CN117962427A - 复合膜板及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了复合膜板及其生产工艺，具体涉及建材领域，包括由上至下五层复合层材料，其依次为面膜层、延伸板材层、芯材层、增强层和内防护层，相邻层之间通过粘合剂粘连复合。本发明通过使用PS发泡板、铝板、镀锌板、PET膜和PE膜的复合，使得制得的复合膜板自身强度、隔热和耐腐蚀性能得到保护；在此基础上附以聚氨酯胶、丙烯酸酯胶或环氧树脂胶中的任意一种的粘合剂的选择，考虑粘合性、耐温性、耐腐蚀性和电气性能等多方面因素，并利用真空环境的排废处理，保证胶液的粘合贴合度，避免发生层间的气泡等问题，并对处理后的复合膜板进行切边处理，去除多余胶液或延展发生的多余残边，保证复合膜板的使用寿命及使用效果。
Description
技术领域
本发明涉及建材技术领域，更具体地说，本发明涉及复合膜板及其生产工艺。
背景技术
随着高分子材料技术的发展，越来越多的复合膜在生产和生活中得到了广泛的应用。目前，市场上已有多种不同类型的复合膜，如阻隔性复合膜，耐热性复合膜，选择渗透性复合膜，保鲜性复合膜，导电性复合膜等可供不同的使用场景选择。在种类繁多的复合膜中，隔热保温复合膜的应用十分广泛，其要求复合膜具备良好的隔热保温性能、力学强度和耐湿热老化性能。当将隔热保温复合膜用于化工领域时，还要求其具备良好的耐腐蚀性能。
随着科技的进步和工业应用的高要求，对高性能复合膜板的需求日益增长。现有的复合膜板往往在机械性能、耐腐蚀性和热稳定性方面不能同时满足要求。现有技术中虽然采用多类材料的复合从而有效解决该技术问题，但该类复合材料在实际生产过程中，往往因为胶液选择或空气溶解等问题，造成制得的复合板存在一定瑕疵或在后续的室外使用时因日晒、风吹等环境下造成分层现象的出现，降低了该复合膜板的使用寿命及使用效果。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供复合膜板及其生产工艺，本发明所要解决的技术问题是：如何在保证复合膜板的使用效果的前提下保证使用效果及寿命。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：复合膜板，包括由上至下五层复合层材料，其依次为面膜层、延伸板材层、芯材层、增强层和内防护层，相邻层之间通过粘合剂粘连复合；
具体的，面膜层设置为厚度为0.1mm-0.2mm的PET膜；
延伸板材层设置为厚度为0.2mm-0.5mm的铝板；
芯材层设置为厚度为0.5mm-2.0mm的PS发泡板；
增强层设置为厚度为0.4mm-0.5mm的镀锌板；
内防护层设置为厚度为0.2mm-0.3mm的PE膜；
所述粘合剂选用聚氨酯胶、丙烯酸酯胶或环氧树脂胶中的任意一种。
在一个优选的实施方式中，包括由上至下五层复合层材料，其依次为面膜层、延伸板材层、芯材层、增强层和内防护层，相邻层之间通过粘合剂粘连复合；
具体的，面膜层设置为厚度为0.1mm的PET膜；
延伸板材层设置为厚度为0.2mm的铝板；
芯材层设置为厚度为0.5mm的PS发泡板；
增强层设置为厚度为0.4mm的镀锌板；
内防护层设置为厚度为0.2mm的PE膜；
所述粘合剂选用聚氨酯胶。
在一个优选的实施方式中，包括由上至下五层复合层材料，其依次为面膜层、延伸板材层、芯材层、增强层和内防护层，相邻层之间通过粘合剂粘连复合；
