CN118008766A - 双作用活塞杆组件和隔膜压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双作用活塞杆组件和隔膜压缩机，所述双作用活塞杆组件包括小径活塞、大径活塞、缸体连接体和活塞杆，所述大径活塞与所述缸体连接体的底端之间限定出第一油腔，所述小径活塞、所述大径活塞和所述缸体连接体之间限定出第二油腔；当所述第一油腔内的油压为零时，所述第一溢油阀开启，所述第二油腔内的液压油通过所述第一通道进入所述第一油腔内，当所述第二油腔内的油压为零时，所述第二溢油阀开启，所述第一油腔内的液压油通过所述第二通道进入所述第二油腔内。本发明实施例的双作用活塞杆组件，可以避免活塞杆在运动过程中因一端失压造成活塞杆发生断裂的风险，使得活塞杆具有较高的工作安全性。

Description

双作用活塞杆组件和隔膜压缩机

技术领域

本发明设计隔膜压缩机技术领域，具体涉及一种双作用活塞杆组件和隔膜压缩机。

背景技术

随着化工行业的发展，对隔膜压缩机的压力及流量都提出了新的要求，因此三级压缩隔膜压缩机和双作用隔膜压缩机日趋占据市场，两个类型的隔膜压缩机中都涉及到双作用活塞杆的运动，但是双作用活塞杆在运动时，一端失压的问题仍无法有效解决。当双作用活塞杆一端一旦失压，将使双作用活塞杆仅一端受压，导致双作用活塞杆断裂，工作安全性较差。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的实施例提出一种双作用活塞杆组件和隔膜压缩机。

本发明实施例的双作用活塞杆组件包括小径活塞、大径活塞、缸体连接体和活塞杆，所述小径活塞和所述大径活塞间隔设在所述缸体连接体内且所述小径活塞靠近所述缸体连接体的顶端设置，所述大径活塞与所述缸体连接体的底端之间限定出第一油腔，所述小径活塞、所述大径活塞和所述缸体连接体之间限定出第二油腔，所述缸体连接体上具有与所述第一油腔连通的第一油口以及与所述第二油腔连通的第二油口；

所述活塞杆与所述小径活塞和所述大径活塞相连，以带动所述小径活塞和所述大径活塞在所述缸体连接体内做往复移动，所述活塞杆上具有连通所述第一油腔和所述第二油腔的第一通道和第二通道，所述第一通道与所述第二油腔之间设有第一溢油阀，当所述第一油腔内的油压为零时，所述第一溢油阀开启，所述第二油腔内的液压油通过所述第一通道进入所述第一油腔内，所述第二通道与所述第一油腔之间设有第二溢油阀，当所述第二油腔内的油压为零时，所述第二溢油阀开启，所述第一油腔内的液压油通过所述第二通道进入所述第二油腔内。

在一些实施例中，所述第一通道具有朝向所述第一油腔的第一开口和朝向所述第二油腔的第二开口，所述第一溢油阀设在所述第二开口位置；和/或

所述第二通道具有朝向所述第一油腔的第三开口和朝向所述第二油腔的第四开口，所述第二溢油阀设在所述第三开口位置。

在一些实施例中，本发明实施例的双作用活塞杆组件还包括：

第一筒体，所述第一筒体的一端插装在所述第二开口上，所述第一筒体的另一端具有与所述第一溢油阀螺纹连接的第一内螺纹；和/或

第二筒体，所述第二筒体的一端插装在所述第三开口上，所述第二筒体的另一端具有与所述第二溢油阀螺纹连接的第二内螺纹。

在一些实施例中，所述活塞杆的外壁面上具有第一沉孔，所述第一沉孔与所述第二开口连通，所述第一筒体的外壁上具有环绕所述第一筒体一周的第一环形凸缘，所述第一环形凸缘止抵在所述第一沉孔的台阶面上。

在一些实施例中，在所述第一筒体的轴向上，所述第一环形凸缘临近所述第二开口的端面上具有第一环形凹槽，所述第一环形凹槽环绕所述第一筒体一周，所述第一环形凹槽和所述第一沉孔的台阶面上设有第一O型密封圈。

