CN117989876A - 一种悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置及方法，属于悬浮磁化焙烧炉流态化粉体输送除尘技术领域。本发明根据返灰流态化稀相输送特性，悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置包括除尘器、输送系统、旋风筒除尘器和旋风加热器，采用供气管路阀组对高速高压气流减压且与连续式输送器结合完成物料灰的输送，再利用旋风筒、滤袋和重力翻板卸灰阀结合完成除尘；悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘方法包括输送系统输灰、旋风筒除尘器两次除尘和切换输灰管道；相比现有技术而言，本发明的悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置及方法工艺简单、流程短、占地面积小、无动力荷载、无噪音以及更加节能环保，为悬浮磁化焙烧炉返灰的输送和处置提供了一种新途径。

Description

一种悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置及方法

技术领域

本发明属于悬浮磁化焙烧炉流态化粉体输送除尘技术领域，具体涉及一种悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置及方法。

背景技术

近几年，悬浮磁化焙烧技术在处理难选粉体铁矿方面已经得到工业应用，悬浮磁化焙烧技术的核心装备是悬浮磁化焙烧炉，主要由给料、预热、加热、还原、冷却、除尘、返灰和造浆系统构成。其中，预热段旋风分离器分离出来的占投料量10％的细灰(-400目含量90％以上)，在经过布袋除尘或电除尘后返回输送至旋风加热器后进入还原系统，我们把这部分细粒级灰称之为返灰。

目前工业应用的返灰输送除尘工艺是悬浮磁化焙烧炉预热段旋风分离器分离后的占投料量10％的细颗粒物料在尾气的气力输送下经过布袋或电除尘除尘后进入空气斜槽(风动溜槽)、通过配套罗茨风机的气力提升泵提升至布袋除尘器除尘后，再通过锁气阀给入旋风加热器后进入还原反应系统。该工艺流程较为复杂、设备设施多、占地面积较大、故障点多以及噪音较大，其中，空气斜槽需要斜槽离心风机给入流化风输送，气力提升泵需要罗茨风机动力输送，耗电的同时常因为设备设施故障导致悬浮磁化焙烧炉系统停机，造成能源浪费和生产损失，单一二次除尘布袋除尘器的一侧进灰，灰量大多富集在进风口的滤袋上，不容易去除；经过间隔脉冲喷吹后卸落的灰量不均匀致使掉入旋风加热器处理后进入悬浮磁化焙烧还原反应系统的灰量不稳定，影响还原反应焙砂质量。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提出了一种悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置及方法，根据返灰流态化稀相输送特性，使用减压的高速高压气流和连续式输送器结合的输灰方式替代现有的利用空气斜槽、气力提升泵和罗茨风机的输灰方式；使用旋风筒、滤袋和重力翻板卸灰阀结合的除尘输送方式代替现有的利用单一布袋除尘和锁气阀的除尘输送方式。相比现有技术而言，本发明的悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置及方法工艺简单、流程短、占地面积小、无动力荷载、无噪音以及更加节能环保，为悬浮磁化焙烧炉返灰的输送和处置提供了一种新途径。

有鉴于此，一方面，本发明提出的一种悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置，包括除尘器、输送系统、旋风筒除尘器和旋风加热器；其中，

所述除尘器的下端与输送系统连接；

所述输送系统包括连续式输送器、供气管路阀组和输灰管道；所述连续式输送器包括仓体、扩散室、进风管和出口活动风管；所述仓体的仓顶与除尘器的下端连接，所述仓体的仓底与扩散室连接；所述扩散室的左右两端分别与进风管的一端和出口活动风管的一端连通，进风管的另一端与所述供气管路阀组连接，出口活动风管的另一端通过所述输灰管道分别与旋风筒除尘器和旋风加热器连接；

所述旋风筒除尘器由上至下依次包括上箱体、中箱体和下箱体；所述上箱体的顶端开设有出风口，所述出风口与除尘器连接；所述中箱体中固定有滤袋；所述下箱体包括进风口、旋风筒和灰斗，所述进风口开设在下箱体的一侧面，所述旋风筒置于下箱体的内部，所述灰斗设在下箱体的底端，所述灰斗通过下灰管与旋风加热器连接。