具体的，面膜层设置为厚度为0.15mm的PET膜；
延伸板材层设置为厚度为0.35mm的铝板；
芯材层设置为厚度为1.25mm的PS发泡板；
增强层设置为厚度为0.45mm的镀锌板；
内防护层设置为厚度为0.25mm的PE膜；
所述粘合剂选用丙烯酸酯胶。
在一个优选的实施方式中，包括由上至下五层复合层材料，其依次为面膜层、延伸板材层、芯材层、增强层和内防护层，相邻层之间通过粘合剂粘连复合；
具体的，面膜层设置为厚度为0.2mm的PET膜；
延伸板材层设置为厚度为0.5mm的铝板；
芯材层设置为厚度为2.0mm的PS发泡板；
增强层设置为厚度为0.5mm的镀锌板；
内防护层设置为厚度为0.3mm的PE膜；
所述粘合剂选用环氧树脂胶。
本发明还包括一种复合膜板的生产工艺，具体生产步骤如下：
S1：将面膜层与延伸板材层、增强层与内防护层之间通过上胶辊进行粘结面上胶；
S2：分别将覆胶的面膜层与延伸板材层、增强层与内防护层分别通过导向压合辊复合，从而得到复合膜Ⅰ复合膜Ⅰ和复合膜Ⅱ，并通过收卷装置将该两类复合膜收卷；
S3：使用上胶辊对芯材层两侧进行上胶，按照复合膜Ⅰ→上胶的芯材层→复合膜Ⅱ的顺序使用压合辊复合，得到复合膜板胚；
S4：将步骤S3中得到的通过箱道式长加热烘箱进行辐热，并由收卷装置将升温后的复合膜板胚收卷；
S5：将步骤S4升温后的复合膜板胚卷放入真空环境中进行排废处理，并静置放至常温；
S6：将步骤S5中复合膜板胚卷两侧沿边沿处30mm-50mm进行切边处理，并对加工后的复合膜板进行收卷成型。
在一个优选的实施方式中，所述步骤S4中过箱道式加热烘箱长度不低于12M，且过箱道式加热烘箱内加热温度设置为90℃-110℃。
在一个优选的实施方式中，所述步骤S5中真空环境的真空度为10-2-10-6Pa。
在一个优选的实施方式中，所述使用压花辊组或压花辊与平面辊的组合辊，对步骤S6得到的复合模板进行压花处理，并使用裁切设备将压花后的模板裁切成规格大小。
本发明的技术效果和优点：
本发明通过使用PS发泡板的高隔热性能，两侧由铝板和镀锌板作为刚体支撑，里外两层再覆设PET膜和PE膜作为防腐蚀、防酸碱处理，将各材料的特性进行复合叠加且相互不产生叠加影响，从而使得制得的复合膜板自身强度、隔热和耐腐蚀性能都能得到有机的保护；在此基础上附以聚氨酯胶、丙烯酸酯胶或环氧树脂胶中的任意一种的粘合剂的选择，考虑粘合性、耐温性、耐腐蚀性和电气性能等多方面因素，并利用真空环境的排废处理，保证胶液的粘合贴合度，避免发生层间的气泡等问题，并对处理后的复合膜板进行切边处理，去除多余胶液或延展发生的多余残边，保证复合膜板的使用寿命及使用效果。
附图说明
图1为本发明的复合膜板结构示意图。
图2为本发明的复合膜板分层结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明中的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本发明提供了复合膜板，其中包括由上至下五层复合层材料，其依次为面膜层、延伸板材层、芯材层、增强层和内防护层，相邻层之间通过粘合剂粘连复合；
具体的，面膜层设置为厚度为0.1mm-0.2mm的PET膜；
延伸板材层设置为厚度为0.2mm-0.5mm的铝板；
芯材层设置为厚度为0.5mm-2.0mm的PS发泡板；
增强层设置为厚度为0.4mm-0.5mm的镀锌板；
