CN118046236A - 一种零部件加工用全自动翻转系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种零部件加工用全自动翻转系统，具体涉及零部件加工技术领域，本发明通过设置夹持机构，当整个翻转装置在进行翻转过后，通过夹持机构对转动轴进行夹持，转动轴在翻转结束后不会因为惯性的原因再次进行转动；在翻转的过程中，通过适当的对转动轴进行夹持，避免在翻转过程中出现失速失控的现象；本发明通过采集缝隙宽度系数、重量系数、夹角系数，生成评估系数，并将评估系数与预先设定的评估系数参考阈值进行对比：若评估系数大于预先设定的评估系数参考阈值，表示第一夹持机构对转动轴转动夹持的稳固程度越低，第二夹持机构开启夹持转动轴，通过启动第二夹持机构，对转动轴的夹持效果起到了明显的作用。

Description

一种零部件加工用全自动翻转系统

技术领域

本发明涉及零部件加工技术领域，更具体地说，本发明一种零部件加工用全自动翻转系统。

背景技术

零部件加工翻转装置是一种专用的工业设备，广泛应用于制造业中，主要用于对零部件进行翻转、旋转或调整位置，以便在加工过程中能够从多个方向进行加工，这种装置在机械加工、焊接、装配和检测等领域都发挥着重要的作用。

公开号为CN218875386U的实用新型专利公开了一种用于汽车零部件加工翻转装置，属于零部件加工技术领域，包括支撑底座，支撑底座的顶部固定连接有工作台，工作台的顶部两侧内嵌固定连接有支撑侧板，支撑侧板的顶部滑动卡接有滑动侧壁，转动板的一侧固定连接有U型板，U型板的两端对称螺纹贯穿有调节丝杆，调节丝杆的一端固定连接有夹持板，夹持板的夹持面上均包裹有软质胶垫，转动板的外壁固定连接有角度指示杆，进而当滑动板移动到合适的位置后，通过转动调节丝杆可带动夹持板对零部件进行夹持，夹持完成后，通过启动第二驱动电机，即可带动零部件进行翻转，同时通过角度指示杆，可准确的观察到转动的角度。

上述装置存在以下不足：

1、上述装置通过启动驱动电机可带动零部件进行翻转，然而，由于缺乏夹持机构的设置，存在一个潜在问题，当驱动电机停止时，由于零部件的惯性作用，有可能导致其继续转动，进而影响装置翻转的角度精确性。这可能对后续零部件加工过程产生负面影响；

2、若夹持机构夹持效果不好，可能会导致翻转装置在翻转过程后仍然会产生晃动或滑动，最终影响装置翻转的平稳性；

为了解决上述两个缺陷，现提供一种技术方案。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种零部件加工用全自动翻转系统以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种零部件加工用全自动翻转系统，包括支撑底座，所述支撑底座的顶部设置有工作台，其特征在于：所述工作台的顶部设置有称重传感器、位移传感器、第一夹持机构、第二夹持机构、控制器、转动轴；

第一夹持机构：包括电机E、伸缩杆B、卡臂A，通过开启电机E使伸缩杆B伸缩带动卡臂A移动，夹持转动轴；

第二夹持机构：包括电机F、伸缩杆C、卡臂B、陀螺仪，通过开启电机F使伸缩杆C伸缩带动卡臂B移动，夹持转动轴；

称重传感器：用于测量待加工的零部件的重量；

位移传感器：用于测量伸缩杆B伸缩的距离；

陀螺仪：用于测量转动轴实际转动的角度；

控制器：控制器的输入端分别与称重传感器、位移传感器、陀螺仪的输出端电性连接，用于接收称重传感器、位移传感器、陀螺仪的输出信号，生成控制指令；

控制器综合分析称重传感器、位移传感器、陀螺仪的输出信号后，控制器自动控制第二夹持机构开启夹持转动轴。

在一个优选的实施方式中，所述工作台的顶部设置有液压缸，所述液压缸的顶部固定连接有承载板，所述承载板的顶部固定连接有称重传感器，所述工作台两侧对称设置有第一移动机构，所述第一移动机构包括滑槽A，所述滑槽A嵌在工作台的顶部，所述滑槽A的内部设置有螺杆A，所述螺杆A的表面设置有滑块A，所述滑槽A的顶端设置有电机A，所述滑块A的表面设置有支撑板，所述支撑板的顶部支撑架，所述支撑架的一侧设置有电机G，所述电机G的顶部与转动轴转动连接，所述转动轴的顶部设置有夹紧机构，所述夹紧机构上下对称设置有夹紧板，所述夹紧板的底端与伸缩杆A的顶端固定连接，所述伸缩杆A的底端固定连接有电机D，所述夹紧板用于夹紧待加工的零部件。