还包括尾气处理系统，所述尾气处理系统包括引风机和烟囱，所述引风机的一端通过管道一与除尘器连接，所述引风机的另一端通过管道二与烟囱连接。

所述连续式输送器还包括流化风管和执行机构；所述流化风管的两端分别与进风管和扩散室的底部连通；所述流化风管与扩散室的连接处设有透气布；所述执行机构设在进风管上；

所述进风管上与扩散室连接的一端插入扩散室且在其端头处设有风咀；所述出口活动风管上与扩散室连接端的端头设有喷咀。

所述输灰管道包括旋风筒除尘器进灰管道和旋风加热器进灰管道；所述旋风筒除尘器进灰管道的两端分别与连续式输送器和旋风筒除尘器连接，在所述旋风筒除尘器进灰管道上设有阀Ⅰ；所述旋风加热器进灰管道的两端分别与连续式输送器和旋风加热器连接，在所述旋风加热器进灰管道上设有阀Ⅱ。

所述供气管路阀组包括压缩空气管道和减压阀；所述压缩空气管道与进风管连通，所述减压阀设在压缩空气管道上。

所述出风口通过返气管道与除尘器上的进气烟道连接，所述返气管道上设有返气阀。

所述中箱体的内侧壁上水平固定有多孔板，所述滤袋通过弹簧涨圈与多孔板连接，所述滤袋由袋笼支撑，所述袋笼固定在多孔板上，所述袋笼内设有文氏管。

所述旋风筒除尘器上设有检查门；所述旋风筒除尘器的上箱体连接有压缩空气进风喷吹分配系统；所述旋风筒上方安装有进风导流板分配系统。

与所述旋风加热器连接段的下灰管坡度不小于50°；所述仓体的料柱整体高度不小于3.5m，所述仓体的总容积为0.8m³～1.6m³。

另一方面，本发明提出的一种悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘方法，采用上述悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置，步骤如下：

步骤1：输送系统输灰

除尘器除尘后的物料灰通过连续式输送器与经过供气管路阀组减压后的高速高压气流结合成含尘气体，所述含尘气体在高速高压气流正压输送下，经过输灰管道输送至旋风筒除尘器除尘或直接输送至旋风加热器；输送风量为1000Nm³/h～5000Nm³/h，减压后的高速高压气流的风压为10KPa～80KPa，输送工作的压力为10KPa～60KPa，输送当量长度小于110m，输送高差小于70m，输送流速为5m/s～40m/s；

步骤2：旋风筒除尘器两次除尘

所述含尘气体从旋风筒除尘器的进风口进入，由导流管切向引入旋风筒的各单元室进行离心分级，在离心力的作用下，所述含尘气体中大颗粒粉尘分离后直接落入灰斗，其余粉尘随所述高速高压气流均匀进入过滤区中的滤袋，所述含尘气体穿过滤袋时，粉尘被吸附在所述滤袋上，从而完成净化，被净化后的含尘气体从出风口排出；所述旋风筒分离出来的粉尘以及滤袋除尘后掉落下来的粉尘混合后落入灰斗，再进入所述旋风加热器；旋风筒的进气口截面风速为12m/s～19m/s，滤袋的透气度≤10mg/m³，过滤风速≤0.5m/min，滤袋的压差≤500Pa，旋风筒、滤袋、旋风筒除尘器进灰管道和返气管道的总压损≤1500Pa，脉冲喷吹压力为0.3Mpa～0.7Mpa，除尘效率≥99％；

步骤3：切换输灰管道

当所述旋风筒除尘器发生故障需要检修维护时，关闭阀Ⅰ，打开阀Ⅱ，含尘气体直接输送至所述旋风加热器。

本发明的有益效果为：

1、本发明采用供气管路阀组对高速高压气流减压且与连续式输送器结合完成物料灰的输送，再利用旋风筒、滤袋和重力翻板卸灰阀结合完成除尘；相比现有技术而言，本发明的悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置及方法工艺简单、流程短、占地面积小、无动力荷载、无噪音以及更加节能环保，为悬浮磁化焙烧炉返灰的输送和处置提供了一种新途径。

