201、第二运动导向爪；5202、第二静止导向爪；5203、第二摆动导向爪；5204、第二滑动导向爪；5205、导向爪复位弹簧；521、第二导向爪中心销；522、扳机连杆；523、扳机中心销；524、扳机；525；扳机复位弹簧；531、第一导向爪气缸；532、气缸安装销；541、导轨；542、第二导向爪气缸；551、从动滚子；552、凸轮；6、拉紧机构；611、主动中心拉紧轮；612、主动中心拉紧轴；621、辅助拉紧轮；622、辅助拉紧轴；623、支撑板；624、支撑板中心销；625、拉紧力调节弹簧；626、拉紧力调节螺钉；7、切刀；8、切刀驱动机构；80、一种三端输入输出机构；801、调节螺杆；802、游标；803、调节弹簧；804、行星齿轮；805、行星轮底座；806、太阳齿轮；807、内外齿轮；808、拨销；81、凸轮；811、杠杆；812、杠杆中心销；813、切刀复位弹簧；821、气缸；822、切刀驱动销；9、电机及减速箱；10、电气控制板；11、数据线；12、送料管；

具体实施方式

下面结合附图及具体实施方式对本发明做进一步描述：

实施例1（总体结构及功能）：

如图1、图2、图3所示：一种自动扎带工具的工作头，包括外壳1、机架2、扎带导轨3、周期控制机构4、导向爪机构5、拉紧机构6、切刀7、切刀驱动机构8；如图1至图7所示：还有电机及减速箱9、电气控制板10、数据线11、送料管12，所述电气控制板10、数据线11、送料管12安装于外壳1上。所述机架2安装在所述外壳1中，所述机架2上有凹坑211供扎带头部定位，所述机架2上有U型槽供扎带导向，所述扎带导轨3内有与扎带头部形状匹配的截面形状为方形的导向通道，所述扎带导轨3的方形导向通道与所述机架内U型槽的一端连通，所述导向爪机构5有U型槽，当所述导向爪机构5与所述机架2闭合时，所述机架2内的U型槽与所述导向爪机构5的U型槽连通成闭合的导向圈，按U型槽的底部计算，所述导向圈的周长等于或者大于扎带的长度，所述导向爪机构5的U型槽及所述机架内U型槽的对称中心面均位于所述一种自动扎带工具的工作头的中心面内，所述拉紧机构6由多个拉紧轮组成，所述拉紧机构6安装在所述机架2上，所述切刀7安装在机架2上并位于扎带头部与所述拉紧轮之间，所述切刀驱动机构8与所述切刀7相连接，为切刀7提供切断动力，所述电机及减速箱9及所述周期控制机构4安装在所述机架2拆分的零件安装板230上，所述周期控制机构4通过齿轮驱动所述拉紧机构6。

工作过程：如图1至图7、图28、图29所示：当所述一种自动扎带工具的工作1收到触发信号，（触发信号来自扳机、或者脚踏开关、或者感应开关、或者外部设备传入信号），扎带经过所述扎带导轨3，通过所述机架2的U型槽导向进入所述导向爪机构5，当扎带头部进入所述机架2的凹坑211内时，所述导向爪机构5的第二导向爪52的端部与所述凹坑211共同作用限制扎带头部的6个自由度，扎带带身在所述机架2内的U型槽与所述导向爪机构5的U型槽内使扎带卷曲成圈，同时所述电机被启动，所述电机及减速箱9驱动所述周期控制机构4的周期齿轮401转动并驱动所述拉紧机构6，所述第一导向爪51钩动使得所述导向圈的有效周长缩短迫使扎带尾部穿入扎带头部的孔中并进入所述拉紧机构6中，所述拉紧机构6将扎带拉紧后，所述切刀驱动机构8驱动切刀7动作切断扎带，所述拉紧机构6将切断的扎带尾料卷出，所述周期控制机构4的传感器402检测到所述周期齿轮401转过N圈或者1/N圈（N为正整数，N一般取1或者2）后，所述电气控制板10控制电机及减速箱9及气动元件停止运动或者复位完成一个捆扎周期，电气控制板10可以外置。

