CN118029060A - 一种用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法及面膜基布 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及纤维材料技术领域，尤其是涉及一种用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法及面膜基布，具体步骤包括：a．通过熔融的方式制备纺丝熔体A；b．通过熔融的方式制备纺丝熔体B；c.制备喷丝孔横截面为椭圆形的纺丝组件；d.控制纺丝熔体A和纺丝熔体B通过纺丝组件的流量，并进行熔喷纺丝，经侧吹风冷却凝固成复合纤维，复合纤维自粘接后形成复合纤维膜；e．将复合纤维膜进行开纤处理，获得用于面膜基布的异形超细纤维膜；本发明提供的用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法通过对纤维材料配方、不同纤维直径和制备工艺的改进，以解决异形超细纤维膜吸水率差、亲肤性差的问题。
Description
技术领域
本发明涉及超细纤维材料技术领域，尤其是涉及一种用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法及面膜基布。
背景技术
在化妆品领域，基于纳米纤维的美容面膜使药物、美容活性成分的经皮吸收大大优于其他面膜载体。药物、美容活性成分以极小的颗粒存在于聚合物纳米纤维中，溶出或释放的效率更高。纳米纤维作为给药的载体，具有极大的比表面积和多孔结构，极强的与其它物质的相互渗透力，极利于药物的扩散和溶出，提高药物的经皮透过量，提高药物的经皮吸收。CN1922363B 纳米纤维配合溶液、乳液和凝胶状物及其制造方法,以及纳米纤维合成纸及其制造方法提出了不受形状或聚合物制约、能够广泛拓展应用的、单纤维直径的偏差小的纳米纤维分散体，可以提供均匀分散性、分散的长期稳定性优异、而且作为化妆品具有优异特性的配合溶液、乳液和凝胶状物，以及其制造方法。另外，本发明利用纳米纤维分散体，可以提供纤维构成的孔面积小、其孔径均匀的合成纸及其制造方法。本发明是含有数均直径为1～500nm、且该单纤维比率的和Pa为60％以上的纳米纤维分散体的配合溶液、乳液、凝胶状物、合成纸。对于超细纤维的合成纸，提出了用高压液体流处理10μm以下的海岛复合纤维或分割复合纤维的方法(例如，特开昭56-169899号公报)，但是由于很难将纤维均匀地原纤化，并且需要特别的高压液流体装置，所以实用化困难；另外，公开了将海岛复合型的聚酯纤维在水中分散、打浆，从而得到直径为1.5～4μm的聚酯纤维的合成纸(例如，特开平4-10992号公报)，进而，公开了利用成分不同的聚烯烃系树脂的分割复合型纤维进行打浆处理而得的纤维，来得到合成纸(隔膜材料)的方法，但是其纤维直径约为5μm左右，由于分割的单纤维的形状不均一，所以纤维直径的偏差也大。进而，公开了使用了海岛复合型、分割型纤维的超细集束纤维和它们的短纤维的合成纸，但是该合成纸的纤维直径大，为2～7μm。但是，并不能对不同纤维直径进行控制，不能够对分散开的单纤维的直径和形态进行控制，进而不能良好的控制纤维之间的空隙。
因此，针对上述问题本发明急需提供一种用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法及面膜基布。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法及面膜基布，本发明提供的用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法通过对纤维材料配方、不同纤维直径和制备工艺的改进，以解决异形超细纤维膜吸水率差、亲肤性差的问题。
一种用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法，
具体步骤包括：
a．通过熔融的方式制备纺丝熔体A；按质量分数计，纺丝熔体A包括尼龙材料A 80～250份、聚羟基脂肪酸酯0～200份、乳酸镁5～25份；
b．通过熔融的方式制备纺丝熔体B；按质量分数计，纺丝熔体B包括尼龙材料B 20～250份、纳米铂金0.01～0.06份、纳米电气石1～15份、聚羟基脂肪酸酯15～50份；
c.制备喷丝孔横截面为椭圆形的纺丝组件；
d.控制纺丝熔体A和纺丝熔体B通过纺丝组件的流量，并进行熔喷纺丝，经侧吹风冷却凝固成复合纤维，复合纤维自粘接后形成复合纤维膜；其中，纺丝熔体A的流量为0.2～0.8cc/min/孔，纺丝熔体B的流量为0.1～0.65cc/min/孔；
e．将复合纤维膜进行开纤处理，获得用于面膜基布的异形超细纤维膜。