在一个优选的实施方式中，所述工作台另外两侧对称设置有第二移动机构，所述第二移动机构嵌在工作台的顶部，所述滑槽B的内部设置有螺杆B，所述螺杆B的表面设置有滑块B，所述滑槽B的顶端设置有电机B，所述滑块B的顶部设置有上下移动机构，所述上下移动机构包括滑槽C，所述滑槽C的底部固定连接在滑块B的表面，所述滑槽C的内部设置有螺杆C，所述螺杆C的表面设置有滑块C，所述滑槽C的顶端设置有电机C，所述滑块C的表面固定连接有下压板，所述下压板的表面固定连接有抵触板。

在一个优选的实施方式中，所述第一夹持机构设置在一侧支撑板的顶部，所述第一夹持机构包括固定板A，所述固定板A的底部固定连接在支撑板的表面，所述固定板A的顶部对称设置有固定架A，所述固定架A的一侧表面设置有伸缩杆B，所述伸缩杆B的顶部固定连接有卡臂A，所述卡臂A用于夹持转动轴。

在一个优选的实施方式中，所述第二夹持机构设置在另一侧支撑板的顶部，所述第二夹持机构包括固定板B，所述固定板B的底部固定连接在支撑板的表面，所述固定板B的顶部对称设置有固定架B，所述固定架B的一侧表面设置有伸缩杆C，所述伸缩杆C的顶部固定连接有卡臂B，所述卡臂转动轴用于夹持转动轴。

在一个优选的实施方式中，包括采集模块、处理模块、对比模块、分析模块、控制模块；

采集模块，采集第一夹持机构对转动轴夹持过程中的状态信息，包括自身参数信息与外界环境信息，采集后，采集模块将自身参数信息和外界环境信息传递至处理模块；

自身参数信息包括缝隙宽度系数，采集后，采集模块将缝隙宽度系数标定为Pw，外界环境信息包括重量系数、夹角系数，采集后，采集模块将重力系数、夹角系数分别标记为Ew、Qw；

处理模块，将第一夹持机构对转动轴夹持过程中的自身参数信息与外界环境信息进行综合处理，并建立数据处理模型，生成评估系数P_y，并将评估系数传递至对比模块；

对比模块，将评估系数P_y与预先设定的评估系数参考阈值YP_y、进行对比，并将对比的结果传递至分析模块；

分析模块，分析模块分析对比模块上传的结果，并根据对比结果判断第一夹持机构对转动轴夹持效果是否稳固，若第一夹持机构对转动轴夹持效果不稳固，控制器发出报警信号，并将得到的结果传递至控制模块；

控制模块，控制模块根据分析模块上传的结果，若分析模块发出报警信号，控制模块控制第二夹持机构运动对转动轴进行夹持。

在一个优选的实施方式中，所述缝隙宽度系数的获取逻辑为：Pw＝(Pr-Pe)，式中，Pr为实际的水平距离，Pe为预设的水平距离。

在一个优选的实施方式中，所述重量系数的获取逻辑为：Ew＝(Ed-Et)/Et，式中，Ed为零部件实际的重量，Et为预设的零部件的重量。

在一个优选的实施方式中，所述夹角系数的获取逻辑为：Qw＝90-|90-Qs|，式中，Qs为转动轴实际转动的角度。

在一个优选的实施方式中，所述评估系数P_y的获取逻辑为：

将缝隙宽度系数Pw、重量系数Ew、夹角系数Qw，进行综合处理，并建立数据处理模型，生成评估系数P_y，依据的公式为：

式中，f1、f2、f3分别为缝隙宽度系数、重量系数、夹角系数的预设比例系数，且f1、f2、f3均大于0。

本发明的技术效果和优点：

1、本发明通过设置夹持机构，对整个翻转装置的转动轴进行夹持，当整个翻转装置在进行翻转过后，通过夹持机构对转动轴进行夹持，使得转动轴在翻转结束后不会因为惯性的原因再次进行转动，同时，在翻转的过程中，通过适当的对转动轴进行夹持，增大转动轴的摩擦力，避免在翻转过程中出现失速失控的现象；

