CN117986739A - 一种防内容物静电吸附的编织袋及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及包装袋，公开了一种防内容物静电吸附的编织袋及其制备工艺，包括外袋和内衬袋，内衬袋由包括以下质量份数的原料制备得到：PP 101.5~114.3份、填料10.4~16.1份和改良助剂，改良助剂包括电阻改良剂13~17.8份；电阻改良剂为石墨尾料、矿渣微粉、粘结剂混合压实、负压还原气氛下高温致密化处理、打碎得到；电阻改良剂的原料中石墨尾料粉和矿渣微粉的质量比为1：（0.9~1.21）；电阻改良剂负压还原气氛下高温处理真空度为0.3~0.36MPa，高温为820~850℃，本申请编织袋保持原有包装承载能力下，具备防内容物静电吸附效果，提高编织袋回收效率以及减少二次内容物的污染。
Description
技术领域
本申请涉及包装袋领域，尤其是涉及一种防内容物静电吸附的编织袋及其制备工艺。
背景技术
现有编织袋一般包括外袋和内衬袋，外袋由聚丙烯丝带编织而成，内衬袋由聚丙烯膜构成并由缝底线与外带缝合固定。外袋为编织袋提高包装强度，而内衬为编织袋提供包装密封性，使编织袋可包装细小颗粒或粉末状的物料。
由于内衬是由聚丙烯材料为基体形成的膜构成，使用过程中外袋与内衬袋之间的摩擦、内衬袋与内容物料的摩擦，内衬袋产生易静电；另一方面由于外袋套在内衬袋外，内衬袋与外袋接触导电电阻极大，内衬袋无法有效接地进行疏导静电，故而内衬袋时常富集有静电电荷。内容物料倒出后内衬袋上仍然静电吸附有一层内容物料或内容物料的残渣，使编织袋的回收利用不便捷，且若清理不完全将造成对二次内容物的污染。
发明内容
为提高编织袋回收效率以及减少二次内容物的污染，提供了一种防内容物静电吸附的编织袋及其制备方法。
本发明的上述第一个发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种防内容物静电吸附的编织袋，包括外袋和内衬袋，所述内衬袋由包括以下质量份数的原料制备得到：
PP 101.5～114.3份、填料10.4～16.1份和改良助剂，改良助剂包括电阻改良剂13～17.8份；
所述电阻改良剂为石墨尾料、矿渣微粉、粘结剂混合压实为混合体经负压还原气氛下高温致密化处理、打碎后得到；
所述电阻改良剂的原料中石墨尾料粉和矿渣微粉的质量比为1：(0.9～1.21)；
所述电阻改良剂负压还原气氛下高温处理真空度为0.3～0.36MPa，高温温度为820～850℃。
通过采用上述方案，电阻改良剂可改良内衬袋膜的电阻率，进而减少内衬袋膜在摩擦下产生的静电以及静电积攒。
电阻改良剂将石墨尾料、矿渣微粉、粘结剂混合压实成混合体、在还原气氛下高温致密化处理混合体，再将致密化后的混合体进行破碎，由此得到的粉体颗粒为石墨和矿渣成分的混合嵌合体，
较矿渣微粉粉体颗粒而言其导电性更好；
较石墨尾料粉末颗粒而言其构造强度更高、受压不易断裂；
区别于墨尾料粉末颗粒混合时团聚、迁移至膜表面且易随膜揉搓而剥落而言，电阻改良剂与PP结合位点更多、结合界面强度高，更易与PP相混，对PP材料具备力学增强效果；
由此内衬袋在电阻改良剂作用下，内衬袋膜体力学强度不降低反而提升的情况下，提高了内衬袋的抗静电性能，由此使得本申请的编织袋保持原有包装承载能力的情况下具备防内容物静电吸附效果，提高编织袋回收效率以及减少二次内容物的污染。