优选的，步骤c中，纺丝组件包括喷丝板，沿喷丝板长度方向依次开通有多个喷丝孔，各喷丝孔横截面为椭圆形；沿各喷丝孔连通有集液管，各集液管另一端分别连通有集液器，集液器内部纵向设有与集液管连通的多个第一导流通道和多个第二导流通道，各第一导流通道和各第二导流通道依次交替设置；各第一导流通道的上方设有第一槽，各第一槽口之间通过内导流槽相互连通；第一槽口通过导管与用于熔融纺丝熔体A的第一熔融箱体的底部连通；各第二导流通道的上方设有第二槽口，各第二槽口之间通过外导流槽相互连通；第二槽口通过导管与用于熔融纺丝熔体B的第二熔融箱体的底部连通；各第一槽口和各第二槽口依次错位设置。
优选地，第一导流通道的数量为4～8个，第二导流通道的数量为4～8个。
优选地，步骤a中，纺丝熔体A中，尼龙材料A包括尼龙6、尼龙66或尼龙56中的至少一项；选取的尼龙材料A中，尼龙6的分子量为70000～150000，尼龙66的分子量为70000～170000，尼龙56的分子量为70000～200000；
步骤b中，纺丝熔体B中，尼龙材料B包括尼龙6、尼龙66或尼龙56中的至少一项；选取的尼龙材料B中，尼龙6的分子量为25000～30000，尼龙66的分子量为18000～20000，尼龙56的分子量为70000～200000。
优选地，纺丝熔体A的熔融温度为260℃～390℃，纺丝熔体A的表观粘度为10～50Pa.s；纺丝熔体B的熔融温度为260℃～390℃，纺丝熔体B的表观粘度为10～50Pa.s。
优选地，步骤d中，获得的复合纤维包括中空桔瓣形纤维或桔瓣形纤维，复合纤维的横截面为椭圆形，复合纤维的横截面的横轴长度为a，纵轴长度为b，a＞1.1b。
优选地，步骤d中，将单根复合纤维开纤，获得8～16根异形超细纤维。
优选地，
当复合纤维为桔瓣形纤维时；
单根复合纤维的横截面的面积为；
开纤后获得的异形超细纤维的面积为;
其中，S1为单根复合纤维的横截面的面积，单位为μm2；S10为单根异形超细纤维的横截面的面积，单位为μm2；a1为单根复合纤维的横截面的横轴长度，a1的范围为0.55～11μm，单位为μm；b1为单根复合纤维的横截面的纵轴长度，b1的范围为0.5～10μm，单位为μm；
当复合纤维为中空桔瓣形纤维时；
单根复合纤维的横截面的面积为；
开纤后获得的异形超细纤维横截面的面积为;
其中，S2为单根复合纤维的横截面的面积，单位为μm2；S20为单根异形超细纤维的横截面的面积，单位为μm2；a2为单根复合纤维的横截面的横轴长度，a2的范围为0.55～11μm，单位为μm；b2为单根复合纤维的横截面的纵轴长度，b2的范围为0.5～10μm，单位为μm；r为中空桔瓣形纤维的空心直径，r的范围为0.4～3μm，单位为μm。
优选地，步骤e中，将复合纤维膜进行开纤处理具体步骤包括：
e1.对复合纤维膜进行水刺处理，获得用于面膜基布的异形超细纤维膜；其中，水刺压力≤25兆帕；
e2.对异形超细纤维膜烘干处理。
还包括根据上述任意一项制备方法获得的面膜基布，由异形超细纤维膜组成。
本发明提供的一种用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法及面膜基布与现有技术相比具有以下进步：
1、一种用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法，实现包括纺丝熔体A和纺丝熔体B双组分纺丝，将纺丝熔体A和纺丝熔体B置入纺丝组件内复合后从喷丝板喷出，经侧吹风冷却凝固成复合纤维；获得的复合纤维包括中空桔瓣形纤维或桔瓣形纤维，复合纤维的横截面为椭圆形，复合纤维的横截面的横轴长度为a，纵轴长度为b，a＞1.1b；将复合纤维进行开纤处理，会得到在一定的横截面积范围内的不同直径的单纤维，控制好开纤维后的单纤维直径，继而能够良好的控制纤维之间的孔隙率，提升异形超细纤维膜的亲液能力和储液能力。
2、一种用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法，纺丝熔体A通过第一熔融箱体的底部导管进入第一槽口，然后通过内导流槽相互连通进入其他各第一槽口，再顺着各第一导流通道进入集液管；纺丝熔体B通过第二熔融箱体的底部导管进入第二槽口，然后通过外导流槽相互连通进入其他各第二槽口，再顺着各第二导流通道进入集液管，纺丝熔体A和纺丝熔体B进入集液管后，由于纺丝熔体A和纺丝熔体B是不同的高分子化合物熔融液体，而纺丝熔体A中的尼龙材料A和纺丝熔体B中的尼龙材料B分别采用不同分子量的尼龙材料，具有不同的相，当不同分子量的尼龙材料熔融状态下的纺丝熔体A和纺丝熔体B在汇流时流动聚集后不会立即融为一体，而是按照之前的流动路线继续挤压流动，进入喷丝孔，喷丝孔横截面为椭圆形，纺丝熔体A和纺丝熔体B在椭圆形喷丝孔内挤压变形，形成两种化合物的椭圆形复合纤维，椭圆形复合纤维进行开纤后形成具有不规则截面的多根单纤维，即异形超细纤维；通过控制纺丝熔体A和纺丝熔体B的流量，控制具有不规则截面的多根单纤维具有相同的截面面积。