2、本发明通过采集缝隙宽度系数、重量系数、夹角系数，生成评估系数，并将评估系数与预先设定的评估系数参考阈值进行对比：若评估系数大于预先设定的评估系数参考阈值，表示第一夹持机构对转动轴转动夹持的过程中，夹持的状态非常不稳定，夹持的稳固程度越低，此时控制器发出报警信号，第二夹持机构开启夹持转动轴，第二夹持机构夹持转动轴后，控制器不再发出报警信号，通过启动第二夹持机构，对转动轴的夹持效果起到了明显的作用。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明；

图1为本发明提出的一种零部件加工用全自动翻转系统的结构示意图；

图2为本发明的侧视图；

图3为夹持机构夹持转动轴16的使用状态图；

图4为图2中A处结构放大示意图；

图5为图2中B处结构放大示意图；

图6为图2中C处结构放大示意图；

图7为图2中D处结构放大示意图；

图8为图3中E处结构放大示意图；

图9为图3中F处结构放大示意图；

图10为本发明提出的一种零部件加工用全自动翻转系统的系统模块图。

图中：1、支撑底座；2、工作台；3、液压缸；4、承载板；5、称重传感器；6、位移传感器；7、控制器；8、第一移动机构；81、滑槽A；82、滑块A；83、螺杆A；84、电机A；85、支撑板；9、第二移动机构；91、滑槽B；92、滑块B；93、螺杆B；94、电机B；10、上下移动机构；101、滑槽C；102、滑块C；103、螺杆C；104、电机C；105、下压板；106、抵触板；11、夹紧机构；111、电机D；112、伸缩杆A；113、夹紧板；12、第一夹持机构12；121、固定板A；122、固定架A；123、电机E；124、伸缩杆B；125、卡臂A；13、第二夹持机构；131、固定板B；132、固定架B；133、电机F；134、伸缩杆C；135、卡臂B；136、陀螺仪；14、支撑架；15、电机G；16、转动轴16。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1-9所示，一种零部件加工用全自动翻转系统，包括支撑底座1，所述支撑底座1的顶部设置有工作台2，所述工作台2的顶部设置有称重传感器5、位移传感器6、第一夹持机构12、第二夹持机构13、控制器7、转动轴转动16；

所述工作台2的顶部设置有液压缸3，所述液压缸3的顶部固定连接有承载板4，所述承载板4的顶部固定连接有称重传感器5，所述工作台2两侧对称设置有第一移动机构8，所述第一移动机构8包括滑槽A81，所述滑槽A81嵌在工作台2的顶部，所述滑槽A81的内部设置有螺杆A83，所述螺杆A83的表面设置有滑块A82，所述滑槽A81的顶端设置有电机A84，所述滑块A82的表面设置有支撑板85，所述支撑板85的顶部支撑架14，所述支撑架14的一侧设置有电机G15，所述电机G15的顶部与转动轴转动16转动连接，所述转动轴转动16的顶部设置有夹紧机构11，所述夹紧机构11上下对称设置有夹紧板113，所述夹紧板113的底端与伸缩杆A112的顶端固定连接，所述伸缩杆A112的底端固定连接有电机D111，所述夹紧板113用于夹紧待加工的零部件；

所述工作台2另外两侧对称设置有第二移动机构9，所述第二移动机构9嵌在工作台2的顶部，所述滑槽B91的内部设置有螺杆B93，所述螺杆B93的表面设置有滑块B92，所述滑槽B91的顶端设置有电机B94，所述滑块B92的顶部设置有上下移动机构10，所述上下移动机构10包括滑槽C101，所述滑槽C101的底部固定连接在滑块B92的表面，所述滑槽C101的内部设置有螺杆C103，所述螺杆C103的表面设置有滑块C102，所述滑槽C101的顶端设置有电机C104，所述滑块C102的表面固定连接有下压板105，所述下压板105的表面固定连接有抵触板106；