可选的：所述粘结剂包括硅酸钠溶液。
通过采用上述技术方案，硅酸钠溶液先是再室温下促进石墨尾料和矿渣微粉拌合均匀，
再者，在还原气氛高温处理阶段硅酸钠溶液中自由水在升温过程中蒸发、结晶水亦在升温过程中脱离，仅剩硅酸钠与石墨尾料、矿渣微粉混合粘结；
由于硅酸钠原为硅酸钠溶液，故而此处硅酸钠均匀分布在混合体内，在高温下硅酸钠与矿渣微粉接触面会形成共熔体，加速促进混合体内矿渣微粉之间在高温下相互致密化并增强致密化压力，而在增强的致密化压力下石墨与矿渣微粉之间的界面结合更为紧密，混合体更高的致密化程度、更为紧密的结合界面，降低结合界面的界面阻抗，将使电阻改良剂的电阻率下降、对PP的增强效果提升，最终所得的内衬袋的抗静电性能和力学性能更优。
可选的：所述粘结剂为海藻酸钠和硅酸钠的复配溶液。
通过采用上述技术方案，还原气氛下高温致密化处理混合体时，混合体内硅酸钠的含量不易过高，过高的硅酸钠会使所得的电阻改良剂粉体颗粒构造强度降低，电阻改良剂对PP的力学性能增强效果下降；
但同时若仅依靠硅酸钠溶液在常温下粘结混合石墨尾料和矿渣微粉，需要较高的硅酸钠浓度以达到粘结粘度，是超过还原气氛下高温致密化处理对硅酸钠的含量的适宜要求，以海藻酸钠和硅酸钠的复配溶液作为粘结剂，满足粘结粘度的同时，作为粘度补充剂为海藻酸钠，海藻酸钠在还原气氛下高温致密化处理的升温过程中分解形成碳和Na2O的混合物，碳与石墨表面在高温下出现渗透结合、Na2O与矿渣微粉表面出现共熔致密，继而进一步增大石墨与矿渣微粉之间的结合界面并使至结合界面的界面阻抗降低，进而进一步提高内衬袋的抗静电性能。
可选的：所述电阻改良剂的制备方法如下：
石墨尾料、矿渣微粉和一部分粘结剂混合压实后经负压还原气氛下高温处理、打碎后得到一次成品；
将一次成品与剩余粘结剂混合压实后经负压还原气氛下高温处理、打碎后得到二次成品。
通过采用上述技术方案，使改良助剂中石墨尾料粉碎粒度更小、相同当量粒径的颗粒中石墨尾料与矿渣微粉之间的嵌合面增多，进一步提高改良助剂对内衬袋电阻率降低的效果，提升编织袋防内容物静电吸附的性能。
可选的：改良助剂还包括微晶蜡4.2～6.23份，所述微晶蜡沸点大于290℃。
通过采用上述技术方案，微晶蜡作为内衬袋的膜体生产时润滑剂，提高膜体成型的表面平整，减少内衬袋因摩擦时静电的产生。
可选的：所述微晶蜡熔融与电阻改良剂混合均匀造粒得到改良助剂。
通过采用上述技术方案，微晶蜡熔融与电阻改良剂混合成粒状的改良助剂，更方便保存，减少储存过程中水汽侵蚀矿渣微粉中少量的金属；
另一方面，现有内衬袋的膜体成型方法无论是吹塑法还是流延法，都避不开对原料的加热混合、熔融挤出，在原料加热时由于电阻改良剂调节微晶蜡的粘度，故而改良助剂融化为稠状的液体或糊，对电阻改良剂更易均匀挂附在PP原料上，避免电阻改良剂因密度较大而下沉与其他原料分离，电阻改良剂最终均匀的混合并熔融成熔融体进行后续生产，所得内衬袋的膜体电阻率均匀，编织袋防内容物静电吸附效果更好。
可选的：还包括阻燃剂DOPO 1.2～2.4份。
通过采用上述技术方案，DOPO上带有极性基团，在提高内衬袋的阻燃性能的同时还降低了内衬袋的电阻率。
本发明的上述第二个发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
上述防内容物静电吸附的编织袋的制备方法，包括以下步骤：
将PP、填料和改良助剂混合熔融，并吹塑成型，得到内衬膜；