实施例2（关于机架结构）：

如图4、图5、图11所示：所述机架2拆分成机架本体210、机架盖板220、安装板230并通过螺丝固定联接，所述周期控制机构4、电机及减速箱9、切刀驱动机构8安装所述安装板230上，所述拉紧机构6、切刀7安装在所述机架本体210与机架盖板220的组合体内，所述扎带导轨3安装在机架2上。如果采用放电加工，所述机架本体210、机架盖板220可以合并成一个零件；如果不考虑加工难度，所述安装板230也可以跟机架做成一体。

如图11所示：所述机架本体210上有凹坑211供扎带头部定位，所述凹坑211内有长方形小孔212供扎带尾部穿过进入所述拉紧机构6，所述机架本体210与机架盖板220组合后的外缘有U型槽213供扎带导向，所述机架盖板220上开有窗口零件2201，拆开所述窗口零件2201，可以清理黏住在拉紧机构6上的碎屑，所述拉紧机构6的一端安装在所述窗口零件2201上；如果所述机架盖板220上没有窗口零件2201，则需要拆开大量的零件才能清理黏住在拉紧机构6上的碎屑；如图10、图11所示，因结构设计及布局差异，所述窗口零件2201略有不同。

如图44、图45、图46所示：机架本体210与导轨本体31是同一个零件，所述扎带导轨3的导向通道的长度方向（即扎带运动轨迹）与所述一种自动扎带工具的工作头1的中心面垂直，所述扎带导轨3将扎带“横向”输送至所述一种自动扎带工具的工作头1的中心面，为了让扎带进入导向爪机构5的U型槽，机架本体210上的U型槽少做一个侧面，作为替代方案，在机架2上安装校正块230，所述校正块230在扎带06进入一种自动扎带工具的工作头1的中心面K-K之前低于机架本体210上的U型槽的底面，当扎带06进入一种自动扎带工具的工作头1的中心面K-K之后，所述校正块230按图45所示的2301或者2302所示箭头方向对扎带矫正。

实施例

（关于导向爪功能结构）

如图2至图7所示：所述导向爪机构5最基本的设计是包括至少2个导向爪，即第一导向爪51和第二导向爪52（扎带从所述扎带导轨3传送过来并被送进所述导向爪机构5时，其U型槽先跟扎带接触的称之为第一导向爪51，其U型槽后跟扎带接触的称之为第二导向爪52），如图4、图5、图6、图8所示：所述第一导向爪51及第二导向爪52内有U型槽，如图5所示：所述第二导向爪52与所述第一导向爪51闭合时，所述第一导向爪51、所述第二导向爪52的U型槽及所述机架2的U型槽首尾相连接形成闭合的U型槽导向圈，此时所述第一导向爪51、所述第二导向爪52的U型槽及所述机架2的U型槽的槽底面的周长之和等于或者大于被捆扎扎带的长度，扎带在所述导向圈内弯曲成圈；如图6所示：所述第一导向爪51绕第一导向爪转动中心轴511摆动使所述导向圈的有效周长缩短，由于扎带头部被限制，迫使扎带尾部穿入扎带头部的孔中并进入所述拉紧机构6中；或者如图36所示：所述导向爪机构5闭合后，所述导向爪机构5的U型槽及所述机架2的U型槽相连接但并不闭合，是借助于被捆扎零件（马达定子05）的表面组合形成闭合的导向圈，此时，所述导向爪机构5（包括第一摆动导向爪5101、第一静止导向爪5102、第二导向爪52）的U型槽的槽底及所述机架2的U型槽的槽底加上被捆扎零件（马达定子05）的一段的长度之和等于或者大于被捆扎扎带的长度，这种U型槽相连接不闭合的设计与前述的“闭合的U型槽导向圈”是等效设计。工作过程：扎带被送进所述导向爪机构5时，扎带先接触所述第一导向爪51，并在所述第一导向爪51的U型槽内导向，再进入所述第二导向爪52的U型槽内导向。