3、一种用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法，纺丝熔体A包括尼龙材料A、乳酸镁，尼龙材料作为异形超细纤维膜的稳定基体材料，添加皮肤调理剂乳酸镁，能够将乳酸镁稳定的锁合于尼龙材料纤维上，保障异形超细纤维膜的稳定纤维性能；纺丝熔体B包括尼龙材料B、纳米铂金、纳米电气石、聚羟基脂肪酸酯，通过开纤后，纳米铂金、纳米电气石、聚羟基脂肪酸酯成分保留，继而露出纳米铂金、纳米电气石、聚羟基脂肪酸酯的分子，聚羟基脂肪酸酯提升纤维的亲水性和亲肤性，纳米铂金、纳米电气石提高异形超细纤维膜亲肤性能和平滑度，纳米铂金很容易被皮肤吸收,帮助重新排列皮肤的正负离子,增强锁水和保湿功能，纳米电气石激发细胞的活性，促进血液循环及新陈代谢，提高面膜的使用效率。
4、本发明提供的制备方法获得面膜基布，通过对纤维材料配方、不同纤维直径和制备工艺的改进，以解决异形超细纤维膜吸水率差、亲肤性差的问题；通常面膜采用植物纤维或者蛋白质纤维制备，例如莱赛尔纤维、桑蚕丝纤维等，亲水性很好，当采用化学纤维时，吸水性往往会下降，而采用本发明制备的异形超细纤维膜具有良好的亲水性和面膜液的亲液性，尤其是当使用PA56时，获得的亲水性和面膜液的亲液性最优。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明中所述的纺丝组件的示意图。
图2为本发明中所述的纺丝组件的集液器的截面图；
图3为本发明中所述的纺丝组件的集液器的俯视图。
附图标记如下：
1、喷丝板；2、集液管；3、集液器；301、第一导流通道；302、第二导流通道；303、内导流槽；305、第一槽口；306、第二槽口；304、外导流槽；4、第一熔融箱体；5、第二熔融箱体。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解所述术语在本发明中的具体含义。
下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
以下实施例中，尼龙6又称PA6，尼龙66又称PA66，尼龙56又称PA56，所有的原料均为已知的市售产品，作为参考的，提供部分原料的相关参数：
以下实施例所述，
一种用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法，
具体步骤包括：
a．通过熔融的方式制备纺丝熔体A；按质量分数计，纺丝熔体A包括尼龙材料A 80～250份、聚羟基脂肪酸酯0～200份、乳酸镁5～25份；
b．通过熔融的方式制备纺丝熔体B；按质量分数计，纺丝熔体B包括尼龙材料B 20～250份、纳米铂金0.01～0.06份、纳米电气石1～15份、聚羟基脂肪酸酯15～50份；
c.制备喷丝孔横截面为椭圆形的纺丝组件；
d.控制纺丝熔体A和纺丝熔体B通过纺丝组件的流量，并进行熔喷纺丝，经侧吹风冷却凝固成复合纤维，复合纤维自粘接后形成复合纤维膜；其中，纺丝熔体A的流量为0.2～0.8cc/min/孔，纺丝熔体B的流量为0.1～0.65cc/min/孔；
e．将复合纤维膜进行开纤处理，获得用于面膜基布的异形超细纤维膜。
优选地，如图1、图2、图3所示，步骤c中，纺丝组件包括喷丝板1，沿喷丝板1长度方向依次开通有多个喷丝孔，各喷丝孔横截面为椭圆形；沿各喷丝孔连通有集液管2，各集液管2另一端分别连通有集液器3，集液器3内部纵向设有与集液管2连通的多个第一导流通道301和多个第二导流通道302，各第一导流通道301和各第二导流通道依次交替设置；各第一导流通道301的上方设有第一槽口305，各第一槽口305之间通过内导流槽303相互连通；第一槽口305通过导管与用于熔融纺丝熔体A的第一熔融箱体4的底部连通；各第二导流通道302的上方设有第二槽口306，各第二槽口306之间通过外导流槽304相互连通；第二槽口306通过导管与用于熔融纺丝熔体B的第二熔融箱体5的底部连通；各第一槽口305和各第二槽口306依次错位设置。
优选地，第一导流通道的数量为4～8个，第二导流通道的数量为4～8个。
优选地，步骤a中，纺丝熔体A中，尼龙材料A包括尼龙6、尼龙66或尼龙56中的至少一项；选取的尼龙材料A中，尼龙6的分子量为70000～150000，尼龙66的分子量为70000～170000，尼龙56的分子量为70000～200000；
步骤b中，纺丝熔体B中，尼龙材料B包括尼龙6、尼龙66或尼龙56中的至少一项；选取的尼龙材料B中，尼龙6的分子量为25000～30000，尼龙66的分子量为18000～20000，尼龙56的分子量为70000～200000。
优选地，纺丝熔体A的熔融温度为260℃～390℃，纺丝熔体A的表观粘度为10～50Pa.s；纺丝熔体B的熔融温度为260℃～390℃，纺丝熔体B的表观粘度为10～50Pa.s。
优选地，步骤d中，获得的复合纤维包括中空桔瓣形纤维或桔瓣形纤维，复合纤维的横截面为椭圆形，复合纤维的横截面的横轴长度为a，纵轴长度为b，a＞1.1b。