将内衬膜裁剪得到内衬袋；
将内衬袋与外袋组合连接，得到防内容物静电吸附的编织袋。
通过采用上述技术方案，无需修改编织袋结构和外形，生产简单方便。
综上所述，本申请至少具备以下有益效果：
1.本申请编织袋的内衬袋在电阻改良剂作用下，内衬袋膜体力学强度不降低反而提升的情况下，提高了内衬袋的抗静电性能，由此使得本申请的编织袋保持原有包装承载能力的情况下具备防内容物静电吸附效果，提高编织袋回收效率以及减少二次内容物的污染
2.本申请编织袋的制备工艺无需修改编织袋结构和外形，生产简单方便。
具体实施方式
原料：
PP为台塑市售牌号为3003的产品。
微晶蜡为沙索市售牌号W445的产品，熔点为80±1℃。
碳酸钙、石墨尾料、矿渣微粉、海藻酸钠、硅酸钠、DOPO、磷酸三丁酯均为市售产品。
制备例1
一种电阻改良剂，原料包括石墨尾料、矿渣微粉和粘结剂。
石墨尾料为粒径500～800μm的石墨边角料。
矿渣微粉为理解为500～600μm的矿渣粉末。
粘结剂为海藻酸钠和硅酸钠的复配水溶液，其中海藻酸钠浓度为3.2wt％，硅酸钠浓度为5.8wt％。
石墨尾料、矿渣微粉和粘结剂的用量比为1:1.16:0.42。
改良助剂的制备方法如下：
将石墨尾料、矿渣微粉和粘结剂混合均匀并在5.2MPa压力下压实成块状的混合体，干燥后送入氮气保护气氛下在0.34MPa真空度、835℃下高温处理6h，取出自然冷却得到致密化的混合体，将混合体破碎为粉末，筛选粒径后得到成品粉末，以成品粉末作为改良助剂。
改良助剂粒径分布为200～300μm即可，本制备例中改良助剂粒径为265±15μm。
制备例2
一种电阻改良剂，与制备例1的区别在于粘结剂为5.8wt％的硅酸钠浓度水溶液。
制备例3
一种电阻改良剂，其为电阻改良剂，与制备例1的区别在于粘结剂为9wt％的硅酸钠水溶液。
制备例4
一种电阻改良剂，与制备例1的区别在于粘结剂为3.2wt％的海藻酸钠水溶液。
制备例5
一种电阻改良剂，与制备例1的区别在于粘结剂为9wt％的海藻酸钠水溶液。
制备例6
一种电阻改良剂，与制备例1区别在于制备方法不同，其制备方法如下：
石墨尾料、矿渣微粉和粘结剂的用量比为1:1.16:0.42。
改良助剂的制备方法如下：
将石墨尾料、矿渣微粉和70％的粘结剂混合均匀并在5.2MPa压力下压实成块状的混合体，干燥后送入氮气保护气氛下在0.34MPa真空度、835℃下高温处理6h，取出自然冷却得到致密化的混合体，将混合体破碎为粉末，筛选200～300μm粒径后得到一次成品；
将一次成品与剩下30％的粘结剂混合，混合均匀后在5.2MPa压力下压实成块状的混合体，干燥后送入氮气保护气氛下在0.34MPa真空度、835℃下高温处理6h，取出自然冷却得到致密化的混合体，将混合体破碎为粉末，筛选265±15μm粒径后得到二次成品，以二次成品作为改良助剂。
制备例7
一种改良助剂，其在制备例1的电阻改良剂基础上进一步加工，并加入了微晶蜡。
改良助剂具体的步骤如下：
将向制备例1的成品粉末中加入熔融的微晶蜡混合均匀后挤压造粒为粒径0.6mm的颗粒体，以颗粒体作为改良助剂。成品粉末和微晶蜡用量质量比为16:5.6。
制备例8
一种改良助剂，其在制备例6的电阻改良剂基础上进一步加工，并加入了微晶蜡。
改良助剂具体的步骤如下：
将向制备例6的二次成品中加入熔融的微晶蜡混合均匀后挤压造粒为粒径0.6mm的颗粒体，以颗粒体作为改良助剂。二次成品和微晶蜡用量质量比为16:5.6。
