CN117943537A

CN117943537A - 熔浸用Cu系粉末

Info

Publication number: CN117943537A
Application number: CN202311061234.2A
Authority: CN
Inventors: 木越悠太
Original assignee: Fukuda Metal Foil and Powder Co Ltd
Current assignee: Fukuda Metal Foil and Powder Co Ltd
Priority date: 2022-10-31
Filing date: 2023-08-23
Publication date: 2024-04-30
Also published as: JP2024065278A

Abstract

本发明公开了一种熔浸用Cu系粉末，其含有1.5～4.0质量％的Fe或Co和0.3～1.0质量％的物质A，其中，物质A为氧化物或氮化物，氧化物在1373K～1423K的温度范围中的每1molO₂的标准生成自由能为Cr₂O₃的标准生成自由能以下，在1423K以下的温度下为固相，氮化物在所述温度范围中的每1molN₂的标准生成自由能为Si₃N₄的标准生成自由能以下，在1423K以下的温度下为固相。熔浸用Cu系粉末因熔浸率高而能够制造高密度的Fe系合金，由于没有Fe系基材表面的浸蚀，熔浸后会在Fe系基材表面生成残渣，因此即使将Fe系基材层叠进行熔浸，Fe系基材彼此也不会粘接，能够容易地去除生成的残渣。

Description

熔浸用Cu系粉末

技术领域

本发明涉及一种成为Fe系基材的熔浸材料的熔浸用Cu系粉末。详细而言，涉及一种熔浸用Cu系粉末，由该熔浸用Cu系粉末构成的熔浸材料因熔浸率高而能够制造高密度的Fe系合金，由于没有Fe系基材表面的浸蚀，另外，熔浸后会在Fe系基材表面生成残渣，因此即使将Fe系基材层叠进行熔浸处理，Fe系基材彼此也不会粘接，并且，能够容易地去除生成的残渣。

背景技术

由Fe系合金构成的机械零件经常要求高密度化、高强度化、高韧性化。

作为将Fe系合金高密度化的方法，已确立了使Cu或Cu合金熔浸于Fe系金属粉的压粉体或烧结体等(以下称为“Fe系基材”)中的技术。

所谓熔浸，是指如下技术：使熔点低于Fe系基材的Cu或Cu合金的压粉体(以下称为“熔浸材料”)与具有气孔的该Fe系基材接触并进行加热，因加热而熔融的熔浸材料通过毛细管现象渗透到Fe系基材中而填满Fe系基材内部的气孔，从而减少气孔。

由于气孔减少而使得Fe系基材的密度提高，因此致密性提高，可期望Fe系合金的高强度化、高韧性化。

一般而言，熔浸材料要求熔浸率(渗透到基材内的熔浸材料的重量相对于与基材接触的熔浸材料的重量之比)高。

另外，当Fe系基材中的Fe向所接触的熔浸材料溶解时，Fe系基材表面会皲裂或出现凹陷(以下称为“浸蚀”)，因此要求Fe不会溶解到熔浸材料中，熔浸材料不会浸蚀Fe系基材表面。

另外，要求在熔浸后能够容易地去除Fe系基材表面的残留物(以下称为“残渣”)而不使其固着在Fe系基材上。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-133518

专利文献2：日本特开2009-7648

发明内容

发明要解决的问题

申请人为了满足所述要求，开发出了专利文献1及2中公开的熔浸用Cu系粉末。

在专利文献1中，公开了一种熔浸用混合粉末，其含有1.5质量％～5.5质量％的Fe、1.0质量％～2.5质量％的Mn、1.0质量％～2.0质量％的Zn、0.01质量％～0.1质量％的Al、0.1质量％～0.6质量％的Si，余部由Cu构成。

在专利文献2中公开了一种熔浸用粉末，其是在下述组成的原料粉末中混合0.1质量％～1质量％的Al、Si、Zr、Ti、Mg中的至少任一种的氧化物而形成，所述组成为：2质量％～7质量％的Fe、1质量％～7质量％的Mn、0.5质量％～5质量％的Zn、0.03质量％～0.1质量％的Al，余部由Cu构成。

专利文献1或2所记载的熔浸用Cu系粉末虽然熔浸率高且不会浸蚀Fe系基材表面，但是根据条件不同，残渣的量可能会增减，或残渣固着在Fe系基材上。

本发明人为了解决所述问题，反复进行了试错性的大量试制、实验，结果获得了如下见解，完成了所述技术课题：一种熔浸用Cu系粉末，其含有1.5质量％以上且4.0质量％以下的Fe或Co和0.3质量％以上且1.0质量％以下的物质A，余部由Cu和不可避免的杂质构成，所述物质A为氧化物或氮化物，所述氧化物在1373K～1423K的温度范围中的每1molO₂的标准生成自由能为所述温度范围中的每1molO₂的Cr₂O₃的标准生成自由能以下，且在1423K以下的温度下为固相，所述氮化物在所述温度范围中的每1molN₂的标准生成自由能为所述温度范围中的每1molN₂的Si₃N₄的标准生成自由能以下，且在1423K以下的温度下为固相，如果是这种熔浸用Cu系粉末，则能够制造如下熔浸材料：熔浸率高且不会浸蚀Fe系基材表面，另外，在熔浸后生成残渣，所生成的残渣能够容易地去除而不会固着在Fe系基材上。

用于解决问题的手段

所述技术课题可通过如下所述的本发明来解决。

本发明提供一种熔浸用Cu系粉末，其中，所述Cu系粉末含有1.5质量％以上且4.0质量％以下的Fe或Co和0.3质量％以上且1.0质量％以下的物质A，余部由Cu和不可避免的杂质构成，所述物质A为氧化物或氮化物，所述氧化物在1373K～1423K的温度范围中的每1molO₂的标准生成自由能为所述温度范围中的每1molO₂的Cr₂O₃的标准生成自由能以下，且在1423K以下的温度下为固相，所述氮化物在所述温度范围中的每1molN₂的标准生成自由能为所述温度范围中的每1molN₂的Si₃N₄的标准生成自由能以下，且在1423K以下的温度下为固相。