进一步地，如图25至图29所示：所述导向爪机构5的U型槽全部做在所述第二导向爪52上，所述即第一导向爪51没有U型槽，所述第一导向爪51只提供一个面为扎带运动导向，作为U型槽的底部，所述第二导向爪52提供两个侧面，所述即第一导向爪51与所述第二导向爪52一起组合形成导向爪机构5的U型槽；如图28所示：所述“闭合的U型槽导向圈”的周长大于或者等于扎带的长度。

进一步地，如图5、图6所示：所述导向爪机构5至少2个导向爪中，第一导向爪51有两个基本功能：一是为扎带导向，二是第一导向爪51钩动后使得所述“闭合的U型槽导向圈”周长缩短以便将扎带尾部穿入扎带头部并进入所述拉紧机构6中；如图5、图6、图24、图28、图29所示：所述第二导向爪52也有两个基本功能：一是为扎带导向，二是所述第二导向爪52的一端与所述机架2内的凹坑211一起作用限制扎带头部的6个自由度；如图24、图28、图29所示：所述第二导向爪52的一端不直接与扎带头部接触，而是所述第二导向爪52的端部压住被捆扎的有一个孔的工件03、或者压住有两个孔的工件04，通过被捆扎的有一个孔的工件03、或者有两个孔的工件04与所述机架2内的凹坑211一起作用限制扎带头部的6个自由度；在捆扎的有一个孔的工件03、或者有两个孔的工件04的运用中，所述第二导向爪52的端部间接作用与所述机架2内的凹坑211一起作用限制扎带头部的6个自由度。

进一步地，如图2、图3、图4、图5、图6、图7、图10、图12至图15所示：所述导向爪机构5包括2个导向爪（即第一导向爪51及第二导向爪52）；在图16中，为了零件布局方便，将所述第二导向爪52）拆分为第二摆动导向爪5203及第二滑动导向爪5204；如图30至图34所示：将所述第一导向爪51拆分成：第一钩动导向爪5101及第一静止导向爪5102 ；将所述第二导向爪52拆分成：第二运动导向爪5201及第二静止导向爪5202；拆分的目的是为了避免运动干涉，第一钩动导向爪5101及第一静止导向爪5102组合等同于所述第一导向爪51，并且所述第一钩动导向爪5101完成前述的所述第一导向爪51的两个基本功能（一是为扎带导向，二是钩动后使得所述“闭合的导向圈”周长缩短），同样地，第二运动导向爪5201及第二静止导向爪5202组合后等同于所述第二导向爪52，所述的第二运动导向爪5201完成前述的所述第二导向爪52的两个基本功能（一是为扎带导向，二是所述的第二运动导向爪5201的一端与所述机架2内的凹坑211一起作用限制扎带头部的6个自由度）；如图35、图36、图37所示：只将所述第一导向爪51拆分成：第一钩动导向爪5101及第一静止导向爪5102；图30至图37所示拆分的导向爪结构设计方式主要用于扎带需要穿过狭小空间的捆扎，如马达定子、管接头等工件。

如图52、图53所示：当扎带导轨3是垂直于所述的一种自动扎带工具的工作头的中心面时，即扎带是被横向送入所述导向爪机构5时，扎带尾部可能出现歪斜，在所述第一导向爪51的U型导向槽的两侧面做出斜面5100，方便出现歪斜的扎带带身进入所述第一导向爪51的U型导向槽。

（关于导向爪的安装）

如图2至图7所示：所述导向爪机构5紧邻所述机架2布置并安装在所述机架2上。

如图14至图20所示：所述导向爪机构5的第二导向爪52是通过第二导向爪气缸542安装在所述壳体1上。

如图21至图24所示：所述第一导向爪51安装在所述机架2上，所述第二导向爪52通过第二导向爪气缸542安装在支架02上，所述第二导向爪气缸542拉动所述第二导向爪52在导轨541上滑动并滑向图示中的上方，放入有一个孔的工件03，所述第二导向爪气缸542拉动所述第二导向爪52在导轨541上滑动并滑向图示中的下方并与所述第一导向爪51闭合，当完成对有一个孔的工件03的捆扎后，所述第二导向爪52被拉到图示中的上方以便取出工件03。