制备例9
一种改良助剂，与制备例8的区别在于石墨尾料、矿渣微粉和粘结剂的用量比为1:0.5:0.29。
制备例10
一种改良助剂，与制备例8的区别在于石墨尾料、矿渣微粉和粘结剂的用量比为1:0.9:0.37。
制备例11
一种改良助剂，与制备例8的区别在于石墨尾料、矿渣微粉和粘结剂的用量比为1:1.21:0.43。
制备例12
一种改良助剂，与制备例8的区别在于石墨尾料、矿渣微粉和粘结剂的用量比为1:3.2:0.82。
制备例13
一种改良助剂，与制备例8的区别在于二次成品和微晶蜡用量质量比为16:4.2。
制备例14
一种改良助剂，与制备例8的区别在于二次成品和微晶蜡用量质量比为16:6.1。
实施例1
一种防内容物静电吸附的编织袋，其包括外袋和内衬袋，外袋套在内衬袋外。外袋和内衬袋之间通过袋体底部和袋口处的缝合线缝合连接。
编织袋的制备方法为将内衬袋与外袋组合套接，再用缝合线缝合，即得到防内容物静电吸附的编织袋。
内衬袋由PP、填料、改良助剂、阻燃剂制备得到，厚度根据内衬袋大小和所需包装物密度进行生产，一般为0.12～0.18mm，此处为0.15mm。
填料为碳酸钙，改良助剂为制备例1制备的电阻改良剂，阻燃剂为DOPO。
PP、填料、改良助剂、阻燃剂的用量质量比为112.9:15.1:16：2.2。
内衬袋的制备方法如下：
将PP 1129kg、填料151kg、改良助剂16kg、阻燃剂22kg混合熔融，并吹塑成型，得到内衬膜；
将内衬膜裁剪得到内衬袋。
对比例1
一种编织袋，与实施例1的区别在于其内衬袋的原料中不含改良助剂，即其原料为PP 1129kg、填料151kg、阻燃剂22kg。
对比例2
一种编织袋，与实施例1的区别在于其内衬袋的原料中以等质量的石墨粉末替代改良助剂，且此处石墨粉末粒径为265±15μm。
对比例3
一种编织袋，与实施例1的区别在于其内衬袋的原料中以等质量的矿渣微粉替代改良助剂，且此处矿渣微粉粒径为265±15μm。
对实施例1、对比例1～3所得的内衬袋剪切制备样品并进行电阻率、拉伸强度、拉伸断裂率的检测，检测结果如下表1所示。
表1.实施例1、对比例1～3电阻率、拉伸强度、拉伸断裂率检测结果表
| 电阻率/Ω·cm(GB/15662) | 拉伸强度/MPa | 拉伸断裂率/％ | |
| 实施例1 | 7.2*10^10 | 46.3 | 692 |
| 对比例1 | 6.1*10^13 | 32.6 | 588 |
| 对比例2 | 8.2*10^10*(4.2*10^10～4.7*10^13) | 21.7 | 416 |
| 对比例3 | 4.5*10^13 | 36.4 | 633 |
*其中对比例2所测量的电阻率偏差较大，其中在不同位置进行了20次电阻率检测，检测中最小值为4.2*10^10Ω·cm，最大值为4.7*10^13，8.2*10^10Ω·cm为20次测试的平均值。
结合表1，实施例1在内衬袋的原料中加入了制备例1的改良助剂，所得内衬袋的电阻率其较为加入任何改良助剂的对比例1而言显著下降，实施例1为9.2*10^10Ω·cm，小于10^10Ω·cm，属于抗静电塑料。同时实施例1内衬袋材料的拉伸强度和拉伸断裂率较对比例1而言均发生了提升。
故而本申请的改良助剂提高内衬袋的抗静电性能以及在原有力学性能上进一步提升。