在一些实施例中，所述第一环形凸缘的外壁面具有环绕所述第一筒体一周的第二环形凹槽，所述第二环形凹槽和所述第一沉孔的内壁面上设有第二O型密封圈。

在一些实施例中，在所述活塞杆的轴向上，所述大径活塞远离所述小径活塞的端面上具有第二沉孔，所述第二沉孔与所述第三开口连通，所述第二筒体的外壁上具有第二环形凸缘，所述第二环形凸缘环绕所述第二筒体一周，所述第二环形凸缘止抵在所述第二沉孔的台阶面上。

在一些实施例中，在所述第二筒体的轴向上，所述第二环形凸缘临近所述第三开口的端面上具有第三环形凹槽，所述第三环形凹槽环绕所述第二筒体一周，所述第三环形凹槽和所述第二沉孔的台阶面上设有第三O型密封圈。

在一些实施例中，所述第二环形凸缘的外壁面具有环绕所述第二筒体一周的第四环形凹槽，所述第四环形凹槽和所述第二沉孔的内壁面上设有第四O型密封圈。

本发明实施例的隔膜压缩机包括上述任一实施例中所述的双作用活塞杆组件。

本发明实施例的双作用活塞杆组件在使用时，当第一油腔内的油压为零时，也就是第一油腔发生失压，第一溢油阀开启，第二油腔内的液压油通过第一通道进入第一油腔内，以使第一油腔与第二油腔内的油压保持相同，避免双作用活塞杆因一端受压而导致双作用活塞杆发生断裂风险，提高了活塞杆的工作安全性。当第二油腔内的油压为零时，也就是第二油腔发生失压，第二溢油阀开启，第一油腔内的液压油通过第二通道进入第二油腔内，以使第一油腔与第二油腔内的油压保持相同，避免双作用活塞杆因一端受压而导致双作用活塞杆发生断裂，提高了活塞杆的工作安全性。

由此，本发明实施例的双作用活塞杆组件，可以避免活塞杆在运动过程中因一端失压造成活塞杆发生断裂的风险，使得活塞杆具有较高的工作安全性。

附图说明

图1是本发明实施例的双作用活塞杆组件的结构示意图。

图2是图1中A部分的结构示意图。

图3是图1中B部分的结构示意图。

图4是本发明实施例的活塞杆的结构示意图。

图5是本发明实施例的第一筒体的结构示意图。

图6是本发明实施例的第二筒体的结构示意图。

附图标记：

1、小径活塞；2、大径活塞；201、第二沉孔；3、缸体连接体；301、第一油口；302、第二油口；4、第一油腔；5、第二油腔；6、活塞杆；601、第一沉孔；7、第一通道；701、第一开口；702、第二开口；8、第二通道；801、第三开口；802、第四开口；9、第一溢油阀；10、第二溢油阀；11、第一筒体；1101、第一内螺纹；1102、第一环形凸缘；1103、第一环形凹槽；1104、第二环形凹槽；12、第二筒体；1201、第二内螺纹；1202、第二环形凸缘；1203、第三环形凹槽；1204、第四环形凹槽；13、第一O型密封圈；14、第二O型密封圈；15、第三O型密封圈；16、第四O型密封圈。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参照附图来详细描述本申请的技术方案。

如图1至图6所示，本发明实施例的双作用活塞杆组件包括小径活塞1、大径活塞2、缸体连接体3和活塞杆6。小径活塞1和大径活塞2间隔设在缸体连接体3内且小径活塞1靠近缸体连接体3的顶端设置，大径活塞2与缸体连接体3的底端之间限定出第一油腔4，小径活塞1、大径活塞2和缸体连接体3之间限定出第二油腔5，缸体连接体3上具有与第一油腔4连通的第一油口301以及与第二油腔5连通的第二油口302。

活塞杆6与小径活塞1和大径活塞2相连，以带动小径活塞1和大径活塞2在缸体连接体3内做往复移动。活塞杆6上具有连通第一油腔4和第二油腔5的第一通道7和第二通道8，第一通道7与第二油腔5之间设有第一溢油阀9，当第一油腔4内的油压为零时，第一溢油阀9开启，第二油腔5内的液压油通过第一通道7进入第一油腔4内。第二通道8与第一油腔4之间设有第二溢油阀10，当第二油腔5内的油压为零时，第二溢油阀10开启，第一油腔4内的液压油通过第二通道8进入第二油腔5内。

