CN117962099A - 一种高效新型小型预制构件全自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及预制构件技术领域，具体是一种高效新型小型预制构件全自动生产线，包括模具准备、材料准备、混凝土拌和、构件预制成型、构件脱模、构件养生、成品处理、次品处理和安装运输；模具准备按各种不同的规格和外形单独定制，模具使用前清洗干净，设置独立封闭式喷油房为模具上脱模剂，喷油房设置360°旋转喷油装置；本发明采用全自动上料小车，上料快捷高效，避免浪费混凝土，相比人工上料极大的节省时间成本，减小人工成本；控制系统简单便捷，易上手，能够快速地完成小构自动化生产线的生产控制，减少成本；小型预制构件生产全过程自动化，生产过程中产生的废水、废渣和噪音较少，符合环保要求。

Description

一种高效新型小型预制构件全自动生产线

技术领域

本发明涉及预制构件技术领域，具体是一种高效新型小型预制构件全自动生产线。

背景技术

在国内外高速公路建设发展历史中，混凝土预制块生产普遍存在许多高速公路建设项目中，小型预制构件生产数量多，且构件的施工工艺重复性高。近年来,随着道路建设的迅速进展,施工工艺改进，预制改现浇工艺的推广，小型预制构件需求数量持续增加。

大多数小型预制构件厂采用传统工艺预制小型构件，由于小型预制混凝土构件的形状和规格多种多样，在传统的小型预制构件生产过程中，机械自动化程度不高，出现跑模、漏浆及表面蜂窝、麻面，预制件外观强度质量难以保证；施工工艺个环节分开，耗费人工较多，对施工场地需求大，使用率偏低、生产效率低问题，导致成本较高；另外传统的小型预制构件生产工艺机械化程度不高，而且未形成自动流水线生产，人工参与的环节多，这样就导致安全性比本项目采用的全自动高效流水作业生产线低。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例希望提供一种高效新型小型预制构件全自动生产线，以解决或缓解现有技术中存在的技术问题，为上述技术问题至少提供一种有益的选择。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种高效新型小型预制构件全自动生产线，包括模具准备、材料准备、混凝土拌和、构件预制成型、构件脱模、构件养生、成品处理、次品处理和安装运输。

作为本发明进一步的方案：所述模具准备按各种不同的规格和外形单独定制，模具使用前清洗干净，设置独立封闭式喷油房为模具上脱模剂，喷油房设置360°旋转喷油装置，安装在智能数控布料机前段工位，对模具盒进行封闭式、360°自动喷油，喷油过程中溢出的脱模剂进行自动收纳到下方的存储容器内用于二次喷油。

作为本发明再进一步的方案：所述材料准备过程中材料进场后必须按照批次进行取样检验，对水泥材料则需要供应商提供生产合格证质量证明文件。

作为本发明再进一步的方案：所述材料准备过程中砂石材料进场后应分仓堆放，每个工作班开始之前应现场测定集料的含水量作为调整施工配合比的依据；进场的外加剂，附有生产厂家的质量证明书，设专库储存，专人保管；保持小型构件用同一类型、规格的原材料，以保证生产质量及外观一致性。

作为本发明再进一步的方案：所述混凝土拌和过程中混凝土拌合采用装载机上料，拌和楼全自动拌和机拌和；拌制混凝土前按照经试验确定的混凝土配合比结合砂石材料的实际含水量设定供料参数和搅拌加水量，每盘混凝土拌合时严格按照施工配合比进行称量；混凝土搅拌时间应根据水泥的品种和初凝时间确定，拌和时间控制于120s。

作为本发明再进一步的方案：所述构件预制成型过程中采用自动振动生产台成形，振动台的混凝土布料机由钢构支架、纵向及横向走行机构、混凝土储料斗装置、电气控制系统组成；采用混凝土运输车运至现场，倒入料斗后入模，混凝土入模完成后开启振动台，将模具内的砼振动均匀密实，视混凝土坍落度不同具体情况作相应调整，直至混凝土中的气泡散尽，混凝土停止下沉表面出现平坦、泛浆。