优选地，步骤d中，将单根复合纤维开纤，获得8～16根异形超细纤维。
优选地，当复合纤维为桔瓣形纤维时；
当复合纤维为桔瓣形纤维时；
单根复合纤维的横截面的面积为；
开纤后获得的异形超细纤维的面积为;
其中，S1为单根复合纤维的横截面的面积，单位为μm2；S10为单根异形超细纤维的横截面的面积，单位为μm2；a1为单根复合纤维的横截面的横轴长度，a1的范围为0.55～11μm，单位为μm；b1为单根复合纤维的横截面的纵轴长度，b1的范围为0.5～10μm，单位为μm；
当复合纤维为中空桔瓣形纤维时；
单根复合纤维的横截面的面积为；
开纤后获得的异形超细纤维横截面的面积为;
其中，S2为单根复合纤维的横截面的面积，单位为μm2；S20为单根异形超细纤维的横截面的面积，单位为μm2；a2为单根复合纤维的横截面的横轴长度，a2的范围为0.55～11μm，单位为μm；b2为单根复合纤维的横截面的纵轴长度，b2的范围为0.5～10μm，单位为μm；r为中空桔瓣形纤维的空心直径，r的范围为0.4～3μm，单位为μm。
优选地，步骤e中，将复合纤维膜进行开纤处理具体步骤包括：
e1.对复合纤维膜进行水刺处理，获得用于面膜基布的异形超细纤维膜；其中，水刺压力≤25兆帕；
e2.对异形超细纤维膜烘干处理。
以下实施例中，作为参考的，提供部分部件运行的相关参数。
实施例一
本实施例中，一种用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法，
具体步骤包括：
a．通过熔融的方式制备纺丝熔体A；按质量分数计，纺丝熔体A包括尼龙材料230份、乳酸镁15份和乳酸钾20份；
b．通过熔融的方式制备纺丝熔体B；纺丝熔体B包括聚对苯二甲酸乙二醇酯100份、聚丙烯100份、硬脂酸钠30份、聚倍半硅氧烷20份和聚乙二醇20份；
c.制备喷丝孔横截面为椭圆形的纺丝组件；
d.控制纺丝熔体A和纺丝熔体B通过纺丝组件的流量，并进行熔喷纺丝，经侧吹风冷却凝固成复合纤维，复合纤维自粘接后形成复合纤维膜；其中，纺丝熔体A的流量为0.35cc/min/孔，和纺丝熔体B的流量为0.18 cc/min/孔；
e．将复合纤维膜进行开纤处理，获得用于面膜基布的异形超细纤维膜。
优选地，如图1、图2、图3所示，步骤c中，纺丝组件包括喷丝板1，沿喷丝板1长度方向依次开通有多个喷丝孔，各喷丝孔横截面为椭圆形；沿各喷丝孔连通有集液管2，各集液管2另一端分别连通有集液器3，集液器3内部纵向设有与集液管2连通的多个第一导流通道301和多个第二导流通道302，各第一导流通道301和各第二导流通道依次交替设置；各第一导流通道301的上方设有第一槽口305，各第一槽口305之间通过内导流槽303相互连通；第一槽口305通过导管与用于熔融纺丝熔体A的第一熔融箱体4的底部连通；各第二导流通道302的上方设有第二槽口306，各第二槽口306之间通过外导流槽304相互连通；第二槽口306通过导管与用于熔融纺丝熔体B的第二熔融箱体5的底部连通；各第一槽口305和各第二槽口306依次错位设置。
优选地，步骤a中，纺丝熔体A中，尼龙材料A为尼龙66；尼龙66的分子量为70000；步骤b中，纺丝熔体B中，尼龙材料B包括尼龙6；尼龙6的分子量为25000。
优选地，纺丝熔体A的熔融温度为260℃，纺丝熔体A的表观粘度为15Pa.s；纺丝熔体B的熔融温度为270℃，纺丝熔体B的表观粘度为10Pa.s。
优选地，纺丝组件内依次布设有间隔开的出液孔，出液孔的数量为8个，将纺丝熔体A和纺丝熔体B依次交替置入各出液孔内。
优选地，喷丝板上依次均匀设置有喷丝孔，喷丝孔为椭圆形设计。
优选地，步骤e中，将复合纤维膜进行开纤处理具体步骤包括：
e1.对复合纤维膜进行水刺处理，获得用于面膜基布的异形超细纤维膜；其中，水刺压力25兆帕；
e2.对异形超细纤维膜烘干处理。
优选地，步骤c中，将单根复合纤维开纤，获得8根单纤维。
优选地，
当复合纤维为桔瓣形纤维时；
根据如下公式：
单根复合纤维的横截面的面积为；
开纤后获得的异形超细纤维的面积为;
其中，S1为单根复合纤维的横截面的面积，单位为μm2；S10为单根异形超细纤维的横截面的面积，单位为μm2；a1为单根复合纤维的横截面的横轴长度，a1的范围为0.55～11μm，单位为μm；b1为单根复合纤维的横截面的纵轴长度，b1的范围为0.5～10μm，单位为μm。
表1 复合纤维开纤后获得单纤维的横截面积
单根复合纤维的横截面的面积为；
开纤后获得的异形超细纤维的面积为;
上述为多根单根复合纤维的横截面的横轴长度的平均值；/>为多根单根复合纤维的横截面的纵轴长度的平均值。
还包括基于上述制备方法获得的异形超细纤维膜。
实施例二
本实施例中，一种用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法，
具体步骤包括：