所述第一夹持机构12设置在一侧支撑板85的顶部，所述第一夹持机构12包括固定板A121，所述固定板A121的底部固定连接在支撑板85的表面，所述固定板A121的顶部对称设置有固定架A122，所述固定架A122的一侧表面设置有伸缩杆B124，所述伸缩杆B124的顶部固定连接有卡臂A125，所述卡臂A125用于夹持转动轴16；

所述第二夹持机构13设置在另一侧支撑板85的顶部，所述第二夹持机构13包括固定板B131，所述固定板B131的底部固定连接在支撑板85的表面，所述固定板B131的顶部对称设置有固定架B132，所述固定架B132的一侧表面设置有伸缩杆C134，所述伸缩杆C134的顶部固定连接有卡臂B135，所述卡臂转动轴转动165用于夹持转动轴16。

本发明的工作原理为：

当需要对零部件进行加工的时候，此时，把零部件先放置在承载板4上，承载板4表面的称重传感器5先对待加工零部件进行称重，称重结束以后，根据待加工零部件的长度，开启电机A84，移动两个第一移动机构8，带动夹紧机构11移动，等移动到合适的位置的时候，电机A84停止，此时液压缸3开始运动，使得承载板4上的待加工零部件的两端与夹紧机构11保持平行，使得待加工零部件的两端处于两个夹紧板113的正中间，此时开启电机D111，伸缩杆A112开始伸缩，使得两个夹紧板113同时往中间靠拢夹紧待加工零部件的两端，与此同时，上下移动机构10开启，打开电机C04，此时，滑块C102在螺杆C103上移动，移动到承载板4上方的时候，此时抵触板106的下表面触碰到待加工的零部件，通过这种方式在使用夹紧机构11夹持零部件的时候，同时也能固定承载板4与零部件，使零部件不会在承载板4上滑动，夹持更加的方便；等夹紧到一定的程度的时候，此时开启液压缸3，使承载板4往下，不会影响零部件接下来的翻转；

通过夹紧机构11夹紧好待加工的零部件后，此时开启电机G15，转动轴转动16开始进行转动，使夹紧机构11也开始转动，从而使待加工的零部件开始翻转，等到翻转到一定的角度的时候，关闭电机G15，此时开启第一夹持机构12，对转动轴转动16进行夹持，使其不会再进行翻转，方便后续的零部件的加工，通过开启电机E123，使得伸缩杆B124开始往前伸，从而使卡臂A125往前伸缩，直到卡臂A125的内表面触碰到转动轴转动16的外表面，此时，第一夹持机构12已经对转动轴转动16进行夹持，此时关闭电机E123，实现对转动轴转动16的夹持；

另外，使用夹持机构对转动轴转动16的夹持，不仅可以使翻转装置在翻转后保持稳定，还可以在翻转装置翻转的过程中避免很多负面的影响，很有可能会失控失速，可能会导致一系列问题，包括速度不稳定、最终翻转角度的偏差等，通过适度增加转动轴16的摩擦力可以有助于解决这些问题，具体好处包括：

稳定速度：增加摩擦力可以有效地控制转动轴16的速度，防止过快或过慢的翻转速度，从而确保翻转过程更为稳定。

减小惯性效应：适量的摩擦力可以减小惯性效应，阻止转动轴16在失控失速时发生突然的加速或减速，有助于保持整个系统的平稳性。

提高精度：控制摩擦力有助于提高系统的控制精度，减小翻转角度的偏差，确保零部件准确地翻转到目标位置。

防止过冲现象：适当增加摩擦力还可以减少过冲现象，即在达到目标位置后由于惯性而导致的超过目标位置的运动。

操作可控性：摩擦力的调节可以提高系统的可控性，使操作人员更容易掌控翻转过程，降低操作风险。

需要说明的是，可以在转动的过程中，对转动轴增加适当的摩擦力，可以单独移动一个卡臂A125，使其内表面与转动轴的表面接触，增加摩擦力。

实施例2

如实施例1所述，当翻转装置停止翻转以后，此时立即启动第一夹持机构12，对转动轴转动16进行夹持，但若是第一夹持机构12对转动轴转动16的夹持效果出现问题，使得转动轴转动16稳定性变弱，此时为了防止翻转装置继续翻转，需要立即启动第二夹持机构13对转动轴转动16进行夹持，确保转动轴转动16不会转动，因此需要判断第二夹持机构13在什么时候开启最为合适，通过观察第一夹持机构12对转动轴转动16夹持状态，判断第二夹持机构13开启的最佳时间。