2、本发明利用旋风筒除尘器中的内置旋风筒和滤袋进行两次除尘、再结合重力翻板卸灰阀排出以及利用带有坡度的下灰管高差自重输送至旋风加热器，使进灰和分离更加均匀，输灰方式更加简单，进入旋风加热器的灰量更加稳定均衡，更加有利于悬浮磁化焙烧炉系统的物相反应。

3、本发明中由旋风筒进行的第一次除尘，使含尘气体达到均衡，从而方便滤袋的第二次除尘；同时经过第一次除尘后的含尘气体的含尘率大幅度降低，从而减少第二次除尘的除尘面积，减少滤袋的使用量。

4、本发明中的连续式输送器与现有的气力提升泵和斗式提升机相比，具有体积小、风压低、易损件少和无扬尘的特点。

5、本发明中的旋风筒除尘器配置有进风导流板分配系统，有效地使经过旋风筒分离后的含尘气体更加均匀的分配到每个滤袋上进行过滤，防止清灰过程汇总滤袋间的碰撞和摩擦，有利于滤袋使用寿命的延长。

6、本发明中的旋风筒除尘器的上箱体连接有压缩空气进风喷吹分配系统，当吸附在滤袋上的粉尘达到一定厚度，压缩空气进风喷吹分配系统对滤袋进行清灰，使高压的压缩空气通过压缩空气进风喷吹分配系统中的喷吹管及其支管进入滤袋内部，使滤袋径向变形抖落灰尘进行清灰，保持滤袋清洁，提高除尘效率。

7、本发明中的重力翻板阀和重力翻板卸灰阀根据配重块的调节实现机械自动开启或关闭，操作简单，输出稳定且均衡。

8、本发明中通过阀Ⅰ和阀Ⅱ的切换，当旋风筒除尘器故障需要检修维护时，使物料灰正常输送至悬浮磁化焙烧炉系统，不会因为配套设备设施故障悬浮磁化焙烧炉系统停机。

附图说明

图1为本发明的一种悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置示意图；

图中，1、除尘器；2、重力翻板阀；3、连续式输送器；31、仓体；32、扩散室；33、流化风管；34、进风管；35、执行机构；36、出口活动风管；4、供气管路阀组；41、压缩空气管道；42、减压阀；5、输灰管道；51、旋风筒除尘器进灰管道；511、阀Ⅰ；52、旋风加热器进灰管道；521、阀Ⅱ；6、旋风筒除尘器；61、旋风筒；62、滤袋；63、返气阀；64、返气管道；65、喷吹空气；66、灰斗；67、插板阀；68、重力翻板卸灰阀；69、下灰管；7、旋风加热器；8、进气烟道；9、引风机；10、烟囱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例一

如图1所示，本发明提出了一种悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置，连接至现有的悬浮磁化焙烧炉系统，包括除尘器1、输送系统、旋风筒除尘器6、旋风加热器7和尾气处理系统。

除尘器1的上端与悬浮磁化焙烧炉系统相连，下端的灰斗通过重力翻板阀2与连续式输送器3连接。除尘器1为但不限于布袋除尘器或电除尘器。

输送系统包括连续式输送器3、供气管路阀组4和输灰管道5，用于将除尘器1产生的物料灰输送至旋风筒除尘器6或旋风加热器7；其中，

连续式输送器3包括仓体31、扩散室32、流化风管33、进风管34、执行机构35和出口活动风管36。仓体31设在连续式输送器3的上端，仓体31的仓顶与除尘器1下端的灰斗连接，仓体31的仓底与扩散室32连接；仓体31的料柱整体高度不小于3.5m，优选为5m，以保证仓体31内的料压大于输送系统内阻力；仓体31的总容积为0.8m³～1.6m³，优选为1m³。扩散室32的左右两端分别连通有进风管34和出口活动风管36。进风管34的一端伸入扩散室32内，在其端头设有风咀；进风管34的另一端与供气管路阀组4连接。出口活动风管36的一端与扩散室32连接，连接处设有喷咀。执行机构35设在进风管34上，用于调节风咀与喷咀之间的距离；出口活动风管36的另一端与输灰管道5连通，通过输灰管道5使连续式输送器3与旋风筒除尘器6连接或使连续式输送器3与旋风加热器7连接。流化风管33的两端分别与进风管34和扩散室32的底部连通，使物料灰在扩散室32内呈现流态化状态，防止物料灰压死；流化风管33与扩散室32的连接处设有透气布。