本发明实施例的双作用活塞杆组件在使用时，活塞杆6带动小径活塞1和大径活塞2在缸体连接体3内做往复移动，当活塞杆6向靠近第一油口301的方向移动时，第一油腔4内的液压油进入与第一油口301连通的缸体部件，此缸体部件为排气状态。第二油口302连通的缸体部件内的液压油将回流至第二油腔5内，此缸体部件为进气状态。当活塞杆6向远离第一油口301的方向移动时，与第一油口301连通的缸体部件的液压油回流至第一油腔4内，此缸体部件为进气状态，第二油腔5内的液压油进入与第二油腔5连通的缸体部件内，此缸体部件为排气状态。

当第一油腔4内的油压为零时，也就是第一油腔4发生失压，第一溢油阀9开启，第二油腔5内的液压油通过第一通道7进入第一油腔4内，以使第一油腔4与第二油腔5内的油压保持相同，避免双作用活塞杆6因一端受压而导致双作用活塞杆6发生断裂风险，提高了活塞杆6的工作安全性。

当第二油腔5内的油压为零时，也就是第二油腔5发生失压，第二溢油阀10开启，第一油腔4内的液压油通过第二通道8进入第二油腔5内，以使第一油腔4与第二油腔5内的油压保持相同，避免双作用活塞杆6因一端受压而导致双作用活塞杆6发生断裂，提高了活塞杆6的工作安全性。

由此，本发明实施例的双作用活塞杆组件，可以避免活塞杆6在运动过程中因一端失压造成活塞杆6发生断裂的风险，使得活塞杆6具有较高的工作安全性。

可选地，如图4所示，第一通道7具有朝向第一油腔4的第一开口701和朝向第二油腔5的第二开口702，第一溢油阀9设在第二开口702位置。

可选地，如图4所示，第二通道8具有朝向第一油腔4的第三开口801和朝向第二油腔5的第四开口802，第二溢油阀10设在第三开口801位置。

在一些实施例中，本发明实施例的双作用活塞杆组件还包括第一筒体11，第一筒体11的一端插装在第二开口702上，第一筒体11的另一端具有与第一溢油阀9螺纹连接的第一内螺纹1101。

在对双作用活塞杆组件进行生产加工制造时，可以将活塞杆6和第一筒体11分别进行加工制造，然后再将第一筒体11安装在第二开口702上，第一溢油阀9可以通过第一筒体11上的第一内螺纹1101实现快速安装，使得第一溢油阀9安装方便的同时，还使得本发明实施例的双作用活塞杆组件结构简单，加工制造方便。

可选地，在第一筒体11插装在第二开口702上可与活塞杆6之间进行点焊，进一步提高第一筒体11的安装可靠性。

在一些实施例中，本发明实施例的双作用活塞杆组件还包括第二筒体12，第二筒体12的一端插装在第三开口801上，第二筒体12的另一端具有与第二溢油阀10螺纹连接的第二内螺纹1201。

在对双作用活塞杆组件进行生产加工制造时，可以将活塞杆6和第二筒体12分别进行加工制造，然后再将第二筒体12安装在第三开口801上，第二溢油阀10可以通过第二筒体12上的第二内螺纹1201实现快速安装，使得第二溢油阀10安装方便的同时，还使得本发明实施例的双作用活塞杆组件结构简单，加工制造方便。

可选地，在第二筒体12插装在第三开口801上可与活塞杆6之间进行点焊，进一步提高第二筒体12的安装可靠性。

在一些实施例中，活塞杆6的外壁面上具有第一沉孔601，第一沉孔601与第二开口702连通，第一筒体11的外壁上具有环绕第一筒体11一周的第一环形凸缘1102，第一环形凸缘1102止抵在第一沉孔601的台阶面上。

具体地，如图2、图4和图5所示，在对第一筒体11进行安装时，将第一筒体11插装在第二开口702上时，可以通过判断第一环形凸缘1102是否止抵在第一沉孔601的台阶面上，可以对第一筒体11是否安装合格进行判断，从而实现对第一筒体11快速安装，有利于提高第一筒体11的安装效率。