内防护层设置为厚度为0.2mm-0.3mm的PE膜；
所述粘合剂选用聚氨酯胶、丙烯酸酯胶或环氧树脂胶中的任意一种；
而具体到本实施例中，包括由上至下五层复合层材料，其依次为面膜层、延伸板材层、芯材层、增强层和内防护层，相邻层之间通过粘合剂粘连复合；
具体的，面膜层设置为厚度为0.1mm的PET膜；
延伸板材层设置为厚度为0.2mm的铝板；
芯材层设置为厚度为0.5mm的PS发泡板；
增强层设置为厚度为0.4mm的镀锌板；
内防护层设置为厚度为0.2mm的PE膜；
所述粘合剂选用聚氨酯胶。
本发明还包括一种复合膜板的生产工艺，具体生产步骤如下：
S1：将面膜层与延伸板材层、增强层与内防护层之间通过上胶辊进行粘结面上胶；
S2：分别将覆胶的面膜层与延伸板材层、增强层与内防护层分别通过导向压合辊复合，从而得到复合膜Ⅰ复合膜Ⅰ和复合膜Ⅱ，并通过收卷装置将该两类复合膜收卷；
S3：使用上胶辊对芯材层两侧进行上胶，按照复合膜Ⅰ→上胶的芯材层→复合膜Ⅱ的顺序使用压合辊复合，得到复合膜板胚；
S4：将步骤S3中得到的通过长度不低于12M的箱道式加热烘箱进行100℃的恒温辐热，并由收卷装置将升温后的复合膜板胚收卷；
S5：将步骤S4升温后的复合膜板胚卷放入真空度为10-4Pa的真空环境中进行排废处理，排离胶液中包含或后续进入的空气、气泡，使层与层之间贴合度增加，并静置放至常温；
S6：将步骤S5中复合膜板胚卷两侧沿边沿处40mm进行切边处理，并对加工后的复合膜板进行收卷成型；
使用压花辊组或压花辊与平面辊的组合辊，对步骤S6得到的复合模板进行压花处理，并使用裁切设备将压花后的模板裁切成规格大小。
实施例2：
本发明提供了复合膜板，其中包括由上至下五层复合层材料，其依次为面膜层、延伸板材层、芯材层、增强层和内防护层，相邻层之间通过粘合剂粘连复合；
具体的，面膜层设置为厚度为0.1mm-0.2mm的PET膜；
延伸板材层设置为厚度为0.2mm-0.5mm的铝板；
芯材层设置为厚度为0.5mm-2.0mm的PS发泡板；
增强层设置为厚度为0.4mm-0.5mm的镀锌板；
内防护层设置为厚度为0.2mm-0.3mm的PE膜；
所述粘合剂选用聚氨酯胶、丙烯酸酯胶或环氧树脂胶中的任意一种；
而具体到本实施例中，包括由上至下五层复合层材料，其依次为面膜层、延伸板材层、芯材层、增强层和内防护层，相邻层之间通过粘合剂粘连复合；
具体的，面膜层设置为厚度为0.15mm的PET膜；
延伸板材层设置为厚度为0.35mm的铝板；
芯材层设置为厚度为1.25mm的PS发泡板；
增强层设置为厚度为0.45mm的镀锌板；
内防护层设置为厚度为0.25mm的PE膜；
所述粘合剂选用丙烯酸酯胶。
本发明还包括一种复合膜板的生产工艺，具体生产步骤如下：
S1：将面膜层与延伸板材层、增强层与内防护层之间通过上胶辊进行粘结面上胶；
S2：分别将覆胶的面膜层与延伸板材层、增强层与内防护层分别通过导向压合辊复合，从而得到复合膜Ⅰ复合膜Ⅰ和复合膜Ⅱ，并通过收卷装置将该两类复合膜收卷；
S3：使用上胶辊对芯材层两侧进行上胶，按照复合膜Ⅰ→上胶的芯材层→复合膜Ⅱ的顺序使用压合辊复合，得到复合膜板胚；
S4：将步骤S3中得到的通过长度不低于12M的箱道式加热烘箱进行100℃的恒温辐热，并由收卷装置将升温后的复合膜板胚收卷；
S5：将步骤S4升温后的复合膜板胚卷放入真空度为10-4Pa的真空环境中进行排废处理，排离胶液中包含或后续进入的空气、气泡，使层与层之间贴合度增加，并静置放至常温；