a．通过熔融的方式制备纺丝熔体A；按质量分数计，纺丝熔体A包括尼龙材料250份、乳酸镁20份和乳酸钾35份；
b．通过熔融的方式制备纺丝熔体B；纺丝熔体B包括聚对苯二甲酸乙二醇酯40份、聚丙烯200份、硬脂酸钠35份、聚倍半硅氧烷40份和聚乙二醇30份；
c.制备喷丝孔横截面为椭圆形的纺丝组件；
d.控制纺丝熔体A和纺丝熔体B通过纺丝组件的流量，并进行熔喷纺丝，经侧吹风冷却凝固成复合纤维，复合纤维自粘接后形成复合纤维膜；其中，纺丝熔体A的流量为0.8cc/min/孔，和纺丝熔体B的流量为0.65cc/min/孔；
e．将复合纤维膜进行开纤处理，获得用于面膜基布的异形超细纤维膜。
优选地，步骤c中，纺丝组件同实施例一。
优选地，步骤a中，纺丝熔体A中，尼龙材料A为尼龙56；尼龙56的分子量为100000；
优选地，步骤b中，尼龙材料B为尼龙56；尼龙56的分子量为150000。
优选地，纺丝熔体A的熔融温度为280℃，纺丝熔体A的表观粘度为20Pa.s；纺丝熔体B的熔融温度为290℃，纺丝熔体B的表观粘度为25Pa.s。
优选地，纺丝组件内依次布设有间隔开的出液孔，出液孔的数量为16个，将纺丝熔体A和纺丝熔体B依次交替置入各出液孔内。
优选地，喷丝板上依次均匀设置有喷丝孔，喷丝孔为椭圆形设计。
优选地，步骤e中，将复合纤维膜进行开纤处理具体步骤包括：
e1.制备开纤溶液，按质量分数计；其中，开纤溶液包括氢氧化钠200份和水400份；
e2.将复合纤维膜置入开纤溶液中进行超声震荡开纤，获得预成初开异形超细纤维膜；其中，开纤溶液温度为60℃；
e3.将预成初开异形超细纤维膜放置于中和溶液中，进行酸碱中和处理，获得初开异形超细纤维膜；其中，中和溶液包括磺酸200份和水400份；
e4.对初开异形超细纤维膜进行水刺处理，获得异形超细纤维膜；其中，水刺压力25兆帕；
e5.对异形超细纤维膜烘干处理。
优选地，步骤c中，将单根复合纤维开纤，获得16根单纤维。
优选地，复合纤维为桔瓣形纤维；
单根复合纤维的横截面的面积为S1=；
开纤后获得的异形超细纤维的面积为S10=;
其中，S1为单根复合纤维的横截面的面积，单位为μm2；S10为单根异形超细纤维的横截面的面积，单位为μm2；a1为单根复合纤维的横截面的横轴长度，a1的范围为0.55～11μm，单位为μm；b1为单根复合纤维的横截面的纵轴长度，b1的范围为0.5～10μm，单位为μm。
表2 复合纤维开纤后获得单纤维的横截面积
单根复合纤维的横截面的面积为；
开纤后获得的异形超细纤维的面积为;
上述为多根单根复合纤维的横截面的横轴长度的平均值；/>为多根单根复合纤维的横截面的纵轴长度的平均值。
还包括基于上述制备方法获得的异形超细纤维膜。
实施例三
与实施例二的区别在于获得复合纤维为中空桔瓣形纤维；
单根复合纤维的横截面的面积为；
开纤后获得的异形超细纤维横截面的面积为;
其中，S2为单根复合纤维的横截面的面积，单位为μm2；S20为单根异形超细纤维的横截面的面积，单位为μm2；a2为单根复合纤维的横截面的横轴长度，a2的范围为0.55～11μm，单位为μm；b2为单根复合纤维的横截面的纵轴长度，b2的范围为0.5～10μm，单位为μm；r为中空桔瓣形纤维的空心直径，r的范围为0.4～3μm，单位为μm。
表3 复合纤维开纤后获得单纤维的横截面积
上述为多根单根复合纤维的横截面的横轴长度的平均值；/>为多根单根复合纤维的横截面的纵轴长度的平均值；r为多根中空桔瓣形纤维的空心直径的平均值。
还包括基于上述制备方法获得的异形超细纤维膜。
实施例四
一种用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法，
具体步骤包括：
a．通过熔融的方式制备纺丝熔体A；按质量分数计，纺丝熔体A包括尼龙材料80份、乳酸镁5份和乳酸钾15份；
b．通过熔融的方式制备纺丝熔体B；按质量分数计，纺丝熔体B包括聚对苯二甲酸乙二醇酯200份、聚丙烯10份、硬脂酸钠15份、聚倍半硅氧烷50份和聚乙二醇50份。
c.制备喷丝孔横截面为椭圆形的纺丝组件；
d.控制纺丝熔体A和纺丝熔体B通过纺丝组件的流量，并进行熔喷纺丝，经侧吹风冷却凝固成复合纤维，复合纤维自粘接后形成复合纤维膜；其中，纺丝熔体A的流量为0.5cc/min/孔，和纺丝熔体B的流量为0.5cc/min/孔；
e．将复合纤维膜进行开纤处理，获得用于面膜基布的异形超细纤维膜。
优选地，步骤c中，纺丝组件同实施例一。
优选地，步骤a中，纺丝熔体A中，尼龙材料为尼龙6；尼龙6的分子量为110000；
优选地，步骤b中，纺丝熔体B中，尼龙材料为尼龙56；尼龙56的分子量为70000。
优选地，纺丝熔体A的熔融温度为300℃，纺丝熔体A的表观粘度为25Pa.s；纺丝熔体B的熔融温度为310℃，纺丝熔体B的表观粘度为30Pa.s。