在一些实施例中，在第一筒体11的轴向上，第一环形凸缘1102临近第二开口702的端面上具有第一环形凹槽1103，第一环形凹槽1103环绕第一筒体11一周，第一环形凹槽1103和第一沉孔601的台阶面上设有第一O型密封圈13。

例如，如图2所示，通过在第一环形凸缘1102临近第二开口702的端面和第一沉孔601的台阶面上设置密封圈，实现第一筒体11在第二开口702安装密封，有利于提高第一筒体11的安装密封性。可以避免第一筒体11密封效果不佳，而导致第一油腔4和第二油腔5之间压力而相互影响影响活塞杆6的正常工作，有利于提高活塞杆6的工作可靠性。

在一些实施例中，第一环形凸缘1102的外壁面具有环绕第一筒体11一周的第二环形凹槽1104，第二环形凹槽1104和第一沉孔601的内壁面上设有第二O型密封圈14，与第一O型密封圈13配合使用，进一步提高第一筒体11在第一沉孔601上的安装密封性，进一步有利于提高活塞杆6的工作可靠性。

在一些实施例中，在活塞杆6的轴向上，大径活塞2远离小径活塞1的端面上具有第二沉孔201，第二沉孔201与第三开口801连通，第二筒体12的外壁上具有第二环形凸缘1202，第二环形凸缘1202环绕第二筒体12一周，第二环形凸缘1202止抵在第二沉孔201的台阶面上。

具体地，如图2、图4和图6所示，在对第二筒体12进行安装时，将第二筒体12插装在第三开口801上时，可以通过判断第二环形凸缘1202是否止抵在第二沉孔201的台阶面上，可以对第二筒体12是否安装合格进行判断，从而实现对第二筒体12快速安装，有利于提高第二筒体12的安装效率。

在一些实施例中，在第二筒体12的轴向上，第二环形凸缘1202临近第三开口801的端面上具有第三环形凹槽1203，第三环形凹槽1203环绕第二筒体12一周，第三环形凹槽1203和第二沉孔201的台阶面上设有第三O型密封圈15。

例如，如图3所示，通过在第二环形凸缘1202临近第三开口801的端面和第二沉孔201的台阶面上设置密封圈，实现第二筒体12在第二沉孔201上的安装密封，有利于提高第一筒体11的安装密封性。可以避免第二筒体12密封效果不佳，而导致第一油腔4和第二油腔5之间压力而相互影响影响活塞杆6的正常工作，有利于提高活塞杆6的工作可靠性。

在一些实施例中，第二环形凸缘1202的外壁面具有环绕第二筒体12一周的第四环形凹槽1204，第四环形凹槽1204和第二沉孔201的内壁面上设有第四O型密封圈16，与第三O型密封圈15配合使用，进一步提高第二筒体12在第二沉孔201上的安装密封性，进一步有利于提高活塞杆6的工作可靠性。

本发明本实施例的隔膜压缩机包括上述任一实施例中所述的双作用活塞杆组件。

因此，本发明实施例的隔膜压缩机，可以避免活塞杆6在运动过程中因一端失压造成活塞杆6发生断裂的风险，使得活塞杆6具有较高的工作安全性。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征 “上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、 “示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了上述实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域普通技术人员对上述实施例进行的变化、修改、替换和变型均在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种双作用活塞杆组件，其特征在于，包括：

小径活塞（1）、大径活塞（2）和缸体连接体（3），所述小径活塞（1）和所述大径活塞（2）间隔设在所述缸体连接体（3）内且所述小径活塞（1）靠近所述缸体连接体（3）的顶端设置，所述大径活塞（2）与所述缸体连接体（3）的底端之间限定出第一油腔（4），所述小径活塞（1）、所述大径活塞（2）和所述缸体连接体（3）之间限定出第二油腔（5），所述缸体连接体（3）上具有与所述第一油腔（4）连通的第一油口（301）以及与所述第二油腔（5）连通的第二油口（302）；