如图25至图29所示：所述第一导向爪51及第一导向爪气缸531均安装在所述第二导向爪52上，所述第二导向爪52通过第二导向爪气缸542安装在支架02上，所述第二导向爪气缸542拉动所述第二导向爪52在导轨541上滑动，所述第二导向爪52在图示中上端位置时放入有两个孔的工件04，所述第二导向爪气缸542拉动所述第二导向爪52连同所述第一导向爪51滑向图示中的下方压住有两个孔的工件04，工件04将扎带头部定位锁定在所述机架2的凹坑211内，扎带带身穿过工件04的两个孔并在所述导向爪机构5的U型槽与所述机架2的U型槽导向圈内绕成圈，所述第一导向爪气缸531驱动所述第一导向爪51动作迫使扎带尾部穿入扎带头部的孔中并进入所述拉紧机构6中，扎带被拉紧切断后，所述第二导向爪气缸542拉动所述第二导向爪52连同所述第一导向爪51滑向图示中的上方，取出工件04，完成对所述有两个孔的工件04的捆扎。

如图44至图52所示：是本发明应用于桌面式自动扎带机使用，所述第一导向爪51安装在所述机架2上能绕第一导向爪中心销511转动，所述第二导向爪52安装在所述机架2上，能绕第二导向爪中心销521做微小角度摆动，第一导向爪气缸531通过第一导向爪驱动销512与所述第一导向爪51铰接，所述第一导向爪气缸531驱动所述第一导向爪51绕第一导向爪中心销511转动并向所述第二导向爪52闭合，所述第一导向爪51继续转动使扎带尾部穿过扎带头部并插入拉紧机构6中，扎带被拉紧后，切刀驱动机构8驱动切刀7切断扎带，当传感器402检测到周期齿轮401转动到固定位置时，完成一个扎带的自动捆扎周期。

（关于导向爪的驱动方式）

如图3、图6、图7所示：所述第一导向爪51由电机带动凸轮81驱动：凸轮81驱动从动滚子517，带动连杆515绕连杆中心销516转动，连杆515的转动带动拨叉杆513绕拨叉杆中心销514转动，拨叉杆513驱动第一导向爪驱动销512，第一导向爪驱动销512固定在所述第一导向爪51的端部，作用在所述第一导向爪驱动销512上的动力驱动所述所述第一导向爪51绕所述第一导向爪中心销511摆动。第二导向爪52由扳机524带动扳机连杆522驱动，第二导向爪52绕第二导向爪中心销521转动。

如图12、图13所示：所述第一导向爪51由电机带动凸轮81驱动，所述第二导向爪52由凸轮552驱动。

如图14、图15、图16、图27、图28、图29所示：所述第一导向爪51由第一导向爪气缸531驱动，所述第二导向爪52由第二导向爪气缸542驱动；

如图17、图18、图19、图20、图21、图22、图23、图24、图42所示：所述第一导向爪51由电机带动凸轮81驱动，所述第二导向爪52由第二导向爪气缸542驱动；在图42中，第二导向爪气缸542内置于壳体1中。

如图43所示：所述一种自动扎带工具的工作头01安装在支架02上，扳机触发气缸07也安装在所述支架02上，所述扳机触发气缸07动作带动扳机压板08将扳机524压下驱动第二导向爪52。

如图51、图52所示：所述第二导向爪52能绕第二导向爪中心销521做微小角度摆动，第一导向爪气缸531通过第一导向爪驱动销512与所述第一导向爪51铰接，所述第一导向爪气缸531驱动所述第一导向爪51绕第一导向爪中心销511转动并向所述第二导向爪52闭合。

实施例

(关于扎带导轨)