对比对比例1和对比例2，对比例2较对比例1而言加入了与改良助剂粒径相同的石墨粉末，对比例2的内衬袋不同位置电阻率检测值波动极大，其原因是石墨混合不均匀导致；同时对应影响的还有对比例2的拉伸强度、拉伸断裂率，较对比例1而言对比例2的拉伸强度、拉伸断裂率出现了显著的劣化。另一方面，对比例2较实施例、对比例1、对比例3而言，在外观上触摸使用时随内衬袋揉搓有部分石墨粉末脱离沾染到人手上。
故而简单地添加石墨粉末改良内衬袋的抗静电性能，其效果不稳定，还会劣化内衬袋的力学性能且易对内容物造成污染。
对比对比例1和对比例3，对比例3加入矿渣微粉后电阻率稍有下降但仍未达到抗静电性能需求(小于10^10Ω·cm)。
综上，本申请中电阻改良剂将石墨尾料、矿渣微粉、粘结剂混合压实成混合体、在还原气氛下高温致密化处理混合体，再将致密化后的混合体进行破碎，由此得到的粉体颗粒为石墨和矿渣成分的混合嵌合体，较矿渣微粉粉体颗粒而言其导电性更好；较石墨尾料粉末颗粒而言其构造强度更高、受压不易断裂；区别于墨尾料粉末颗粒混合时团聚、迁移至膜表面且易随膜揉搓而剥落而言，电阻改良剂与PP结合位点更多、结合界面强度高，更易与PP相混，对PP材料具备力学增强效果；
由此内衬袋在电阻改良剂作用下，内衬袋膜体力学强度不降低反而提升的情况下，提高了内衬袋的抗静电性能，由此使得本申请的编织袋保持原有包装承载能力的情况下具备防内容物静电吸附效果，提高编织袋回收效率以及减少二次内容物的污染。
实施例2
一种防内容物静电吸附的编织袋，与实施例1的区别在于所用改良助剂为制备例2制备的电阻改良剂。
实施例3
一种防内容物静电吸附的编织袋，与实施例1的区别在于所用改良助剂为制备例3制备的电阻改良剂。
实施例4
一种防内容物静电吸附的编织袋，与实施例1的区别在于所用改良助剂为制备例4制备的电阻改良剂。
实施例5
一种防内容物静电吸附的编织袋，与实施例1的区别在于所用改良助剂为制备例5制备的电阻改良剂。
对实施例2～5所得的内衬袋剪切制备样品并进行电阻率、拉伸强度、拉伸断裂率的检测，检测结果如下表2所示。
表2.实施例2～5电阻率、拉伸强度、拉伸断裂率检测结果表
| 电阻率/Ω·cm(GB/15662) | 拉伸强度/MPa | 拉伸断裂率/％ | |
| 实施例2 | 1.6*10^11 | 44.1 | 633 |
| 实施例3 | 9.7*10^10 | 41.9 | 628 |
| 实施例4 | 9.5*10^11 | 38.4 | 607 |
| 实施例5 | 8.7*10^11 | 39.2 | 614 |
结合表1和表2，对比实施例1～3的电阻率可知，实施例1的电阻率较实施例2～3小1个数量级，其是由于以海藻酸钠和硅酸钠的复配溶液作为粘结剂，满足粘结粘度的同时，作为粘度补充剂为海藻酸钠，海藻酸钠在还原气氛下高温致密化处理的升温过程中分解形成碳和Na2O的混合物，碳与石墨表面在高温下出现渗透结合、Na2O与矿渣微粉表面出现共熔致密，继而进一步增大石墨与矿渣微粉之间的结合界面并使至结合界面的界面阻抗降低，进而进一步提高内衬袋的抗静电性能。
对实施例1～3的拉伸强度和拉伸断裂率可知，实施例2～3较实施例1而言呈现下降趋势，且随硅酸钠浓度提升而进一步下降。实施例2较实施例1的下降是由于失去海藻酸钠对致密化促进的作用导致，而实施例3较实施例2的进一步下降是由于，还原气氛下高温致密化处理混合体时，混合体内硅酸钠的含量不易过高，过高的硅酸钠会使所得的电阻改良剂粉体颗粒构造强度降低，电阻改良剂对PP的力学性能增强效果下降。