连续式输送器3与除尘器1的下灰斗布置方式一一对应，实现串联布置或并联布置；根据现场具体空间位置，连续式输送器3为单独承载输灰或者与空气斜槽(风动溜槽)搭配一起输灰。

供气管路阀组4包括压缩空气管道41和减压阀42。压缩空气管道41的一端与现有悬浮磁化焙烧炉系统的配套空压站空压机的分支管路连接，用于为输送系统提供输灰空气动力；另一端与进风管34连通；减压阀42设在压缩空气管道41上，用于对从空压站流出的高速高压气流进行减压。

输灰管道5包括旋风筒除尘器进灰管道51和旋风加热器进灰管道52。旋风筒除尘器进灰管道51的两端分别与连续式输送器3和旋风筒除尘器6连接，阀Ⅰ511设在旋风筒除尘器进灰管道51上。旋风加热器进灰管道52的两端分别与连续式输送器3和旋风加热器7连接，阀Ⅱ521设在旋风加热器进灰管道52上。根据生产工艺需要，阀Ⅰ511和阀Ⅱ521用于控制切换输灰管道5与旋风筒除尘器进灰管道51或旋风加热器进灰管道52的连通状态。

旋风筒除尘器6为箱体结构，采用下进风、内置旋风筒以及外滤式过滤的除尘方式，具体由上至下依次包括上箱体、中箱体和下箱体。上箱体包括盖板和出风口，盖板安装在出风口上，出风口布置在上箱体顶端，盖板用于控制旋风筒除尘器6中的含尘气体在出风口流通状态；出风口通过返气管道64与除尘器1上的进气烟道8连接，返气阀63设在返气管道64上；上箱体还与现有的压缩空气进风喷吹分配系统连接，具体的，压缩空气进风喷吹分配系统包括依次连接的压缩空气管、气包、电磁脉冲阀、喷吹管及其支管，电磁脉冲阀电连接有脉冲控制仪，喷吹管通过支管与设在滤袋62上方的进口处相连接，用于对滤袋62喷入喷吹空气65。中箱体包括多孔板、滤袋62和文氏管；多孔板水平固定在中箱体内侧壁上，置于出风口和滤袋62之间；滤袋62利用弹簧涨圈与多孔板连接，形成干净空气与含尘气体的分割；滤袋62由袋笼支撑，袋笼固定在多孔板上，文氏管固定在袋笼内。下箱体包括进风口、旋风筒61、灰斗66和检查门。进风口设在下箱体的一侧面，通过导流管与旋风筒61内的单元室连接。旋风筒61设在下箱体内部中央位置，旋风筒61内部设有一个或两个单元室。灰斗66连接在旋风筒61下端。检查门布置在下箱体的另一侧面，与旋风筒除尘器进灰管道51呈90°夹角交叉布置，方便实时检查旋风筒除尘器6内部工作情况。灰斗66的下端通过下灰管69与旋风加热器7连接，插板阀67和重力翻板卸灰阀68依次设在下灰管69上。优选地，旋风筒61上方安装有进风导流板分配系统，用于使经过旋风筒61分离后的含尘气体更加均匀的分配到每个滤袋62上进行过滤，有利于延长滤袋62的使用寿命；进风导流板分配系统包括但不限于烟气导流板。旋风加热器7的一端连接至现有悬浮磁化焙烧炉系统；另一端通过下灰管69与旋风筒除尘器6，与旋风加热器7连接段的下灰管69坡度不小于50°，优选为55°，使从含尘气体过滤出的粉尘顺利排入旋风加热器7。来自输送系统的物料灰经过旋风筒除尘器6后通过下灰管69与旋风加热器7连接至现有悬浮磁化焙烧炉系统。