如图3、图4、图5、图6、图7、图9所示：所述扎带导轨3包括导轨本体31，导轨盖板32，所述导轨本体31有U型槽，所述导轨本体31的U型槽及导轨盖板32组成扎带导向通道的4个导向面,所述的4个导向面所围成的所述导向通道的截面形状为方形或者梯形（所述的方形是指“长方形”或者“正方形”），所述4个导向面分别与扎带头部外形轮廓的在与扎带长度方向平行的4个面匹配或者与所述的扎带头部的4个面上的边匹配，为扎带运动导向，扎带导轨的导向通道的长度方向即为扎带运动轨迹，也就是：扎带运动方向是扎带的长度方向。所述扎带导轨的布置：是使得所述扎带运动轨迹位于所述一种自动扎带工具的工作头的中心面内，当所述扎带导轨的导向通道的长度方向（即扎带运动轨迹）位于所述一种自动扎带工具的工作头01的中心面内时，扎带头部及扎带带身均被限制在所述扎带导轨3的导向通道内运动，即所述扎带导轨3将扎带“纵向”输送至所述机架2的U型槽内；所述扎带导轨3的导向通道的长度方向（即扎带运动轨迹）或者是曲线。

如图44、图46、图49、图50所示：所述扎带导轨3包括导轨本体31，导轨盖板32，所述导轨本体31有U型槽，所述导轨本体31的U型槽及导轨盖板32组成扎带导向通道的4个导向面，所述导轨本体31的U型槽及导轨盖板32组成扎带导向通道的4个导向面与扎带的长度方向垂直，只有扎带头部被限制在所述导轨本体31的U型槽及导轨盖板32组成扎带导向通道的4个导向面；所述扎带导轨3使得所述扎带运动轨迹（扎带导轨3的导向通道）与所述一种自动扎带工具的工作头01的中心面垂直，在图46中，K-K截面是所述一种自动扎带工具的工作头01的中心面，所述扎带导轨3将扎带06从左向右输送，所述扎带导轨3的导向通道的长度方向（即扎带运动轨迹）与所述一种自动扎带工具的工作头1的中心面垂直，所述扎带导轨3将扎带“横向”输送至所述一种自动扎带工具的工作头1的中心面；所述扎带导轨3的导向通道的长度方向（即扎带运动轨迹）或者是直线或者做成曲线。

如图58所示：所述导轨本体31是有多个沿圆周均布的U型槽的滚子，导轨盖板32的弧面与所述导轨本体31的每个U型槽组成扎带导向通道的4个导向面。

实施例

(关于拉紧机构)

如图3至图7、图19、图20、图24、图24至图29、图32至图34、图50至图52、图54至图57所示：所述拉紧机构6包括：主动中心拉紧轮611、主动中心拉紧轴612，辅助拉紧轮621、辅助拉紧轴622、传动齿轮613，所述主动中心拉紧轴612可以跟所述主动中心拉紧轮611合并成一个零件，所述辅助拉紧轴622可以跟所述辅助拉紧轮621合并成一个零件；所述主动中心拉紧轮611的数量至少有1个，至少1个传动齿轮613与所述主动中心拉紧轮611同轴固联，所述辅助拉紧轮621的数量是1个、2个或者2个以上。

如图54、图56、图57所示，所述主动中心拉紧轮611的数量是1个，所述辅助拉紧轮621的数量也只有1个。

如图3至图5、图19、图20所示：所述主动中心拉紧轮611的数量是1个，采用2个的辅助拉紧轮621围绕所述主动中心拉紧轮611的圆周布置，所述2个的辅助拉紧轮621使扎带包绕所述主动中心拉紧轮611的圆周形成一定包角，所述2个的辅助拉紧轮621通过辅助拉紧轴622安装在支撑板623上，所述支撑板623能绕支撑板中心销624转动，所述支撑板中心销624紧固安装在所述机架2上，转动拉紧力调节螺钉626可调节拉紧力调节弹簧625的弹力，即可调节所述辅助拉紧轮621对扎带的压力，所述2个的辅助拉紧轮621与所述主动中心拉紧轮611的中心距是浮动的。