故而本申请中粘结剂中硅酸钠浓度不宜过高，应在5.8～9wt％，在低浓度时添加其他粘结剂作为补充，其中选用海藻酸钠时可在低硅酸钠浓度的情况下达到更小的电阻率、更大的拉伸强度、更大的拉伸断裂率。
对比实施例1和实施例4～5可知，实施例4～5的电阻率较实施例1出现上升；实施例4～5的拉伸强度和拉伸断裂较实施例1而言下降，且下降幅度比实施例3较实施例1下降幅度更大；其是由于单一海藻酸钠不具备有硅酸钠对矿渣微粉显著的促进混合体致密化的效果。
硅酸钠以溶液与石墨尾料和矿渣微粉混合，在还原气氛高温处理阶段升温过程中脱水，仅剩硅酸钠与石墨尾料、矿渣微粉均匀混合粘结，在高温下硅酸钠与矿渣微粉接触面会形成共熔体，加速促进混合体内矿渣微粉之间在高温下相互致密化并增强致密化压力，而在增强的致密化压力下石墨与矿渣微粉之间的界面结合更为紧密，混合体更高的致密化程度、更为紧密的结合界面，降低结合界面的界面阻抗，进而显著地降低电阻率、显著地增强内衬袋的拉伸强度和拉伸断裂率，此为海藻酸钠所不具备的。
实施例1较实施例2～5所具备的优异性能是在硅酸钠溶液作为粘结剂的基础上以海藻酸钠溶液作为补充，弥补硅酸钠溶液作为粘结剂的不足、填补硅酸钠溶液作为粘结剂对界面阻抗削弱的空白，最终实现的。
实施例7
一种防内容物静电吸附的编织袋，与实施例1的区别在于所用改良助剂为制备例7制备的改良助剂，且改良助剂用量为216kg。
实施例8
一种防内容物静电吸附的编织袋，与实施例1的区别在于所用改良助剂为制备例8制备的改良助剂，且改良助剂用量为216kg。
实施例9
一种防内容物静电吸附的编织袋，与实施例1的区别在于内衬袋的原料还包括微晶蜡，微晶蜡用量56kg，其在PP、填料等原料混合时加入。
内衬袋的制备方法如下：
将PP 1129kg、填料151kg、改良助剂16kg、阻燃剂22kg、微晶蜡56kg混合熔融，并吹塑成型，得到内衬膜；
将内衬膜裁剪得到内衬袋。
实施例10
一种防内容物静电吸附的编织袋，与实施例6的区别在于内衬袋的原料还包括微晶蜡，微晶蜡用量56kg，其在PP、填料等原料混合时加入。
内衬袋的制备方法如下：
将PP 1129kg、填料151kg、改良助剂16kg、阻燃剂22kg、微晶蜡56kg混合熔融，并吹塑成型，得到内衬膜；
将内衬膜裁剪得到内衬袋。
实施例11
一种防内容物静电吸附的编织袋，与实施例8的区别在于阻燃剂为磷酸三丁酯。
对实施例7～11所得的内衬袋剪切制备样品并进行电阻率、拉伸强度、拉伸断裂率的检测，检测结果如下表3所示。
表3.实施例7～11电阻率、拉伸强度、拉伸断裂率检测结果表
| 电阻率/Ω·cm(GB/15662) | 拉伸强度/MPa | 拉伸断裂率/％ | |
| 实施例6 | 9.4*10^9 | 47.8 | 700 |
| 实施例7 | 2.6*10^10 | 46.5 | 698 |
| 实施例8 | 1.1*10^9 | 48.1 | 709 |
| 实施例9 | 5.5*10^10 | 46.5 | 696 |
| 实施例10 | 6.9*10^9 | 48 | 708 |
| 实施例11 | 1.1*10^10 | 46.8 | 681 |