优选地，纺丝熔体A的熔融温度为310℃，纺丝熔体A的表观粘度为35Pa.s；纺丝熔体B的熔融温度为320℃，纺丝熔体B的表观粘度为40Pa.s。
优选地，纺丝组件内依次布设有间隔开的出液孔，出液孔的数量为10个，将纺丝熔体A和纺丝熔体B依次交替置入各出液孔内。
优选地，喷丝板上依次均匀设置有喷丝孔，喷丝孔为椭圆形设计。
优选地，步骤e中，将复合纤维膜进行开纤处理具体步骤包括：
e1.制备开纤溶液，按质量分数计；其中，开纤溶液包括氢氧化钠100份和水400份；
e2.将复合纤维膜置入开纤溶液中进行超声震荡开纤，获得预成初开异形超细纤维膜；其中，开纤溶液温度为90℃；
e3.将预成初开异形超细纤维膜放置于中和溶液中，进行酸碱中和处理，获得初开异形超细纤维膜；其中，中和溶液包括磺酸50份和水400份；
e4.对初开异形超细纤维膜进行水刺处理，获得异形超细纤维膜；其中，水刺压力20兆帕；
e5.对异形超细纤维膜烘干处理。
优选地，步骤e中，将单根复合纤维开纤，获得10根单纤维。
优选地，复合纤维为桔瓣形纤维；
单根复合纤维的横截面的面积为；
单纤维的面积为；
其中，S1为单根复合纤维的横截面的面积，单位为μm2；S10为单根异形超细纤维的横截面的面积，单位为μm2；a1为单根复合纤维的横截面的横轴长度，a1的范围为0.55～11μm，单位为μm；b1为单根复合纤维的横截面的纵轴长度，b1的范围为0.5～10μm，单位为μm。
表4 复合纤维开纤后获得单纤维的横截面积
上述为多根单根复合纤维的横截面的横轴长度的平均值；/>为多根单根复合纤维的横截面的纵轴长度的平均值。其中，
还包括基于上述制备方法获得的异形超细纤维膜。
本实施例中，聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）经过氢氧化钠碱液开纤碱洗后，聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）溶解，留下聚丙烯、硬脂酸钠、聚倍半硅氧烷和聚乙二醇纤维成分分散于尼龙纤维之间，进而实现碱液开纤。
实施例五
与实施例四的区别在于复合纤维为中空桔瓣形纤维；
单根复合纤维的横截面的面积为S2=；
开纤后获得的异形超细纤维横截面的面积为S20=（）/10其中，S2为单根复合纤维的横截面的面积，单位为μm2；S20为单根异形超细纤维的横截面的面积，单位为μm2；a2为单根复合纤维的横截面的横轴长度，a2的范围为0.55～11μm，单位为μm；b2为单根复合纤维的横截面的纵轴长度，b2的范围为0.5～10μm，单位为μm；r为中空桔瓣形纤维的空心直径，r的范围为0.4～3μm，单位为μm。
表5 复合纤维开纤后获得单纤维的横截面积
上述为多根单根复合纤维的横截面的横轴长度的平均值；/>为多根单根复合纤维的横截面的纵轴长度的平均值；r为多根中空桔瓣形纤维的空心直径的平均值。
还包括基于上述制备方法获得的异形超细纤维膜。
本实施例中，聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）经过氢氧化钠碱液开纤碱洗后，聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）溶解，留下聚丙烯、硬脂酸钠、聚倍半硅氧烷和聚乙二醇纤维成分分散于尼龙纤维之间，进而实现碱液开纤。
实施例六
与实施例五的区别特征在于，r取值为3μm；
表6 复合纤维开纤后获得单纤维的横截面积
上述为多根单根复合纤维的横截面的横轴长度的平均值；/>为多根单根复合纤维的横截面的纵轴长度的平均值；r为多根中空桔瓣形纤维的空心直径的平均值。
还包括基于上述制备方法获得的异形超细纤维膜。
本实施例中，聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）经过氢氧化钠碱液开纤碱洗后，聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）溶解，留下聚丙烯、硬脂酸钠、聚倍半硅氧烷和聚乙二醇纤维成分分散于尼龙纤维之间，进而实现碱液开纤。
实施例七
一种用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法，
具体步骤包括：
a．通过熔融的方式制备纺丝熔体A；按质量分数计，纺丝熔体A包括尼龙材料80份、乳酸镁5份和乳酸钾15份；
b．通过熔融的方式制备纺丝熔体B；按质量分数计，纺丝熔体B包括聚对苯二甲酸乙二醇酯20份、聚丙烯10份、硬脂酸钠15份、聚倍半硅氧烷1份和聚乙二醇1份。
c.制备喷丝孔横截面为椭圆形的纺丝组件；
d.控制纺丝熔体A和纺丝熔体B通过纺丝组件的流量，并进行熔喷纺丝，经侧吹风冷却凝固成复合纤维，复合纤维自粘接后形成复合纤维膜；其中，纺丝熔体A的流量为0.2cc/min/孔，和纺丝熔体B的流量为0.1cc/min/孔；
e．将复合纤维膜进行开纤处理，获得用于面膜基布的异形超细纤维膜。