需要说明的是，之所以不一次性开启所有的夹持机构是因为，若一次性开启所有的夹持机构，可能会导致大量的电力同时投入使用，造成不必要的能源浪费，增加运行成本，同时还可以减少装置的磨损。

具体的步骤如下：

一种零部件加工用全自动翻转系统，包括采集模块、处理模块、对比模块、分析模块、控制模块；

采集模块，采集第一夹持机构12对转动轴转动16夹持过程中的状态信息，包括自身参数信息与外界环境信息，采集后，采集模块将自身参数信息和外界环境信息传递至处理模块；

自身参数信息包括缝隙宽度系数，采集后，采集模块将缝隙宽度系数标定为Pw，外界环境信息包括重量系数、夹角系数，采集后，采集模块将重力系数、夹角系数分别标记为Ew、Qw；

处理模块，将第一夹持机构12对转动轴转动16夹持过程中的自身参数信息与外界环境信息进行综合处理，并建立数据处理模型，生成评估系数P_y，并将评估系数传递至对比模块；

对比模块，将评估系数P_y与预先设定的评估系数参考阈值YP_y、进行对比，并将对比的结果传递至分析模块；

分析模块，分析模块分析对比模块上传的结果，并根据对比结果判断第一夹持机构12对转动轴转动16夹持效果是否稳固，若第一夹持机构12对转动轴转动16夹持效果不稳固，控制器7发出报警信号，并将得到的结果传递至控制模块；

控制模块，控制模块根据分析模块上传的结果，若分析模块发出报警信号，控制模块控制第二夹持机构13运动对转动轴转动16进行夹持；

具体操作如下：

缝隙宽度系数：指的是两个卡臂A125顶端之间实际的水平距离与预设的水平距离之间的差异；当第一夹持机构12对转动轴转动16进行的夹持时候，若夹持的效果是非常稳固的，那么这两个卡臂A125之间有一个缝隙，即两个卡臂A125之间的水平距离，且这个水平距离是非常小的，这个水平距离即为预设的水平距离；当第一夹持机构12不对转动轴转动16进行的夹持时或夹持的状态发生改变，夹持不再稳定，两个卡臂A125之间的水平距离变大，因此，若两个卡臂A125顶端之间实际的水平距离与预设的水平距离之间差异越大的，则说明第一夹持机构12对转动轴转动16进行的夹持的已经不再稳固，因此，为了防止转动轴转动16继续转动，此时立刻需要开启第二夹持机构13对转动轴转动16进行夹持。

缝隙宽度系数的获取逻辑为：Pw＝(Pr-Pe)，式中，Pr为实际的水平距离，Pe为预设的水平距离；

需要说明的是，预设的水平距离可以通过测量之前第一夹持机构12对转动轴转动16夹持且保持稳定时的两个卡臂A125之间的距离，规定为预设的水平距离，实际的水平距离可以通过伸缩杆B124移动的距离进行计算，伸缩杆B124完全不移动的时候，回到最原始的状态，此时伸缩杆B124移动的距离为零，等到卡臂A125对转动轴16表面完全进行接触，且完全夹持的时候，两个伸缩杆B124都移动了相应的距离，通过计算两个伸缩杆B124移动的距离，来计算实际的水平距离，需要说明的是，伸缩杆B124伸缩的距离可以通过位移传感器6采集。

由计算的表达式可知，缝隙宽度系数的表现值越大，表示第一夹持机构12对转动轴转动16夹持的过程中，夹持的状态越不稳定，此时第二夹持机构13开启的可能性就越大，评估系数就越大；缝隙宽度系数的表现值越小，表示第一夹持机构12对转动轴转动16夹持的过程中，夹持的状态越稳定，此时第二夹持机构13开启的可能性就越小，评估系数就越小；