结合表1和表3，对比实施例1和实施例6可知，实施例6中将石墨尾料、矿渣微粉与部分粘结剂混合压实后经负压还原气氛下高温处理、打碎后得到一次成品；将一次成品与剩余粘结剂混合压实后经负压还原气氛下高温处理、打碎后得到二次成品，再以二次成品作为改良助剂，使改良助剂中石墨尾料粉碎粒度更小、相同当量粒径的颗粒中石墨尾料与矿渣微粉之间的嵌合面增多。
对应的实施例6的电阻率较实施例1而言更低，拉伸强度和拉伸断裂率较实施例1更高。
对比实施例1、实施例7和实施例9，对比实施例6、实施例8和实施例10可知，在原有改良助剂的基础上在加入了微晶蜡，其在内衬袋的膜体生产起到润滑作用，提高膜体成型的表面平整，减少内衬袋因摩擦时静电的产生，故而使实施例7、实施例9较实施例1的电阻率下降、拉伸强度和拉伸断裂率增加；使实施例8、实施例10较实施例6的电阻率下降、拉伸强度和拉伸断裂率增加。
并且其中若将微晶蜡熔融与电阻改良剂混合均匀造粒，在原料加热时改良助剂直接融化为混合均匀的稠状液体或糊，对电阻改良剂更易均匀挂附在PP原料上，避免电阻改良剂因密度较大而下沉与其他原料分离，电阻改良剂最终均匀的混合并熔融成熔融体进行后续生产，所得内衬袋的膜体电阻率均匀，编织袋防内容物静电吸附效果更好，使得实施例7比实施例9而言在电阻率上呈现更大的下降，使得实施例8比实施例10而言在电阻率上呈现更大的下降。
对比实施例8、实施例11和对比例1，本申请中还可使用其他阻燃剂，但相较其他阻燃剂而言，实施例8所用的DOPO上带有极性基团，对内衬袋电阻率下降有正向的增益效果，使实施例8的电阻率小于实施例11。
实施例12
一种防内容物静电吸附的编织袋，与实施例8的区别在于所用改良助剂为制备例9制备。
实施例13
一种防内容物静电吸附的编织袋，与实施例8的区别在于所用改良助剂为制备例10制备。
实施例14
一种防内容物静电吸附的编织袋，与实施例8的区别在于所用改良助剂为制备例11制备。
实施例15
一种防内容物静电吸附的编织袋，与实施例8的区别在于所用改良助剂为制备例12制备。
对实施例12～15所得的内衬袋剪切制备样品并进行电阻率、拉伸强度、拉伸断裂率的检测，检测结果如下表4所示。
表4.实施例12～15电阻率、拉伸强度、拉伸断裂率检测结果表
| 电阻率/Ω·cm(GB/15662) | 拉伸强度/MPa | 拉伸断裂率/％ | |
| 实施例12 | 1.2*10^9(9.5*10^8～1.2*10^13) | 36.7 | 603 |
| 实施例13 | 9.9*10^8 | 44.9 | 681 |
| 实施例14 | 6.3*10^9 | 48.7 | 711 |
| 实施例15 | 1.2*10^12 | 48.5 | 699 |
*其中实施例12所测量的电阻率偏差较大，其中在不同位置进行了20次电阻率检测，检测中最小值为9.8*10^8Ω·cm，最大值为1.2*10^13，1.2*10^9Ω·cm为20次测试的平均值。
结合表3和表4，对比实施例8和实施例12～15可知，改良助剂中石墨尾料与矿渣微粉的用量比例对所得内衬袋的电阻率有显著的影响，且还会影响其拉伸强度和拉伸断裂率。根据实施例8和实施例12～15的检测结果可知，本申请实验使用的改良助剂中石墨尾料与矿渣微粉用量资料比为1:(0.9～1.2)为佳。
此外本申请中还有其他较优的方案，如以下的实施例16～19
实施例16
一种防内容物静电吸附的编织袋，与实施例8的区别在于所用改良助剂为制备例12制备，且改良助剂用量为202kg。
实施例17