如图24、图24至图29、图32至图34、图50至图52、图55所示：所述主动中心拉紧轮611的数量是1个，2个的辅助拉紧轮621围绕所述主动中心拉紧轮611的圆周布置，在图55中，所述2个的辅助拉紧轮621做成带台阶的结构是为了增大与扎带的接触面积，所述2个的辅助拉紧轮621使扎带包绕所述主动中心拉紧轮611的圆周形成一定包角，所述主动中心拉紧轮611及所述2个的辅助拉紧轮621通过轴承安装在机架2上，所述2个的辅助拉紧轮621与所述主动中心拉紧轮611是固定的中心距。

如图55、图56、图57所示：所述每个辅助拉紧轮621也同轴固联安装所述传动齿轮613，即让每个所述辅助拉紧轮621都有动力传入。

如图4、图5所示：至少在所述主动中心拉紧轮611的周边做出棘齿或者花纹，增加所述主动中心拉紧轮611对扎带的摩擦力。

实施例

(关于周期控制机构)

如图3、图14、图15、图16所示：所述周期控制机构4包括周期齿轮401、传感器402，所述周期齿轮401的动力由所述电机及减速箱9传入，所述传感器402紧邻所述周期齿轮401布置，所述周期齿轮401上有一个或者多个沿所述周期齿轮401圆周端面上1个或者多个磁铁或者凸起或者孔403，所述传感器402检测到磁铁或者凸起或者孔403时，所述电气控制板10控制所述电机及减速箱9停止动作，并且控制气动元件复位，完成一个扎带的捆扎周期；一般地，所述周期齿轮401转动一周就算完成一个扎带捆扎周期；特别地，可以通过程序变更，让所述传感器402检测到磁铁或者凸起或者孔403两次或者多次才完成一个扎带的捆扎周期。

实施例

(关于切刀驱动机构)

如图3、图14、图15、图16所示：所述周期控制机构4的周期齿轮401直接与所述拉紧机构的传动齿轮613啮合，当所述周期齿轮401转动固定的角度带动所述传动齿轮613转过固定的圈数即所述主动中心拉紧轮611转过固定的周长时，与所述周期齿轮401同轴固联的凸轮81驱动切刀7切断扎带，实现“定长度”切断。

如图6、图7、图19、图20所示：凸轮81与所述周期齿轮401同轴固联安装，在所述传感器402检测到磁铁或者凸起或者孔403之前，即一个扎带的捆扎周期完成之前，所述凸轮81的远点作用于杠杆811上的凸起，使所述杠杆811绕所述杠杆中心销812转动，所述杠杆811的转动驱动切刀7切断扎带；如图6、图7、图19、图20中，凸轮81是逆时针转动，因为所述凸轮81的旋向及零件布局的原因，在所述凸轮81及切刀7之间的增加杠杆811作为过渡元件，如果将凸轮81改为顺时针转动，就可以让所述凸轮81直接驱动切刀7，因此所述凸轮81就是所述切刀驱动机构8。

如图17所示：在一个扎带的捆扎周期完成之前，从所述周期齿轮401或者与所述周期齿轮401同轴固联的凸轮上获取信号，发送给所述电气控制板10，所述电气控制板10控制气缸821驱动切刀驱动销822使所述切刀7切断扎带；作为气缸821的替代方案，或者采用增加的电机驱动齿轮带动齿条驱动切刀7，或者采用增加的电机带动曲柄连杆机构驱动切刀7切断扎带。

如图32、图34、图56、图57所示：在周期齿轮401与所述传动齿轮613加装 “一个三端输入输出机构”80，所述一个三端输入输出机构80包括： 调节螺杆801、游标802、调节弹簧803、行星齿轮804、行星轮底座805、太阳齿轮806、内外齿轮807，所述周期齿轮401与所述太阳齿轮806啮合，所述内外齿轮807的外齿圈与所述拉紧机构6的传动齿轮613啮合，转动所述调节螺杆801控制调节弹簧803对所述行星轮底座805的预压紧力，当所述拉紧机构6对扎带的拉紧力所产生的力矩等于或者大于所述调节弹簧803对所述行星轮底座805的预压紧力的力矩时，所述行星轮底座805转动，固定在所述星轮底座805上的拨销808驱动所述切刀7切断扎带，实现“定力矩”切断。