尾气处理系统包括引风机9和烟囱10，引风机9的一端通过管道一与除尘器1连接，引风机9的另一端通过管道二与烟囱10连接，使由旋风筒除尘器6流出的被净化后的气体经过除尘器1流入尾气处理系统进行处理。

本实施例中的悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置的工作原理如下：

本装置中除尘器1内由悬浮磁化焙烧炉系统分离出来的约占投料量10％的粒度-400目含量90％以上的物料灰落入重力翻板阀2后，在重力作用下，重力翻板阀2自动打开，粉尘灰掉落进入连续式输送器3的仓体31内，连续式输送器3采用的输灰方式是气固两相流压送喷射式输送稀相输送，在流化风管33内的流化风经过透气布后进入扩散室32，起到流化作用，使物料灰在扩散室32内呈现流态化状态，防止物料灰压死，来自现有的悬浮磁化焙烧炉系统的配套空压站空压机的高速高压气流通过压缩空气管道41经过减压阀42减压后由进风管34引入扩散室32，在执行机构35的调节作用下，高速高压气流通过仓体31底部时在出口活动风管36的喷咀与扩散室32间形成局部负压，流态化的物料灰与高速高压气流结合形成含尘气体，含尘气体被吸入出口活动风管36，含尘气体在输灰管道5内被高速高压气流通过阀Ⅰ或阀Ⅱ控制切换提升至旋风筒除尘器6或旋风加热器7，具体包括含尘气体直接通过旋风筒除尘器进灰管道51提升至旋风筒除尘器6，或通过旋风加热器进灰管道52提升至旋风加热器7。含尘气体在旋风筒除尘器6的旋风筒61的单元室进行第一次除尘，在离心力作用下，含尘气体中的大颗粒粉尘分离后直接落入灰斗66，其余粉尘随气流均匀进入中箱体中的滤袋62；含尘气体穿过滤袋62，含尘气体中的粉尘即被吸附在滤袋62上，被净化的含尘气体从滤袋62内自下而上排出，经过返气阀63和返气管道64进入进气烟道8，由进气烟道8依次引入除尘器1和尾气处理系统。经旋风筒61分离出来的粉尘和通过清灰得到的粉尘由灰斗66经过插板阀67和重力翻板卸灰阀68后通过下灰管69排入旋风加热器7中，再排入现有悬浮磁化焙烧炉系统，进行还原反应和回收。

本装置利用旋风筒除尘器6中置于下箱体的旋风筒61和置于中箱体的滤袋62进行两次除尘，使进灰和分离更加均匀，输灰方式更加简单，进入旋风加热器7的灰量更加稳定均衡，不存在忽大忽小的情况，更加有利于悬浮磁化焙烧炉系统的物相反应，解决了返灰量不稳定影响悬浮磁化焙烧炉系统指标的问题，减少了装置的占地面积；由旋风筒61进行的第一次除尘，使含尘气体达到均衡方便再次除尘，同时经过第一次除尘后的含尘气体的含尘率大幅度降低，从而减少第二次除尘的除尘面积，减少滤袋的使用量。

本装置内输送的空气动力是通过悬浮磁化焙烧炉系统的配套空压站空压机的分支管路提供，来自空压站的高速高压气流在本装置中向压力低的方向流动，由于管道内存在阻力，为了防止空气从连续式输送器3上方的仓体31流失，连续式输送器3上面必须有一定的料位高度，以保证料压大于输送系统阻力；连续式输送器3的输送能力取决于高速高压气流能量和料仓的料压，同等条件下料压越大输送能力越强；反之料压过低则会影响输送效率。连续式输送器3与现有的气力提升泵、斗式提升机相比，具有体积小、风压低、易损件少和无扬尘的特点。

本装置中的旋风筒除尘器6配置进风导流板分配系统，有效地使经过旋风筒61分离后的含尘气体更加均匀的分配到每个滤袋62上进行过滤，防止清灰过程汇总滤袋62间的碰撞和摩擦，有利于滤袋62使用寿命的延长。