重量系数：指的是需要翻转的零部件的自身的重量；即零部件的自身重量，随着需要翻转零部件自身重量的增大，翻转到预设角度后由于惯性再次转动的可能性也随之增大。这是因为重物在运动中具有较大的惯性，其趋向于保持当前状态，因而在翻转完成后，重力的作用可能使零部件倾向于继续运动，增加了再次转动的概率；假设零部件需要反转的角度为80度，当翻转装置通过转动轴转动16把零部件翻转到80度的时候，由于惯性的因素，可能会继续进行转动；如果零部件自身的重量较轻，在翻转到80度时，重力相对较小，此时，假设第一夹持机构12对转动轴转动16的夹持相当稳固，反转装置可能不太容易因为惯性而继续进行额外的转动，在这种情况下，第一夹持机构12对转动轴转动16的夹持较为稳定，不需要再开启第二夹持机构13确保零部件在翻转到80度后能够稳定停留。相反，如果零部件自身的重量较重，在旋转到80度时，重力的作用相对更大，这种情况下，即使第一夹持机构12对转动轴转动16的夹持稳固，仍然存在因惯性而导致零部件继续转动的可能性，第二夹持机构13开启的可能性就越大。

重量系数的获取逻辑为：Ew＝(Ed-Et)/Et，式中，Ed为零部件实际的重量，Et为预设的零部件的重量；

预设的零部件的重量指的是，第一夹持机构12对转动轴转动16的夹持稳固的时候，能够承受的零部件最大的重量，这个重量为预设的零部件的重量，一旦零部件的自身重量超过这个重量，转动轴转动16会继续转动，需要说明的是，预设的零部件的重量可以之前的历史数据获取，获取第一夹持机构12在夹持转动轴16的时候最大能够承受的零部件的重量，同时转动轴转动16依然保持稳定；零部件实际的重量可以通过称重传感器5获取。

由计算的表达式可知，重量系数的表现值越大，表示第一夹持机构12对转动轴转动16夹持的过程中，夹持的状态越不稳定，此时第二夹持机构13开启的可能性就越大，评估系数就越大；重量系数的表现值越小，表示第一夹持机构12对转动轴转动16夹持的过程中，夹持的状态越稳定，此时第二夹持机构13开启的可能性就越小，评估系数就越小；

夹角系数：指的是零部件最终反转到预设的角度时与最开始水平状态时的夹角；这个夹角的取值范围是0到90度，若夹角越大，零部件由于惯性的原因，往下转动的可能性就越大，随着夹角的增大，零部件的质心离水平位置更远，其惯性矩相应增加，使其更容易受到外力或非均匀质量分布的影响而产生附加的转动，此时夹持机构对转动轴转动16夹持的压力就越大，第二夹持机构13开启的可能性就越大；若夹角越小，说明零部件在反转到目标角度后相对于水平位置的偏转较小，这意味着零部件的质心离水平位置较近，惯性矩相对较小，附加的转动效应较弱。在这种情况下，零部件更不容易受到外部力或非均匀质量分布的影响而产生不稳定的附加转动，第二夹持机构13开启的可能性就越小。

夹角系数的获取逻辑为：Qw＝90-|90-Qs|，式中，Qs为转动轴转动16实际转动的角度；

需要说明的是，转动轴转动16实际转动的角度可以通过陀螺仪136获取；

由计算的表达式可知，夹角系数的表现值越大，表示第一夹持机构12对转动轴转动16夹持的过程中，夹持的状态越不稳定，此时第二夹持机构13开启的可能性就越大，评估系数就越大；夹角系数的表现值越小，表示第一夹持机构12对转动轴转动16夹持的过程中，夹持的状态越稳定，此时第二夹持机构13开启的可能性就越小，评估系数就越小。

实施例3

将缝隙宽度系数Pw、重量系数Ew、夹角系数Qw，进行综合处理，并建立数据处理模型，生成评估系数P_y，依据的公式为：

式中，f1、f2、f3分别为缝隙宽度系数Pw、重量系数Ew、夹角系数Qw的预设比例系数，且f1、f2、f3均大于0，比例系数f1、f2、f3的具体值由本领域技术人员依据具体情况进行设置，在此不作限定。