作为本发明再进一步的方案：所述构件脱模过程中通过辊道运送至养护棚进行全自动雾化养护，养护棚设置全自动感应门，每间货架堆满预制块时自动关闭养生，养护时间为10小时，强度达75％时方可出养护棚进行脱模；养护好的构件出养护棚后，设五层货架通过移栽机与升降机对接，升降机将五层货架逐层释放成单层托盘，托盘通过轨道自动进入脱模翻转机翻转，翻转机采用双面辊道设计，模具盒翻转后，和输送线对接实现同步进出料，输送过来需要脱模的模具盒180°翻转后输送到振动台上面进行振动脱模；人工生产线脱模采用特制的脱模架嵌套在预制构件的模具外侧，通过人工轻轻振动使预制构件脱离模具。

作为本发明再进一步的方案：所述构件养生过程中自动生产线所生产构件出养护棚后无需再喷淋养护。

作为本发明再进一步的方案：所述成品处理过程中小构件通过自动脱模后继续前行至夹具定位处，使小构排列整齐，机器人视觉拾取，在码垛线上的定制托盘上码垛，小构码垛好后，进入打包区，实现免托盘打包，跺下面的定制托盘，通过环形回流线，回到码垛处，准备机器人码垛，打包好的跺前行，由叉车叉走，转运至存放区。

作为本发明再进一步的方案：所述次品处理过程中次品分为两级，一级为轻微缺陷，二级为严重缺陷；构件脱模后应对每个构件的外观进行目测，观察表面有无缺陷。

作为本发明再进一步的方案：所述安装运输过程中选用车厢较平整宽敞且低的运输车运输；预制件紧密立放于车厢上，不重叠，四周用麻布或草帘塞紧。

作为本发明再进一步的方案：所述模具准备过程中模具生产时净空加高5mm，加工过程中根据其外形采取不同的加固措施，模具根据壁厚和外形应预留抗张尺寸。

作为本发明再进一步的方案：所述材料准备过程中没有检验和检验不合格或者无法提供质量证明文件的材料不得使用。

作为本发明再进一步的方案：砂石骨料进场应按规范要求的频率取样检验，各项指标均符合要求后用于施工。

作为本发明再进一步的方案：所述混凝土拌和过程中混凝土拌合物入模前应现场测定其坍落度，将现场坍落度与试验坍落度相比较，如不符合，在不改变水灰比的情况下调整混凝土的工作性。

作为本发明再进一步的方案：所述构件预制成型过程中部件主体材采用4mm以上的壁厚；振动时间一般控制在5-10s；预制构件振实后人工将制品抬至小推车上，人工运至构件养护区进行覆盖土工布喷淋水雾养生。

作为本发明再进一步的方案：所述构件脱模过程中振动机位于翻转机后，模具盒翻转后，通过输送线输送到振动机工位，振动台设置可调频功能，通过高频振动让预制件和模具盒自动脱离；对于曲线型或空心六角构件，需将试件放置脱模架后，再放置振动台上振动脱模。

作为本发明再进一步的方案：所述构件养生过程中人工生产线生产的构件脱模后人工码放整齐，使用叉车将其移至养生区，利用土工布覆盖进行喷淋洒水养生，混凝土要求覆盖保湿养生7天以上。

作为本发明再进一步的方案：所述成品处理过程中构件将成品按型号、种类分别进行编号，构件应对号入座、分区堆放，小型预制构件堆码高度不超过2米；在堆放区存有一定量时，适当将构件转运至现场堆放，最大利用堆放空间。

作为本发明再进一步的方案：所述次品处理过程中表面性缺陷如蜂窝、麻面、硬伤或掉角，进行缺陷修复处理；有严重缺陷的次品称之为废品，废品应在成品移运至成品区的同时移运至废品区集中堆放。

作为本发明再进一步的方案：所述安装运输过程中运输车车速平稳；运至安装现场时，用滑板缓慢下滑至相应地点，不得人工抛置；损坏的预制件不得用于安装。

本发明实施例由于采用以上技术方案，其具有以下优点：

(1)采用全自动上料小车，上料快捷高效，避免浪费混凝土，相比人工上料极大的节省时间成本，减小人工成本。

(2)控制系统简单便捷，易上手，能够快速地完成小构自动化生产线的生产控制，减少成本。

(3)小型预制构件生产全过程自动化，生产过程中产生的废水、废渣和噪音较少，符合环保要求。

上述概述仅仅是为了说明书的目的，并不意图以任何方式进行限制。除上述描述的示意性的方面、实施方式和特征之外，通过参考附图和以下的详细描述，本发明进一步的方面、实施方式和特征将会是容易明白的。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提出的自动生产线施工工艺流程图；