实施例

(关于一种自动扎带工具的工作头的应用)

如图1至图7、图10、图12至图20所示：所述的一种自动扎带工具的工作头01的壳体1上还安装有数据线11及送料管12，所述的数据线11及送料管12与散装扎带送料装置或者连体式扎带送料装置连接组合即可作为手持式工具使用。

如图21至图37所示：将所述的一种自动扎带工具的工作头01固定在所述支架02上，改变所述导向爪机构5的安装方式或者/及对所述导向爪机构5按照实施例3所述做拆分，所述的数据线11及送料管12与散装扎带送料装置或者连体式扎带送料装置连接组合使用，实现扎带穿过被捆扎工件的1个孔或者2个孔或者实现扎带穿过被捆扎工件的小空间的自动捆扎作业。

如图38至图43所示：所述的一种自动扎带工具的工作头01安装在支架02上，所述的数据线11及送料管12与散装扎带送料装置（专利号：ZL2017207985874）或者连体式扎带送料装置（专利号：ZL201720798762X）连接组合，作为固定式扎带工具使用。

实施例

(关于一种自动扎带工具的工作头的应用)

如图44至图53所示：所述的一种自动扎带工具的工作头01安装在桌面上作为桌面式自动扎带机使用，如图46至图49所示：由棘轮送料装置30将扎带06的头部按图46所示方向从左向右推，扎带06的头部在所述扎带导轨3内并列排列运行至所述导向爪机构5的U型槽内，所述棘轮送料装置30包括：棘轮301、离合轴302、弹簧303、摩擦片304、调节螺母305、电机及减速箱309，所述棘轮301、离合轴302、弹簧303、摩擦片304、调节螺母305、电机及减速箱309同轴安装，所述离合轴302、弹簧303、摩擦片304、调节螺母305与电机及减速箱309的输出轴同步转动，所述棘轮301空套在所述离合轴302上，所述摩擦片304的摩擦力带动所述棘轮301转动，所述棘轮301的棘齿驱动扎带06的头部按图46所示方向从左向右推。

实施例10：

(用连续送料的滚子作为扎带导轨在一种自动扎带工具的工作头的应用)

如图58所示：所述扎带导轨3包括导轨本体31，导轨盖板32，所述导轨本体31是一个有多个沿圆周均匀分布的U型槽的滚子，所述导轨本体31的U型槽的截面形状为方形或者梯形，导轨盖板32与所述导轨本体31的配合面是弧形，在一个扎带捆扎周期中，所述导轨本体31即滚子步进式转动一个槽间角度，这种结构是将送料装置整合到所述一种自动扎带工具的工作头01上的设计。

上述实施方式中所描述的U型槽的“方形”、“梯形”，所述“方形”是正方形或者长方形，形状的细微变化在功能上没有本质区别；实施例中所提到的气缸均可采用电机驱动的凸轮、或者连杆机构、或者齿轮齿条机构代替；反之，实施例中所提到的凸轮、或者连杆机构均可采用气缸代替，只是结构布局不同，并没有改变本发明的主要功能。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所述领域的技术人员还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改，因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种自动扎带工具的有固定中心距的拉紧机构，其特征在于：包括：主动中心拉紧轮、辅助拉紧轮、传动齿轮；所述主动中心拉紧轮的数量至少有1个，并且至少1个传动齿轮与所述主动中心拉紧轮同轴固联为所述拉紧机构拉紧扎带提供动力，所述辅助拉紧轮的数量是1个、或者2个、或者2个以上，所述1个、或者2个、或者2个以上的辅助拉紧轮沿所述主动中心拉紧轮的圆周布置；所述1个、或者2个、或者2个以上的辅助拉紧轮与所述至少1个主动中心拉紧轮有固定的中心距；所述拉紧机构安装在所述自动扎带工具的机架上，所述主动中心拉紧轮及所述辅助拉紧轮通过轴承安装在机架上，所述机架或者是一个整体零件、或者拆分成2个零件或者多个零件；所述机架上设有供扎带导向的U型槽，所述机架上还设有供扎带头部定位的凹坑，所述的凹坑是长方形或者正方形的下沉；所述机架上的凹坑内有长方形的小孔，所述小孔位于所述凹坑的中部，所述小孔是让扎带尾部穿过进入所述拉紧机构。