将评估系数P_y与预先设定的评估系数参考阈值YP_y进行对比：

若评估系数P_y小于预先设定的评估系数参考阈值YP_y，表示第一夹持机构12对转动轴转动16夹持的过程中，夹持的状态非常稳定，夹持的稳固程度越高，第二夹持机构13开启的可能性就越小；若评估系数P_y大于预先设定的评估系数参考阈值YP_y，表示第一夹持机构12对转动轴转动16夹持的过程中，夹持的状态非常不稳定，夹持的稳固程度越低，此时控制器7发出报警信号，第二夹持机构13开启夹持转动轴16，第二夹持机构13夹持转动轴16后，控制器7不再发出报警信号。

上述公式均是去量纲取其数值计算，公式是由采集大量数据进行软件模拟得到最近真实情况的一个公式，公式中的预设参数由本领域的技术人员根据实际情况进行设置。

应理解，在本申请的各种实施例中，上述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件，或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本申请的范围。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其他的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其他的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种零部件加工用全自动翻转系统，包括支撑底座(1)，所述支撑底座(1)的顶部设置有工作台(2)，其特征在于：所述工作台(2)的顶部设置有称重传感器(5)、位移传感器(6)、第一夹持机构(12)、第二夹持机构(13)、控制器(7)、转动轴(16)；

第一夹持机构(12)：包括电机E(123)、伸缩杆B(124)、卡臂A(125)，通过开启电机E(123)使伸缩杆B(124)伸缩带动卡臂A(125)移动，夹持转动轴(16)；

第二夹持机构(13)：包括电机F(133)、伸缩杆C(134)、卡臂B(135)、陀螺仪(136)，通过开启电机F(133)使伸缩杆C(134)伸缩带动卡臂B(135)移动，夹持转动轴(16)；

称重传感器(5)：用于测量待加工的零部件的重量；

位移传感器(6)：用于测量伸缩杆B(124)伸缩的距离；

陀螺仪(136)：用于测量转动轴16实际转动的角度；

控制器(7)：控制器(7)的输入端分别与称重传感器(5)、位移传感器(6)、陀螺仪(136)的输出端电性连接，用于接收称重传感器(5)、位移传感器(6)、陀螺仪(136)的输出信号，生成控制指令；

控制器(7)综合分析称重传感器(5)、位移传感器(6)、陀螺仪(136)的输出信号后，控制器(7)自动控制第二夹持机构(13)开启夹持转动轴(16)。

2.根据权利要求1所述的一种零部件加工用全自动翻转系统，其特征在于：所述工作台(2)的顶部设置有液压缸(3)，所述液压缸(3)的顶部固定连接有承载板(4)，所述承载板(4)的顶部固定连接有称重传感器(5)，所述工作台(2)两侧对称设置有第一移动机构(8)，所述第一移动机构(8)包括滑槽A(81)，所述滑槽A(81)嵌在工作台(2)的顶部，所述滑槽A(81)的内部设置有螺杆A(83)，所述螺杆A(83)的表面设置有滑块A(82)，所述滑槽A(81)的顶端设置有电机A(84)，所述滑块A(82)的表面设置有支撑板(85)，所述支撑板(85)的顶部支撑架(14)，所述支撑架(14)的一侧设置有电机G(15)，所述电机G(15)的顶部与转动轴(16)转动连接，所述转动轴(16)的顶部设置有夹紧机构(11)，所述夹紧机构(11)上下对称设置有夹紧板(113)，所述夹紧板(113)的底端与伸缩杆A(112)的顶端固定连接，所述伸缩杆A(112)的底端固定连接有电机D(111)，所述夹紧板(113)用于夹紧待加工的零部件。