优选地，步骤c中，纺丝组件同实施例一。
优选地，步骤a中，纺丝熔体A中，尼龙材料为尼龙56；尼龙56的分子量为180000；
优选地，步骤b中，纺丝熔体B中，尼龙材料为尼龙66；尼龙66的分子量为20000。
优选地，纺丝熔体A的熔融温度为310℃，纺丝熔体A的表观粘度为40Pa.s；纺丝熔体B的熔融温度为330℃，纺丝熔体B的表观粘度为45Pa.s。
优选地，纺丝组件内依次布设有间隔开的出液孔，出液孔的数量为8～16个，将纺丝熔体A和纺丝熔体B依次交替置入各出液孔内。
优选地，喷丝板上依次均匀设置有喷丝孔，喷丝孔为椭圆形设计。
优选地，步骤e中，将复合纤维膜进行开纤处理具体步骤包括：
e1.制备开纤溶液，按质量分数计；其中，开纤溶液包括氢氧化钠100份和水50份；
e2.将复合纤维膜置入开纤溶液中进行超声震荡开纤，获得预成初开异形超细纤维膜；其中，开纤溶液温度为90℃；
e3.将预成初开异形超细纤维膜放置于中和溶液中，进行酸碱中和处理，获得初开异形超细纤维膜；其中，中和溶液包括磺酸50份和水50份；
e4.对初开异形超细纤维膜进行水刺处理，获得异形超细纤维膜；其中，水刺压力20兆帕；
e5.对异形超细纤维膜烘干处理。
优选地，步骤e中，将单根复合纤维开纤，获得14根单纤维。
优选地，复合纤维为桔瓣形纤维；
单根复合纤维的横截面的面积为S1=；
单纤维的面积为S10=/14;
其中，S1为单根复合纤维的横截面的面积，单位为μm2；S10为单根异形超细纤维的横截面的面积，单位为μm2；a1为单根复合纤维的横截面的横轴长度，a1的范围为0.55～11μm，单位为μm；b1为单根复合纤维的横截面的纵轴长度，b1的范围为0.5～10μm，单位为μm。
表7 复合纤维开纤后获得单纤维的横截面积
上述为多根单根复合纤维的横截面的横轴长度的平均值；/>为多根单根复合纤维的横截面的纵轴长度的平均值。
还包括基于上述制备方法获得的异形超细纤维膜。
测试例
通过电子扫描电镜SEM影像，对异形超细纤维膜的纤维直径进行测量并计算平均值；
按照国家标准ISO 13934-1执行，对异形超细纤维膜进行拉伸断裂强度测试；
并进行储水量测试，单位为g/g，主要为每克纤维材料中储存水的质量；
将以上7种实施例制备的异形超细纤维膜的亲水能力、储液能力进行检测，检验结果进行比较如下表8：
表8 性能测试结果
| 序号 | 克重（g/m2） | 拉伸断裂强度（MPa） | 亲水性 | 储水量（g/g） |
| 实施例一 | 40 | 0.36 | 78% | 6.03 |
| 实施例二 | 41 | 0.94 | 92% | 9.35 |
| 实施例三 | 42 | 0.52 | 82% | 7.54 |
| 实施例四 | 40 | 0.22 | 75% | 5.68 |
| 实施例五 | 39 | 0.82 | 85% | 8.19 |
| 实施例六 | 42 | 0.36 | 84% | 6.45 |
| 实施例七 | 40 | 0.44 | 89% | 7.11 |
从上述测试中可以得出，PA56、PA66、PA6 的物理性能可知，生物基PA56的密度在1.12～1.14g/cm3，且具有良好的力学性能。由于PA56 中存在亲水基团酰胺基及不饱和奇偶羟基结构，从而使得PA56 纤维具有一定的吸湿性，其标准回潮率为3.8～4.8%，吸湿性优于PA6；PA56的热稳定性介于PA6 与PA66 之间，玻璃化温度46℃，熔点254℃，亲水性价；通过实施例对比可知，实施例二和实施例五的拉伸断裂强力较高，亲水性和储水量也较高，其中实施例二纺丝熔体A中，尼龙材料A为尼龙56；尼龙56的分子量为100000；尼龙材料B为尼龙56；尼龙56的分子量为150000；采用不同分子量的尼龙56，采用本发明制备的异形超细纤维膜具有良好的亲水性和面膜液的亲液性，当使用不同分子量的PA56时，获得的亲水性和面膜液的亲液性最优，将纺丝熔体A和纺丝熔体B置入纺丝组件内复合后从喷丝板喷出，经侧吹风冷却凝固成复合纤维，纺丝熔体A包括尼龙材料A、乳酸镁，尼龙材料作为异形超细纤维膜的稳定基体材料，添加皮肤调理剂乳酸镁，能够将乳酸镁稳定的锁合于尼龙材料纤维上，保障异形超细纤维膜的稳定纤维性能；纺丝熔体B包括尼龙材料B、纳米铂金、纳米电气石、聚羟基脂肪酸酯，通过开纤后，纳米铂金、纳米电气石、聚羟基脂肪酸酯成分保留，继而露出纳米铂金、纳米电气石、聚羟基脂肪酸酯的分子，同时还能保障不同分子量的尼龙56能够保障良好的开纤，形成异性超细纤维膜。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种用于面膜基布的异形超细纤维膜的制备方法，其特征在于，
具体步骤包括：
a．通过熔融的方式制备纺丝熔体A；按质量分数计，纺丝熔体A包括尼龙材料A 80～250份、聚羟基脂肪酸酯0～200份、乳酸镁5～25份；