本装置中旋风筒除尘器6的上箱体与现有的压缩空气进风喷吹分配系统连接，用于对滤袋62清灰。具体的，进风导流板分配系统包括依次连接的压缩空气管、气包、电磁脉冲阀、喷吹管及其支管，电磁脉冲阀电连接有脉冲控制仪，喷吹管通过支管与设在滤袋62上方的进口处相连接。当吸附在滤袋62上的粉尘达到一定厚度时，通过脉冲控制仪控制电磁脉冲阀开启，对滤袋62进行清灰时，压缩空气通过压缩空气管进入气包，再由气包通过电磁脉冲阀阶段性动作喷吹，使高压的压缩空气通过喷吹管及其支管并以自上而下与含尘气体排出的相反方向进入滤袋62内部，使滤袋62径向变形，从而将滤袋62外部拦截的粉尘清落至下面的灰斗66中，保持滤袋清洁，提高除尘效率。

本装置中的重力翻板阀2和重力翻板卸灰阀68根据配重块的调节实现机械自动开启或关闭。

本发明提出的一种悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘方法，采用上述悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置，具体步骤如下：

步骤1：输送系统输灰

除尘器1除尘后的物料灰通过连续式输送器3与经过供气管路阀组4减压后的高速高压气流结合成含尘气体，并在减压后的高速高压气流正压输送下，经过输灰管道5输送至旋风筒除尘器6除尘或直接输送至旋风加热器7。具体地，输灰的空气动力由现有悬浮磁化焙烧炉系统的配套空压站空压机的分支管路提供，空压站提供的高速高压气流通过压缩空气管道41和减压阀42进行减压后送至进风管34，再经过出口活动风管36和仓体31底部进入扩散室32，减压后的高速高压气流流经仓体31底部时在喷咀与扩散室32形成局部负压；同时在流化风管33中流化风的作用下，流经除尘器1和仓体31的物料灰在扩散室32内呈现流态化状态，流态化的物料灰被吸入出口活动风管36与高速高压气流结合成含尘气体，含尘气体通过输灰管道5提升至旋风筒除尘器6或旋风加热器7。连续式输送器3采用的输灰方式是气固两相流压送喷射式输送稀相输送，输送风量为1000Nm³/h～5000Nm³/h，减压后的高速高压气流的风压为10KPa～80KPa，输送工作的压力为10KPa～60KPa，输送当量长度小于110m，输送高差小于70m，输送流速为5m/s～40m/s。

步骤2：旋风筒除尘器6两次除尘

含尘气体从旋风筒除尘器6的进风口进入，由导流管切向引入旋风筒61的各单元室进行离心分级，在离心力的作用下，含尘气体中大颗粒粉尘分离后直接落入灰斗66，其余粉尘随高速高压气流均匀进入过滤区中的滤袋62，含尘气体穿过滤袋62时，粉尘即被吸附在滤袋62上完成净化，被净化后的含尘气体从出风口排出。再经过除尘器1流入尾气处理系统后排至大气中。旋风筒61分离出来的粉尘以及滤袋62二次除尘后掉落下来的粉尘混合后依靠自重落入灰斗66后进入旋风加热器7。当吸附在滤袋62上的粉尘达到一定厚度时，电磁脉冲阀开启，喷吹空气65从经过喷吹管从滤袋62上方进口处自上而下与气体排除的相反方向进入滤袋，将吸附在滤袋62外面的粉尘清落至下面的灰斗66中，粉尘经重力翻板卸灰阀68排出至旋风加热器7，再排入现有悬浮磁化焙烧炉系统，进行还原反应和回收。旋风筒61的进气口截面风速为12m/s～19m/s，滤袋62的透气度≤10mg/m³，过滤风速≤0.5m/min，滤袋62的压差≤500Pa，旋风筒61、滤袋62、旋风筒除尘器进灰管道51和返气管道64的总压损≤1500Pa，脉冲喷吹压力为0.3Mpa～0.7Mpa，除尘效率≥99％。

步骤3：切换输灰管道5

当旋风筒除尘器6故障需要检修维护时，关闭阀Ⅰ，打开阀Ⅱ，含尘气体由旋风加热器7正常输送至悬浮磁化焙烧炉系统，不会因为配套设备设施故障悬浮磁化焙烧炉系统停机。

实施例二

本实施例提出一种悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘方法，采用实施例一中悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置，具体步骤如下：