一种防内容物静电吸附的编织袋，与实施例8的区别在于所用改良助剂为制备例13制备，且改良助剂用量为221kg。
实施例18
一种防内容物静电吸附的编织袋，与实施例8的区别在于原料用量不同：
PP 1015kg、填料104kg、改良助剂175.5kg、阻燃剂12kg。
实施例19
一种防内容物静电吸附的编织袋，与实施例8的区别在于原料用量不同：
PP 1143kg、填料161kg、改良助剂178kg、阻燃剂24kg。
表5.实施例16～19电阻率、拉伸强度、拉伸断裂率检测结果表
| 电阻率/Ω·cm(GB/15662) | 拉伸强度/MPa | 拉伸断裂率/％ | |
| 实施例16 | 2.8*10^9 | 47.5 | 697 |
| 实施例17 | 3.4*10^9 | 46.9 | 695 |
| 实施例18 | 1.9*10^9 | 46.2 | 688 |
| 实施例19 | 2.1*10^9 | 47.7 | 693 |
结合表3、表5可知，实施例8和实施例16～19其电阻率均较低，且具备良好的拉伸强度以及拉萨市断裂率，故而内衬袋的原料匹配按以下质量份数时可达到较效果：PP101.5～114.3份、填料10.4～16.1份、电阻改良剂13～17.8份、微晶蜡4.2～6.23份。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (8)
1.一种防内容物静电吸附的编织袋，包括外袋和内衬袋，其特征在于：所述内衬袋由包括以下质量份数的原料制备得到：
PP 101.5~114.3份、填料 10.4~16.1份和改良助剂，改良助剂包括电阻改良剂 13~17.8份；
所述电阻改良剂为石墨尾料、矿渣微粉、粘结剂混合压实为混合体经负压还原气氛下高温致密化处理、打碎后得到；
所述电阻改良剂的原料中石墨尾料粉和矿渣微粉的质量比为1：（0.9~1.21）；
所述电阻改良剂负压还原气氛下高温处例真空度为0.3~0.36MPa，高温温度为820~850℃。
2.根据权利要求1所述的防内容物静电吸附的编织袋，其特征在于，所述粘结剂包括硅酸钠溶液。
3.根据权利要求2所述的防内容物静电吸附的编织袋，其特征在于，所述粘结剂为海藻酸钠和硅酸钠的复配溶液。
4.根据权利要求1所述的防内容物静电吸附的编织袋，其特征在于，所述电阻改良剂的制备方法如下：石墨尾料、矿渣微粉和一部分粘结剂混合压实后经负压还原气氛下高温处理、打碎后得到一次成品；
将一次成品与剩余粘结剂混合压实后经负压还原气氛下高温处理、打碎后得到二次成品。
5.根据权利要求1所述的防内容物静电吸附的编织袋，其特征在于，改良助剂还包括微晶蜡 4.2~6.23份，所述微晶蜡沸点大于290℃。
6.根据权利要求1所述的防内容物静电吸附的编织袋，其特征在于，所述微晶蜡熔融与电阻改良剂混合均匀造粒得到改良助剂。
7.根据权利要求1所述的防内容物静电吸附的编织袋，其特征在于，还包括阻燃剂DOPO 1.2~2.4份。
8.权利要求1~7任一项所述防内容物静电吸附的编织袋的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将PP、填料和改良助剂混合熔融，并吹塑成型，得到内衬膜；
将内衬膜裁剪得到内衬袋；
将内衬袋与外袋组合连接，得到防内容物静电吸附的编织袋。
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