图2为本发明提出的人工生产线小型预制构件施工工艺流程图。

具体实施方式

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

需要注意的是，术语“第一”、“第二”、“对称”、“阵列”仅用于区分描述与位置描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“对称”特征的可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征；同样，对于未以“两个”、“三只”文字形式对某些特征进行数量限制时，应注意到该特征同样属于明示或者隐含地包括一个或者更多个特征数量；

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，“安装”、“连接”、“固定”术语应做广义理解；例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体成型；可以是机械连接，可以是焊接，可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据说明书附图结合具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-2所示，本发明全自动生产线和人工生产线都位于三集中场地内，小型预制构件生产工艺主要分四步：构件成型；养生；脱模待强；打包存放。小型构件生产场地功能分区可分为：生产区、养生区、存放区。

为确保施工质量，本标所有小型构件预制全部在小型构件预制厂集中生产、集中养护、集中存放。

小型预制构件自动化生产线布局总体上分生产区、养护区、总控制室区。其中生产区由布料成型上架线、下架脱模码垛线、货架回流线、空模具回流线、码垛底托回流线五大部分组成，包含了从布料成型→上货架→RGV自动入库→RGV自动出库→下货架→翻转振动脱模→排列定位→自动吸取码垛→成品打带下线→空模具回流全套生产流程，实现了小型预制构件的自动化生产。整线包含了布料机、上/下货架升降机、翻转振动脱模机、空模具龙门抓取机、码垛工作站、码垛底托回流线、空模具回流线、RGV自动运输车、信息化显示系统等一系列核心设备。

S1、模具准备

(1)自动化生产线采用优质高强加厚塑模，按各种不同的规格和外形单独定制，模具使用前清洗干净，设置独立封闭式喷油房为模具上脱模剂，喷油房设置360°旋转喷油装置，安装在智能数控布料机前段工位，对模具盒进行封闭式、360°自动喷油，并把喷油过程中溢出的脱模剂进行自动收纳到下方的存储容器内用于二次喷油，让喷涂效果更均匀，喷油环境更整洁、更环保。

(2)人工生产线模具亦采用优质高强加厚塑模。模具生产时净空加高5mm，避免振动造成构件高度不合格。加工过程中根据其外形采取不同的加固措施，模具根据壁厚和外形应预留抗张尺寸。模具使用前应提前清洗干净，并人工均匀涂抹脱模剂，不得使用影响混凝土表面色泽的废机油，避免出现脱皮现象。

S2、材料准备

小型预制构件的生产加工主要材料为碎石、中砂、水泥、水等四种。构件加工质量很大程度上取决于原材料的保证方面，要生产合格的预制构件，材料的质量是重要影响因素。

(1)材料进场后必须按照批次进行取样检验，对水泥等材料则需要供应商提供生产合格证等质量证明文件。没有检验和检验不合格或者无法提供质量证明文件的材料不得使用。

(2)砂石材料进场后应分仓堆放，每个工作班开始之前应现场测定集料的含水量作为调整施工配合比的依据。砂石骨料进场应按规范要求的频率取样检验，各项指标均符合要求方可用于施工。

(3)进场的外加剂，必须附有生产厂家的质量证明书，设专库储存，专人保管。

(4)在施工过程中，保持小型构件用同一类型、规格的原材料，以保证生产质量及外观一致性。

S3、混凝土拌和

混凝土拌合采用装载机上料，拌和楼全自动拌和机拌和。

(1)拌制混凝土前应按照经试验确定的混凝土配合比结合砂石材料的实际含水量设定供料参数和搅拌加水量，每盘混凝土拌合时严格按照施工配合比进行称量。

(2)混凝土搅拌时间应根据水泥的品种和初凝时间确定，拌和时间控制在120s，混凝土拌合物应搅拌均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。

(3)混凝土拌合物入模前应现场测定其坍落度，将现场坍落度与试验坍落度相比较，如不符合，在不改变水灰比的情况下调整混凝土的工作性。

S4、构件预制成型

(1)自动化生产线的预制构件采用自动振动生产台成形。振动台的混凝土布料机由钢构支架、纵向及横向走行机构、混凝土储料斗装置、电气控制系统等组成，部件主体材采用4mm以上的壁厚，更加坚固耐用。布料机采用伺服精准布料、模具和行走由编码器控制距离，实现布料口和模具对接更精准，布料方量由PLC来控制，实现自动化精准浇筑、有效降低人工劳动强度。