步骤1：输送系统输灰

除尘器1除尘后的物料灰通过连续式输送器3与经过供气管路阀组4减压后的高速高压气流结合成含尘气体，并在减压后的高速高压气流正压输送下，经过输灰管道5输送至旋风筒除尘器6除尘或直接输送至旋风加热器7。具体地，输灰的空气动力由现有悬浮磁化焙烧炉系统的配套空压站空压机的分支管路提供，空压站提供的高速高压气流通过压缩空气管道41和减压阀42进行减压后送至进风管34，再经过出口活动风管36和仓体31底部进入扩散室32，减压后的高速高压气流流经仓体31底部时在喷咀与扩散室32形成局部负压；同时在流化风管33中流化风的作用下，流经除尘器1和仓体31的物料灰在扩散室32内呈现流态化状态，流态化的物料灰被吸入出口活动风管36与高速高压气流结合成含尘气体，含尘气体通过输灰管道5提升至旋风筒除尘器6或旋风加热器7。连续式输送器3采用的输灰方式是气固两相流压送喷射式输送稀相输送，输送风量为2400Nm³/h，减压后的高速高压气流的风压为60KPa，输送工作的压力30KPa，输送当量长度为100m，输送高差50m，输送流速为20m/s。

步骤2：旋风筒除尘器6两次除尘

含尘气体从旋风筒除尘器6的进风口进入，由导流管切向引入旋风筒61的各单元室进行离心分级，在离心力的作用下，含尘气体中大颗粒粉尘分离后直接落入灰斗66，其余粉尘随高速高压气流均匀进入过滤区中的滤袋62，含尘气体穿过滤袋62时，粉尘即被吸附在滤袋62上完成净化，被净化后的含尘气体从出风口排出。再经过除尘器1流入尾气处理系统后排至大气中。旋风筒61分离出来的粉尘以及滤袋62二次除尘后掉落下来的粉尘混合后依靠自重落入灰斗66后进入旋风加热器7。当吸附在滤袋62上的粉尘达到一定厚度时，电磁脉冲阀开启，喷吹空气65从经过喷吹管从滤袋62上方进口处自上而下与气体排除的相反方向进入滤袋，将吸附在滤袋62外面的粉尘清落至下面的灰斗66中，粉尘经重力翻板卸灰阀68排出至旋风加热器7，再排入现有悬浮磁化焙烧炉系统，进行还原反应和回收。旋风筒61的进气口截面风速为16m/s，滤袋62的透气度为7mg/m³，过滤风速为0.4m/min，滤袋62的压差为300Pa，旋风筒61、滤袋62、旋风筒除尘器进灰管道51和返气管道64的总压损为1000Pa，脉冲喷吹压力为0.4Mpa，除尘效率为99.5％。

步骤3：切换输灰管道5

当旋风筒除尘器6故障需要检修维护时，关闭阀Ⅰ，打开阀Ⅱ，含尘气体由旋风加热器7正常输送至悬浮磁化焙烧炉系统，不会因为配套设备设施故障悬浮磁化焙烧炉系统停机。

Claims (10)

1.一种悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置，其特征在于，包括除尘器、输送系统、旋风筒除尘器和旋风加热器；其中，

所述除尘器的下端与输送系统连接；

所述输送系统包括连续式输送器、供气管路阀组和输灰管道；所述连续式输送器包括仓体、扩散室、进风管和出口活动风管；所述仓体的仓顶与除尘器的下端连接，所述仓体的仓底与扩散室连接；所述扩散室的左右两端分别与进风管的一端和出口活动风管的一端连通，进风管的另一端与所述供气管路阀组连接，出口活动风管的另一端通过所述输灰管道分别与旋风筒除尘器和旋风加热器连接；

所述旋风筒除尘器由上至下依次包括上箱体、中箱体和下箱体；所述上箱体的顶端开设有出风口，所述出风口与除尘器连接；所述中箱体中固定有滤袋；所述下箱体包括进风口、旋风筒和灰斗，所述进风口开设在下箱体的一侧面，所述旋风筒置于下箱体的内部，所述灰斗设在下箱体的底端，所述灰斗通过下灰管与旋风加热器连接。