b．通过熔融的方式制备纺丝熔体B；按质量分数计，纺丝熔体B包括尼龙材料B 20～250份、纳米铂金0.01～0.06份、纳米电气石1～15份、聚羟基脂肪酸酯15～50份；
c.制备喷丝孔横截面为椭圆形的纺丝组件；
d.控制纺丝熔体A和纺丝熔体B通过纺丝组件的流量，并进行熔喷纺丝，经侧吹风冷却凝固成复合纤维，复合纤维自粘接后形成复合纤维膜；其中，纺丝熔体A的流量为0.2～0.8cc/min/孔，纺丝熔体B的流量为0.1～0.65cc/min/孔；
e．将复合纤维膜进行开纤处理，获得用于面膜基布的异形超细纤维膜。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤c中，纺丝组件包括喷丝板（1），沿喷丝板（1）长度方向依次开通有多个喷丝孔，各喷丝孔横截面为椭圆形；沿各喷丝孔连通有集液管（2），各集液管（2）另一端分别连通有集液器（3），集液器（3）内部纵向设有与集液管（2）连通的多个第一导流通道（301）和多个第二导流通道（302），各第一导流通道（301）和各第二导流通道（302）依次交替设置；各第一导流通道（301）的上方设有第一槽口（305），各第一槽口（305）之间通过内导流槽（303）相互连通；第一槽口（305）通过导管与用于熔融纺丝熔体A的第一熔融箱体（4）的底部连通；各第二导流通道（302）的上方设有第二槽口（306），各第二槽口（306）之间通过外导流槽（304）相互连通；第二槽口（306）通过导管与用于熔融纺丝熔体B的第二熔融箱体（5）的底部连通；各第一槽口（305）和各第二槽口（306）依次错位设置。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，第一导流通道的数量为4～8个，第二导流通道的数量为4～8个。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤a中，纺丝熔体A中，尼龙材料A包括尼龙6、尼龙66或尼龙56中的至少一项；选取的尼龙材料A中，尼龙6的分子量为70000～150000，尼龙66的分子量为70000～170000，尼龙56的分子量为70000～200000；
纺丝熔体B中，尼龙材料B包括尼龙6、尼龙66或尼龙56中的至少一项；选取的尼龙材料B中，尼龙6的分子量为25000～30000，尼龙66的分子量为18000～20000，尼龙56的分子量为70000～200000。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，
纺丝熔体A的熔融温度为260℃～390℃，纺丝熔体A的表观粘度为10～50Pa.s；纺丝熔体B的熔融温度为260℃～390℃，纺丝熔体B的表观粘度为10～50Pa.s。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，步骤d中，获得的复合纤维包括中空桔瓣形纤维或桔瓣形纤维，复合纤维的横截面为椭圆形，复合纤维的横截面的横轴长度为a，纵轴长度为b，a＞1.1b。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，步骤d中，将单根复合纤维开纤，获得8～16根异形超细纤维。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，
当复合纤维为桔瓣形纤维时；
单根复合纤维的横截面的面积为S1=；
开纤后获得的异形超细纤维的面积为;
其中，S1为单根复合纤维的横截面的面积，单位为μm2；S10为单根异形超细纤维的横截面的面积，单位为μm2；a1为单根复合纤维的横截面的横轴长度，a1的范围为0.55～11μm，单位为μm；b1为单根复合纤维的横截面的纵轴长度，b1的范围为0.5～10μm，单位为μm；
当复合纤维为中空桔瓣形纤维时；
单根复合纤维的横截面的面积为；
开纤后获得的异形超细纤维横截面的面积为;
其中，S2为单根复合纤维的横截面的面积，单位为μm2；S20为单根异形超细纤维的横截面的面积，单位为μm2；a2为单根复合纤维的横截面的横轴长度，a2的范围为0.55～11μm，单位为μm；b2为单根复合纤维的横截面的纵轴长度，b2的范围为0.5～10μm，单位为μm；r为中空桔瓣形纤维的空心直径，r的范围为0.4～3μm，单位为μm。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，步骤e中，将复合纤维膜进行开纤处理具体步骤包括：
e1.对复合纤维膜进行水刺处理，获得用于面膜基布的异形超细纤维膜；其中，水刺压力≤25兆帕；
e2.对异形超细纤维膜烘干处理。
10.根据权利要求1-9任意一项所述的制备方法获得的面膜基布，其特征在于，由异形超细纤维膜组成。
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