(2)人工生产线混凝土采用混凝土运输车运至现场，倒入料斗后入模，混凝土入模完成后开启振动台，将模具内的砼振动均匀密实，振动时间一般控制在5-10s，视混凝土坍落度不同等具体情况作相应调整，直至混凝土中的气泡散尽，混凝土停止下沉表面出现平坦、泛浆。预制构件振实后人工将制品抬至小推车上，人工运至构件养护区进行覆盖土工布喷淋水雾养生，避免混凝土表面因养生洒水损坏。

S5、构件脱模

(1)自动化生产线预制块通过辊道运送至养护棚进行全自动雾化养护，养护棚设置全自动感应门，每间货架堆满预制块时自动关闭养生。养护时间约为10小时，强度达75％时方可出养护棚进行脱模。养护好的构件出养护棚后，设五层货架通过移栽机与升降机对接，升降机将五层货架逐层释放成单层托盘，托盘通过轨道自动进入脱模翻转机翻转，龙门XY轴自动把托盘取走放一边，小构继续前行至180°模具翻转脱模机，翻转机采用双面辊道设计，模具盒翻转后，和输送线对接实现同步进出料，把输送过来需要脱模的模具盒180°翻转后输送到振动台上面进行振动脱模；振动机位于翻转机后，模具盒翻转后，通过输送线输送到振动机工位，振动台设置可调频功能，通过高频振动让预制件和模具盒自动脱离。

(2)人工生产线脱模采用特制的脱模架嵌套在预制构件的模具外侧，通过人工轻轻振动使预制构件脱离模具。脱模时应注意轻拿轻放，避免损坏制品的边、角，影响预制构件的外观。对于曲线型或空心六角构件，需将试件放置脱模架后，再放置振动台上振动脱模，亦能达到快速脱模的效果。

S6、构件养生

自动生产线所生产构件出养护棚后无需再喷淋养护。人工生产线生产的构件脱模后人工码放整齐，使用叉车将其移至养生区，利用土工布覆盖进行喷淋洒水养生，养生应有专人负责，混凝土要求覆盖保湿养生7天以上。

S7、成品处理

小构件通过自动脱模后继续前行至夹具定位处，使小构排列整齐，机器人视觉拾取(吸盘)，在码垛线上的定制托盘上码垛，小构码垛好后，进入打包区，实现免托盘打包，跺下面的定制托盘，则通过环形回流线，回到码垛处，准备机器人码垛，打包好的跺前行，由叉车叉走，转运至存放区。存放需注意以下事项：

(1)构件应将成品按型号、种类分别进行编号，所有的构件均应对号入座、分区堆放，并且起到指导各个规格的产品的加工量的作用。小型预制构件堆码高度不宜超过2米。

(2)成品在叉车转场过程中应避免碰撞损坏制品的边、角，影响制品的外观。若采用吊装运输时，必须设专人指挥，严禁防止构件吊装和运输过程中碰坏破损。

(3)在堆放区存有一定量时，可适当将构件转运至现场堆放，最大利用堆放空间。

S8、次品处理

(1)次品分为两级，一级为轻微缺陷，二级为严重缺陷。

(2)构件脱模后应对每个构件的外观进行目测，观察表面有无缺陷。凡属表面性缺陷(如蜂窝、麻面、硬伤、掉角等)的成品应进行缺陷修复处理。

(3)有严重缺陷的次品称之为废品，废品应在成品移运至成品区的同时移运至废品区集中堆放。

S9、安装运输

(1)应选用车厢较平整较宽敞且较低的运输车运输。

(2)预制件应紧密立放于车厢上，不得重叠，四周用麻布或草帘塞紧，防止碰坏预制件。

(3)运输车车速应平稳。

(4)运至安装现场时，用滑板缓慢下滑至相应地点，不得人工抛置。

(5)损坏的预制件不得用于安装。

一、质量可控：本方案采用的小型预制构件自动化生产线布局总体上分生产区、养护区、总控制室区。其中生产区由布料成型上架线、下架脱模码垛线、货架回流线、空模具回流线、码垛底托回流线五大部分组成，包含了从布料成型→上货架→RGV自动入库→RGV自动出库→下货架→翻转振动脱模→排列定位→自动吸取码垛→成品打带下线→空模具回流全套生产流程，实现小型预制构件的自动化生产。