S6：将步骤S5中复合膜板胚卷两侧沿边沿处40mm进行切边处理，并对加工后的复合膜板进行收卷成型；
使用压花辊组或压花辊与平面辊的组合辊，对步骤S6得到的复合模板进行压花处理，并使用裁切设备将压花后的模板裁切成规格大小。
实施例3：
本发明提供了复合膜板，其中包括由上至下五层复合层材料，其依次为面膜层、延伸板材层、芯材层、增强层和内防护层，相邻层之间通过粘合剂粘连复合；
具体的，面膜层设置为厚度为0.1mm-0.2mm的PET膜；
延伸板材层设置为厚度为0.2mm-0.5mm的铝板；
芯材层设置为厚度为0.5mm-2.0mm的PS发泡板；
增强层设置为厚度为0.4mm-0.5mm的镀锌板；
内防护层设置为厚度为0.2mm-0.3mm的PE膜；
所述粘合剂选用聚氨酯胶、丙烯酸酯胶或环氧树脂胶中的任意一种；
而具体到本实施例中，包括由上至下五层复合层材料，其依次为面膜层、延伸板材层、芯材层、增强层和内防护层，相邻层之间通过粘合剂粘连复合；
具体的，面膜层设置为厚度为0.2mm的PET膜；
延伸板材层设置为厚度为0.5mm的铝板；
芯材层设置为厚度为2.0mm的PS发泡板；
增强层设置为厚度为0.5mm的镀锌板；
内防护层设置为厚度为0.3mm的PE膜；
所述粘合剂选用环氧树脂胶。
本发明还包括一种复合膜板的生产工艺，具体生产步骤如下：
S1：将面膜层与延伸板材层、增强层与内防护层之间通过上胶辊进行粘结面上胶；
S2：分别将覆胶的面膜层与延伸板材层、增强层与内防护层分别通过导向压合辊复合，从而得到复合膜Ⅰ复合膜Ⅰ和复合膜Ⅱ，并通过收卷装置将该两类复合膜收卷；
S3：使用上胶辊对芯材层两侧进行上胶，按照复合膜Ⅰ→上胶的芯材层→复合膜Ⅱ的顺序使用压合辊复合，得到复合膜板胚；
S4：将步骤S3中得到的通过长度不低于12M的箱道式加热烘箱进行100℃的恒温辐热，并由收卷装置将升温后的复合膜板胚收卷；
S5：将步骤S4升温后的复合膜板胚卷放入真空度为10-4Pa的真空环境中进行排废处理，排离胶液中包含或后续进入的空气、气泡，使层与层之间贴合度增加，并静置放至常温；
S6：将步骤S5中复合膜板胚卷两侧沿边沿处40mm进行切边处理，并对加工后的复合膜板进行收卷成型；
使用压花辊组或压花辊与平面辊的组合辊，对步骤S6得到的复合模板进行压花处理，并使用裁切设备将压花后的模板裁切成规格大小。
实施例4：
分别取上述实施例1-3所制得的复合膜板进行性能测试，分三组分别试用三个实施例中制备的复合膜板，得到以下数据：
基于上表，三类粘合剂均具有较强的耐腐蚀性和良好的电气性能，因此，在制备五层复合膜板时，选择该类胶液将有助于提高复合膜板的整体性能和功能性。
基于上述实施例1-3制得的复合膜板与现有市售的膜板进行性能比较，分四组试验得到以下数据
由上表可知，实施例1-3中制备方法及选材较为适中，采用该材料及方法制得的复合膜板，外形统一，无明显瑕疵且隔热性能强，在经理暴晒环境下静置后同样未发明变形情况，保持较强的隔热性能。
最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.复合膜板，其特征在于：包括由上至下五层复合层材料，其依次为面膜层、延伸板材层、芯材层、增强层和内防护层，相邻层之间通过粘合剂粘连复合；
具体的，面膜层设置为厚度为0.1mm-0.2mm的PET膜；