2.根据权利要求1所述的悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置，其特征在于，还包括尾气处理系统，所述尾气处理系统包括引风机和烟囱，所述引风机的一端通过管道一与除尘器连接，所述引风机的另一端通过管道二与烟囱连接。

3.根据权利要求1所述的悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置，其特征在于，所述连续式输送器还包括流化风管和执行机构；所述流化风管的两端分别与进风管和扩散室的底部连通；所述流化风管与扩散室的连接处设有透气布；所述执行机构设在进风管上；

所述进风管上与扩散室连接的一端插入扩散室且在其端头处设有风咀；所述出口活动风管上与扩散室连接端的端头设有喷咀。

4.根据权利要求1所述的悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置，其特征在于，所述输灰管道包括旋风筒除尘器进灰管道和旋风加热器进灰管道；所述旋风筒除尘器进灰管道的两端分别与连续式输送器和旋风筒除尘器连接，在所述旋风筒除尘器进灰管道上设有阀Ⅰ；所述旋风加热器进灰管道的两端分别与连续式输送器和旋风加热器连接，在所述旋风加热器进灰管道上设有阀Ⅱ。

5.根据权利要求1所述的悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置，其特征在于，所述供气管路阀组包括压缩空气管道和减压阀；所述压缩空气管道与进风管连通，所述减压阀设在压缩空气管道上。

6.根据权利要求1所述的悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置，其特征在于，所述出风口通过返气管道与除尘器上的进气烟道连接，所述返气管道上设有返气阀。

7.根据权利要求1所述的悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置，其特征在于，所述中箱体的内侧壁上水平固定有多孔板，所述滤袋通过弹簧涨圈与多孔板连接，所述滤袋由袋笼支撑，所述袋笼固定在多孔板上，所述袋笼内设有文氏管。

8.根据权利要求1所述的悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置，其特征在于，所述旋风筒除尘器上设有检查门；所述旋风筒除尘器的上箱体连接有压缩空气进风喷吹分配系统；所述旋风筒上方安装有进风导流板分配系统。

9.根据权利要求1所述的悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置，其特征在于，与所述旋风加热器连接段的下灰管坡度不小于50°；所述仓体的料柱整体高度不小于3.5m，所述仓体的总容积为0.8m³～1.6m³。

10.一种悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘方法，采用权利要求1-9任一项所述的悬浮磁化焙烧炉返灰输送除尘装置，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：输送系统输灰

除尘器除尘后的物料灰通过连续式输送器与经过供气管路阀组减压后的高速高压气流结合成含尘气体，所述含尘气体在高速高压气流正压输送下，经过输灰管道输送至旋风筒除尘器除尘或直接输送至旋风加热器；输送风量为1000Nm³/h～5000Nm³/h，减压后的高速高压气流的风压为10KPa～80KPa，输送工作的压力为10KPa～60KPa，输送当量长度小于110m，输送高差小于70m，输送流速为5m/s～40m/s；

步骤2：旋风筒除尘器两次除尘

所述含尘气体从旋风筒除尘器的进风口进入，由导流管切向引入旋风筒的各单元室进行离心分级，在离心力的作用下，所述含尘气体中大颗粒粉尘分离后直接落入灰斗，其余粉尘随所述高速高压气流均匀进入过滤区中的滤袋，所述含尘气体穿过滤袋时，粉尘被吸附在所述滤袋上，从而完成净化，被净化后的含尘气体从出风口排出；所述旋风筒分离出来的粉尘以及滤袋除尘后掉落下来的粉尘混合后落入灰斗，再进入所述旋风加热器；旋风筒的进气口截面风速为12m/s～19m/s，滤袋的透气度≤10mg/m³，过滤风速≤0.5m/min，滤袋的压差≤500Pa，旋风筒、滤袋、旋风筒除尘器进灰管道和返气管道的总压损≤1500Pa，脉冲喷吹压力为0.3Mpa～0.7Mpa，除尘效率≥99％；

步骤3：切换输灰管道

当所述旋风筒除尘器发生故障需要检修维护时，关闭阀Ⅰ，打开阀Ⅱ，含尘气体直接输送至所述旋风加热器。