2.根据权利要求1所述的一种自动扎带工具的有固定中心距的拉紧机构，其特征在于：所述机架或者机架上拆分的零件上设有窗口零件，拆开所述窗口零件，能见到所述拉紧机构的零件，便于清理黏住在所述拉紧机构零件的碎屑，所述窗口零件也是所述拉紧机构的其中一个安装端。

3.根据权利要求1所述的一种自动扎带工具的有固定中心距的拉紧机构，其特征在于：所述机架或者是一个整体零件；或者所述机架拆分成机架本体与机架盖板。

4.根据权利要求2所述的一种自动扎带工具的有固定中心距的拉紧机构，其特征在于：所述机架所拆分的机架本体与机架盖板的组合上有U型槽及凹坑，所述的凹坑是长方形或者正方形的下沉，所述凹坑的中部有长方形的小孔。

5.根据权利要求1所述的一种自动扎带工具的有固定中心距的拉紧机构，其特征在于：所述每个辅助拉紧轮也同轴固联安装所述传动齿轮，让每个所述辅助拉紧轮都有动力传入。

6.根据权利要求1所述的一种自动扎带工具的有固定中心距的拉紧机构，其特征在于：至少在所述主动中心拉紧轮的周边做出棘齿或花纹。

7.根据权利要求1所述的一种自动扎带工具的有浮动的中心距的拉紧机构，其特征在于：还设有导向爪机构，所述导向爪机构紧邻所述机架布置，所述导向爪机构包括至少2个导向爪，所述的至少2个导向爪中的至少1个或者每个导向爪内有U型导向槽，所述导向爪机构的U型槽及所述机架内U型槽的对称中心面均位于所述一种自动扎带工具的工作头的中心面内。

8.根据权利要求7所述的一种自动扎带工具的有浮动的中心距的拉紧机构，其特征在于：当所述导向爪机构与所述机架闭合时，所述导向爪机构的至少2个导向爪的U型槽或者所述的至少2个导向爪组合后形成的U型槽及所述机架的U型槽首尾相连接形成闭合的U型槽导向圈；或者当所述导向爪机构与所述机架闭合时，所述导向爪机构的至少2个导向爪的U型槽或者所述的至少2个导向爪组合后形成的U型槽及所述机架的U型槽相连接再与被捆扎零件的表面首尾相连接形成闭合的导向圈；按U型槽的底部计算，所述导向圈的长度大于或者等于被困扎扎带的长度。

9.根据权利要求7所述的一种自动扎带工具的有浮动的中心距的拉紧机构，其特征在于：所述凹坑与所述导向爪机构的其中一个导向爪的端面一起作用限制扎带头部的6个自由度；或者所述导向爪的端面并不直接与扎带头部接触、而是利用在所述导向爪的端面与扎带头部之间的被捆扎物体限制扎带头部位置，所述导向爪机构的其中一个导向爪的端面作用在被捆扎物体上，所述导向爪机构的其中一个导向爪的端面以间接的方式与所述凹坑一起限制扎带头部的6个自由度。

10.根据权利要求7所述的一种自动扎带工具的有浮动的中心距的拉紧机构，其特征在于：所述导向爪机构的第一导向爪动作能使扎带尾部穿入扎带头部的孔中并进入所述拉紧机构中。