延伸板材层设置为厚度为0.2mm-0.5mm的铝板；
芯材层设置为厚度为0.5mm-2.0mm的PS发泡板；
增强层设置为厚度为0.4mm-0.5mm的镀锌板；
内防护层设置为厚度为0.2mm-0.3mm的PE膜；
所述粘合剂选用聚氨酯胶、丙烯酸酯胶或环氧树脂胶中的任意一种。
2.根据权利要求1所述的复合膜板，其特征在于：包括由上至下五层复合层材料，其依次为面膜层、延伸板材层、芯材层、增强层和内防护层，相邻层之间通过粘合剂粘连复合；
具体的，面膜层设置为厚度为0.1mm的PET膜；
延伸板材层设置为厚度为0.2mm的铝板；
芯材层设置为厚度为0.5mm的PS发泡板；
增强层设置为厚度为0.4mm的镀锌板；
内防护层设置为厚度为0.2mm的PE膜；
所述粘合剂选用聚氨酯胶。
3.根据权利要求1所述的复合膜板，其特征在于：包括由上至下五层复合层材料，其依次为面膜层、延伸板材层、芯材层、增强层和内防护层，相邻层之间通过粘合剂粘连复合；
具体的，面膜层设置为厚度为0.15mm的PET膜；
延伸板材层设置为厚度为0.35mm的铝板；
芯材层设置为厚度为1.25mm的PS发泡板；
增强层设置为厚度为0.45mm的镀锌板；
内防护层设置为厚度为0.25mm的PE膜；
所述粘合剂选用丙烯酸酯胶。
4.根据权利要求1所述的复合膜板，其特征在于：包括由上至下五层复合层材料，其依次为面膜层、延伸板材层、芯材层、增强层和内防护层，相邻层之间通过粘合剂粘连复合；
具体的，面膜层设置为厚度为0.2mm的PET膜；
延伸板材层设置为厚度为0.5mm的铝板；
芯材层设置为厚度为2.0mm的PS发泡板；
增强层设置为厚度为0.5mm的镀锌板；
内防护层设置为厚度为0.3mm的PE膜；
所述粘合剂选用环氧树脂胶。
5.一种用于权利要求1-4任意一项所述的复合膜板的生产工艺，其特征在于：具体生产步骤如下：
S1：将面膜层与延伸板材层、增强层与内防护层之间通过上胶辊进行粘结面上胶；
S2：分别将覆胶的面膜层与延伸板材层、增强层与内防护层分别通过导向压合辊复合，从而得到复合膜Ⅰ复合膜Ⅰ和复合膜Ⅱ，并通过收卷装置将该两类复合膜收卷；
S3：使用上胶辊对芯材层两侧进行上胶，按照复合膜Ⅰ→上胶的芯材层→复合膜Ⅱ的顺序使用压合辊复合，得到复合膜板胚；
S4：将步骤S3中得到的通过箱道式长加热烘箱进行辐热，并由收卷装置将升温后的复合膜板胚收卷；
S5：将步骤S4升温后的复合膜板胚卷放入真空环境中进行排废处理，并静置放至常温；
S6：将步骤S5中复合膜板胚卷两侧沿边沿处30mm-50mm进行切边处理，并对加工后的复合膜板进行收卷成型。
6.根据权利要求5所述的复合膜板的生产工艺，其特征在于：所述步骤S4中过箱道式加热烘箱长度不低于12M，且过箱道式加热烘箱内加热温度设置为90℃-110℃。
7.根据权利要求5所述的复合膜板的生产工艺，其特征在于：所述步骤S5中真空环境的真空度为10-2-10-6Pa。
8.根据权利要求5所述的复合膜板的生产工艺，其特征在于：使用压花辊组或压花辊与平面辊的组合辊，对步骤S6得到的复合模板进行压花处理，并使用裁切设备将压花后的模板裁切成规格大小。
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2024
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| PB01 | Publication |