活塞杆（6），所述活塞杆（6）与所述小径活塞（1）和所述大径活塞（2）相连，以带动所述小径活塞（1）和所述大径活塞（2）在所述缸体连接体（3）内做往复移动，所述活塞杆（6）上具有连通所述第一油腔（4）和所述第二油腔（5）的第一通道（7）和第二通道（8），所述第一通道（7）与所述第二油腔（5）之间设有第一溢油阀（9），当所述第一油腔（4）内的油压为零时，所述第一溢油阀（9）开启，所述第二油腔（5）内的液压油通过所述第一通道（7）进入所述第一油腔（4）内，所述第二通道（8）与所述第一油腔（4）之间设有第二溢油阀（10），当所述第二油腔（5）内的油压为零时，所述第二溢油阀（10）开启，所述第一油腔（4）内的液压油通过所述第二通道（8）进入所述第二油腔（5）内。

2.根据权利要求1所述的双作用活塞杆组件，其特征在于，所述第一通道（7）具有朝向所述第一油腔（4）的第一开口（701）和朝向所述第二油腔（5）的第二开口（702），所述第一溢油阀（9）设在所述第二开口（702）位置；和/或

所述第二通道（8）具有朝向所述第一油腔（4）的第三开口（801）和朝向所述第二油腔（5）的第四开口（802），所述第二溢油阀（10）设在所述第三开口（801）位置。

3.根据权利要求2所述的双作用活塞杆组件，其特征在于，还包括：

第一筒体（11），所述第一筒体（11）的一端插装在所述第二开口（702）上，所述第一筒体（11）的另一端具有与所述第一溢油阀（9）螺纹连接的第一内螺纹（1101）；和/或

第二筒体（12），所述第二筒体（12）的一端插装在所述第三开口（801）上，所述第二筒体（12）的另一端具有与所述第二溢油阀（10）螺纹连接的第二内螺纹（1201）。

4.根据权利要求3所述的双作用活塞杆组件，其特征在于，所述活塞杆（6）的外壁面上具有第一沉孔（601），所述第一沉孔（601）与所述第二开口（702）连通，所述第一筒体（11）的外壁上具有环绕所述第一筒体（11）一周的第一环形凸缘（1102），所述第一环形凸缘（1102）止抵在所述第一沉孔（601）的台阶面上。

5.根据权利要求4所述的双作用活塞杆组件，其特征在于，在所述第一筒体（11）的轴向上，所述第一环形凸缘（1102）临近所述第二开口（702）的端面上具有第一环形凹槽（1103），所述第一环形凹槽（1103）环绕所述第一筒体（11）一周，所述第一环形凹槽（1103）和所述第一沉孔（601）的台阶面上设有第一O型密封圈（13）。

6.根据权利要求5所述的双作用活塞杆组件，其特征在于，所述第一环形凸缘（1102）的外壁面具有环绕所述第一筒体（11）一周的第二环形凹槽（1104），所述第二环形凹槽（1104）和所述第一沉孔（601）的内壁面上设有第二O型密封圈（14）。

7.根据权利要求3所述的双作用活塞杆组件，其特征在于，在所述活塞杆（6）的轴向上，所述大径活塞（2）远离所述小径活塞（1）的端面上具有第二沉孔（201），所述第二沉孔（201）与所述第三开口（801）连通，所述第二筒体（12）的外壁上具有第二环形凸缘（1202），所述第二环形凸缘（1202）环绕所述第二筒体（12）一周，所述第二环形凸缘（1202）止抵在所述第二沉孔（201）的台阶面上。

8.根据权利要求7所述的双作用活塞杆组件，其特征在于，在所述第二筒体（12）的轴向上，所述第二环形凸缘（1202）临近所述第三开口（801）的端面上具有第三环形凹槽（1203），所述第三环形凹槽（1203）环绕所述第二筒体（12）一周，所述第三环形凹槽（1203）和所述第二沉孔（201）的台阶面上设有第三O型密封圈（15）。

9.根据权利要求8所述的双作用活塞杆组件，其特征在于，所述第二环形凸缘（1202）的外壁面具有环绕所述第二筒体（12）一周的第四环形凹槽（1204），所述第四环形凹槽（1204）和所述第二沉孔（201）的内壁面上设有第四O型密封圈（16）。

10.一种隔膜压缩机，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的双作用活塞杆组件。