整线包含了布料机、上/下货架升降机、翻转振动脱模机、空模具龙门抓取机、码垛工作站、码垛底托回流线、空模具回流线、RGV自动运输车、信息化显示系统一系列核心设备。

混凝土拌合采用装载机上料，拌和楼全自动拌和机拌和。自动化生产线的预制构件采用自动振动生产台成形。自动化生产线预制块通过辊道运送至养护棚进行全自动雾化养护，养护棚设置全自动感应门，每间货架堆满预制块时自动关闭养生。养护时间约为10小时，强度达75％时方可出养护棚进行脱模。

二、材料浪费较少：自动化生产线采用优质高强加厚塑模，按各种不同的规格和外形单独定制，模具使用前清洗干净，设置独立封闭式喷油房为模具上脱模剂，喷油房设置360°旋转喷油装置，安装在智能数控布料机前段工位，对模具盒进行封闭式、360°自动喷油，并把喷油过程中溢出的脱模剂进行自动收纳到下方的存储容器内用于二次喷油，让喷涂效果更均匀，喷油环境更整洁、更环保。

三、效率较高：自动化生产线的预制构件采用自动振动生产台成形。振动台的混凝土布料机由钢构支架、纵向及横向走行机构、混凝土储料斗装置、电气控制系统组成，部件主体材采用4mm以上的壁厚，更加坚固耐用。布料机采用伺服精准布料、模具和行走由编码器控制距离，实现布料口和模具对接更精准，布料方量由PLC来控制，实现自动化精准浇筑、有效降低人工劳动强度。

四、提高人工作业的安全性：整个小型预制构件的生产环节减少人工的参与，由机器人代替人工。例如小构件通过自动脱模后继续前行至夹具定位处，使小构排列整齐，机器人视觉拾取(吸盘)，在码垛线上的定制托盘上码垛，小构码垛好后，进入打包区，实现免托盘打包，跺下面的定制托盘，则通过环形回流线，回到码垛处，准备机器人码垛，打包好的跺前行，由叉车叉走，转运至存放区。

五、成本节约；为了能够确实小型预制构件生产通过人工生产线和全自动生产线月度产能分析如下：

人工生产线月度产能

全自动生产线月度产能

由以上产能分析得出结论：人工生产线月度产能成本168.87万元，全自动生产线月度产能成本为108.91万元，本项目一种高效新型小型预制构件全自动生产线发明通过实践证明，全自动生产线的生产成本比起人工的要低，为项目节约施工成本。

以上便是本发明整体的工作流程，下次使用时重复此步骤即可。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的终端，装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

另外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。以上仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的效结构或效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种高效新型小型预制构件全自动生产线，其特征在于：包括模具准备、材料准备、混凝土拌和、构件预制成型、构件脱模、构件养生、成品处理、次品处理和安装运输；

所述模具准备按各种不同的规格和外形单独定制，模具使用前清洗干净，设置独立封闭式喷油房为模具上脱模剂，喷油房设置360°旋转喷油装置，安装在智能数控布料机前段工位，对模具盒进行封闭式、360°自动喷油，喷油过程中溢出的脱模剂进行自动收纳到下方的存储容器内用于二次喷油；

所述材料准备过程中材料进场后必须按照批次进行取样检验，对水泥材料则需要供应商提供生产合格证质量证明文件；

所述材料准备过程中砂石材料进场后应分仓堆放，每个工作班开始之前应现场测定集料的含水量作为调整施工配合比的依据；进场的外加剂，附有生产厂家的质量证明书，设专库储存，专人保管；保持小型构件用同一类型、规格的原材料，以保证生产质量及外观一致性；

所述混凝土拌和过程中混凝土拌合采用装载机上料，拌和楼全自动拌和机拌和；拌制混凝土前按照经试验确定的混凝土配合比结合砂石材料的实际含水量设定供料参数和搅拌加水量，每盘混凝土拌合时严格按照施工配合比进行称量；混凝土搅拌时间应根据水泥的品种和初凝时间确定，拌和时间控制于120s；

所述构件预制成型过程中采用自动振动生产台成形，振动台的混凝土布料机由钢构支架、纵向及横向走行机构、混凝土储料斗装置、电气控制系统组成；采用混凝土运输车运至现场，倒入料斗后入模，混凝土入模完成后开启振动台，将模具内的砼振动均匀密实，视混凝土坍落度不同具体情况作相应调整，直至混凝土中的气泡散尽，混凝土停止下沉表面出现平坦、泛浆；