3.根据权利要求2所述的一种零部件加工用全自动翻转系统，其特征在于：所述工作台(2)另外两侧对称设置有第二移动机构(9)，所述第二移动机构(9)嵌在工作台(2)的顶部，所述滑槽B(91)的内部设置有螺杆B(93)，所述螺杆B(93)的表面设置有滑块B(92)，所述滑槽B(91)的顶端设置有电机B(94)，所述滑块B(92)的顶部设置有上下移动机构(10)，所述上下移动机构(10)包括滑槽C(101)，所述滑槽C(101)的底部固定连接在滑块B(92)的表面，所述滑槽C(101)的内部设置有螺杆C(103)，所述螺杆C(103)的表面设置有滑块C(102)，所述滑槽C(101)的顶端设置有电机C(104)，所述滑块C(102)的表面固定连接有下压板(105)，所述下压板(105)的表面固定连接有抵触板(106)。

4.根据权利要求3所述的一种零部件加工用全自动翻转系统，其特征在于：所述第一夹持机构(12)设置在一侧支撑板(85)的顶部，所述第一夹持机构(12)包括固定板A(121)，所述固定板A(121)的底部固定连接在支撑板(85)的表面，所述固定板A(121)的顶部对称设置有固定架A(122)，所述固定架A(122)的一侧表面设置有伸缩杆B(124)，所述伸缩杆B(124)的顶部固定连接有卡臂A(125)，所述卡臂A(125)用于夹持转动轴(16)。

5.根据权利要求4所述的一种零部件加工用全自动翻转系统，其特征在于：所述第二夹持机构(13)设置在另一侧支撑板(85)的顶部，所述第二夹持机构(13)包括固定板B(131)，所述固定板B(131)的底部固定连接在支撑板(85)的表面，所述固定板B(131)的顶部对称设置有固定架B(132)，所述固定架B(132)的一侧表面设置有伸缩杆C(134)，所述伸缩杆C(134)的顶部固定连接有卡臂B(135)，所述卡臂B(135)用于夹持转动轴(16)。

6.根据权利要求5所述的一种零部件加工用全自动翻转系统，其特征在于：包括采集模块、处理模块、对比模块、分析模块、控制模块；

采集模块，采集第一夹持机构(12)对转动轴(16)夹持过程中的状态信息，包括自身参数信息与外界环境信息，采集后，采集模块将自身参数信息和外界环境信息传递至处理模块；

自身参数信息包括缝隙宽度系数，采集后，采集模块将缝隙宽度系数标定为Pw，外界环境信息包括重量系数、夹角系数，采集后，采集模块将重力系数、夹角系数分别标记为Ew、Qw；

处理模块，将第一夹持机构(12)对转动轴(16)夹持过程中的自身参数信息与外界环境信息进行综合处理，并建立数据处理模型，生成评估系数P_y，并将评估系数传递至对比模块；

对比模块，将评估系数P_y与预先设定的评估系数参考阈值YP_y、进行对比，并将对比的结果传递至分析模块；

分析模块，分析模块分析对比模块上传的结果，并根据对比结果判断第一夹持机构(12)对转动轴(16)夹持效果是否稳固，若第一夹持机构(12)对转动轴(16)夹持效果不稳固，控制器(7)发出报警信号，并将得到的结果传递至控制模块；

控制模块，控制模块根据分析模块上传的结果，若分析模块发出报警信号，控制模块控制第二夹持机构(13)运动对转动轴(16)进行夹持。

7.根据权利要求6所述的一种零部件加工用全自动翻转系统，其特征在于：所述缝隙宽度系数的获取逻辑为：Pw＝(Pr-Pe)，式中，Pr为实际的水平距离，Pe为预设的水平距离。

8.根据权利要求7所述的一种零部件加工用全自动翻转系统，其特征在于：所述重量系数的获取逻辑为：Ew＝(Ed-Et)/Et，式中，Ed为零部件实际的重量，Et为预设的零部件的重量。

9.根据权利要求8所述的一种零部件加工用全自动翻转系统，其特征在于：所述夹角系数的获取逻辑为：Qw＝90-|90-Qs|，式中，Qs为转动轴(16)实际转动的角度。

10.根据权利要求9所述的一种零部件加工用全自动翻转系统，其特征在于：所述评估系数P_y的获取逻辑为：

将缝隙宽度系数Pw、重量系数Ew、夹角系数Qw，进行综合处理，并建立数据处理模型，生成评估系数P_y，依据的公式为：

式中，f1、f2、f3分别为缝隙宽度系数、重量系数、夹角系数的预设比例系数，且f1、f2、f3均大于0。