所述构件脱模过程中通过辊道运送至养护棚进行全自动雾化养护，养护棚设置全自动感应门，每间货架堆满预制块时自动关闭养生，养护时间为10小时，强度达75％时方可出养护棚进行脱模；养护好的构件出养护棚后，设五层货架通过移栽机与升降机对接，升降机将五层货架逐层释放成单层托盘，托盘通过轨道自动进入脱模翻转机翻转，翻转机采用双面辊道设计，模具盒翻转后，和输送线对接实现同步进出料，输送过来需要脱模的模具盒180°翻转后输送到振动台上面进行振动脱模；人工生产线脱模采用特制的脱模架嵌套在预制构件的模具外侧，通过人工轻轻振动使预制构件脱离模具；

所述构件养生过程中自动生产线所生产构件出养护棚后无需再喷淋养护；

所述成品处理过程中小构件通过自动脱模后继续前行至夹具定位处，使小构排列整齐，机器人视觉拾取，在码垛线上的定制托盘上码垛，小构码垛好后，进入打包区，实现免托盘打包，跺下面的定制托盘，通过环形回流线，回到码垛处，准备机器人码垛，打包好的跺前行，由叉车叉走，转运至存放区；所述次品处理过程中次品分为两级，一级为轻微缺陷，二级为严重缺陷；构件脱模后应对每个构件的外观进行目测，观察表面有无缺陷；

所述安装运输过程中选用车厢较平整宽敞且低的运输车运输；预制件紧密立放于车厢上，不重叠，四周用麻布或草帘塞紧。

2.根据权利要求1所述的一种高效新型小型预制构件全自动生产线，其特征在于：所述模具准备过程中模具生产时净空加高5mm，加工过程中根据其外形采取不同的加固措施，模具根据壁厚和外形应预留抗张尺寸。

3.根据权利要求2所述的一种高效新型小型预制构件全自动生产线，其特征在于：所述材料准备过程中没有检验和检验不合格或者无法提供质量证明文件的材料不得使用；

砂石骨料进场应按规范要求的频率取样检验，各项指标均符合要求后用于施工。

4.根据权利要求3所述的一种高效新型小型预制构件全自动生产线，其特征在于：所述混凝土拌和过程中混凝土拌合物入模前应现场测定其坍落度，将现场坍落度与试验坍落度相比较，如不符合，在不改变水灰比的情况下调整混凝土的工作性。

5.根据权利要求4所述的一种高效新型小型预制构件全自动生产线，其特征在于：所述构件预制成型过程中部件主体材采用4mm以上的壁厚；振动时间一般控制在5-10s；预制构件振实后人工将制品抬至小推车上，人工运至构件养护区进行覆盖土工布喷淋水雾养生。

6.根据权利要求5所述的一种高效新型小型预制构件全自动生产线，其特征在于：所述构件脱模过程中振动机位于翻转机后，模具盒翻转后，通过输送线输送到振动机工位，振动台设置可调频功能，通过高频振动让预制件和模具盒自动脱离；对于曲线型或空心六角构件，需将试件放置脱模架后，再放置振动台上振动脱模。

7.根据权利要求6所述的一种高效新型小型预制构件全自动生产线，其特征在于：所述构件养生过程中人工生产线生产的构件脱模后人工码放整齐，使用叉车将其移至养生区，利用土工布覆盖进行喷淋洒水养生，混凝土要求覆盖保湿养生7天以上。

8.根据权利要求7所述的一种高效新型小型预制构件全自动生产线，其特征在于：所述成品处理过程中构件将成品按型号、种类分别进行编号，构件应对号入座、分区堆放，小型预制构件堆码高度不超过2米；在堆放区存有一定量时，适当将构件转运至现场堆放，最大利用堆放空间。

9.根据权利要求8所述的一种高效新型小型预制构件全自动生产线，其特征在于：所述次品处理过程中表面性缺陷如蜂窝、麻面、硬伤或掉角，进行缺陷修复处理；有严重缺陷的次品称之为废品，废品应在成品移运至成品区的同时移运至废品区集中堆放。

10.根据权利要求9所述的一种高效新型小型预制构件全自动生产线，其特征在于：所述安装运输过程中运输车车速平稳；运至安装现场时，用滑板缓慢下滑至相应地点，不得人工抛置；损坏的预制件不得用于安装。