另外，本发明为所述熔浸用Cu系粉末，其中，含有0.1质量％以上且2.0质量％以下的Mn和/或0.5质量％以上且3.0质量％以下的Zn。

另外，本发明为所述熔浸用Cu系粉末，其中，含有0.4质量％以下的Si。

另外，本发明为所述熔浸用Cu系粉末，其中，粉末的明度L值为35以上。

另外，本发明为所述熔浸用Cu系粉末，其中，含有0.1质量％以上且1.0质量％以下的润滑剂。

另外，本发明为所述熔浸用Cu系粉末，其中，进行了防锈处理或防止偏析处理。

另外，本发明提供一种所述熔浸用Cu系粉末的制造方法。

另外，本发明提供一种所述熔浸用Cu系粉末的压粉成形体。

发明的效果

由于在本发明的熔浸用Cu系粉末中预先添加有1.5质量％以上且4.0质量％以下的Fe或Co，因此能够防止Fe系基材表面的浸蚀。

另外，由于本发明的熔浸用Cu系粉末还含有0.3质量％以上且1.0质量％以下的物质A，因此会成为熔浸率高、另外在熔浸后生成残渣、且所生成的残渣能够容易地去除的熔浸材料。

由本发明的熔浸用Cu系粉末制造的熔浸材料由于熔浸率高，能够将Fe系基材高密度化，因此能够制造高强度且具备高靭性的Fe系合金的烧结零件。

另外，由于在熔浸后生成残渣，因此即使将Fe系基材层叠进行熔浸处理，Fe系基材彼此也不易粘接，而且能够容易地去除生成的残渣。

由于能够将Fe系基材层叠进行熔浸处理，因此可期望提高烧结零件的每单位时间的生产量。

另外，如果含有0.1质量％以上且2.0质量％以下的Mn和/或0.5质量％以上且3.0质量％以下的Zn，则会成为润湿性或熔浸率更高的熔浸材料。

另外，如果粉末的明度L值为35以上，则熔浸用Cu系粉末的氧量低，能够抑制因氧化而导致的润湿性降低，因此会成为润湿性良好的熔浸材料。

另外，如果含有0.1质量％以上且1.0质量％以下的润滑剂，则润滑性提高，因此会成为易于成形的熔浸用Cu系粉末。

另外，如果进行防锈处理或防止偏析处理，则熔浸用Cu系粉末的各成分的分散性提高，因此能够进一步抑制生成过量的残渣或所生成的残渣固着。

具体实施方式

一般而言，熔浸用Cu系粉末相对于Fe系基材的熔浸在高于Cu-Fe二元系合金的包晶温度的1373K～1423K的温度范围(以下称为“熔浸温度范围”)中进行。

熔浸温度范围中的Fe(铁)向Cu的饱和溶解度约为4.5质量％。

当使Cu单质熔浸于Fe系基材时，有时由于基材中的Fe向熔浸材料侧溶解而在Fe系基材表面产生浸蚀导致的凹陷或表面皲裂，但由于本发明的熔浸用Cu系粉末含有Fe或Co和物质A，余部由Cu和不可避免的杂质构成，因此能够防止Fe系基材表面的浸蚀。

熔浸用Cu系粉末中的Fe的含量优选为1.5质量％以上且4.0质量％以下，进一步优选为2.0质量％以上且3.5质量％以下。

这是因为低于1.5质量％时，防止浸蚀效果差，当含量超过4.0质量％时，在熔浸温度范围中，Fe不能完全溶解到熔浸材料中而成为残渣，可能会固着在Fe系基材表面。

Fe的形态没有特别限定，也可以为单质粉末、合金粉末、部分合金化粉末中的任一种，但优选合金粉末或部分合金化粉末。

这是因为根据熔浸条件，单质粉末难以扩散到Cu中。

本发明的熔浸用Cu系粉末也可以取代Fe而含有Co。

Co与Fe同样，能够溶解于Cu而防止Fe系基材表面的浸蚀或皲裂。

Co的含量与Fe相同，优选为1.5质量％以上且4.0质量％以下，进一步优选为2.0质量％以上且3.5质量％以下。

这是因为低于1.5质量％时，防止浸蚀效果差，当超过4.0质量％时，在熔浸温度范围中，Co不能完全溶解到熔浸材料中而成为残渣，可能会固着在Fe系基材表面。

Co的形态没有特别限定，可以为单质粉末、合金粉末、部分合金化粉末中的任一种，但优选合金粉末或部分合金化粉末。

这是因为单质粉末在熔浸温度范围内难以扩散到Cu中。

本发明的熔浸用Cu系粉末含有物质A。

物质A是在含氢的露点-30℃左右的气氛(以下称为“通常的熔浸气氛”)中不容易还原的物质，是在1423K以下的温度下为固相的氧化物或氮化物。

这是因为如果物质A为液相，则在Fe系基材表面会发生浸蚀，或残渣会固着在Fe系基材表面且难以去除。

当为固相时，会在Fe系基材表面上生成残渣，因此即使将Fe系基材层叠进行熔浸处理，Fe系基材彼此也不易粘接。

由于能够层叠进行熔浸处理，因此能够提高烧结零件的生产效率。

另外，能够容易地去除所产生的残渣。

详细而言，本发明的物质A是熔浸温度范围中的每1molO₂(氧)的标准生成自由能为熔浸温度范围中的每1molO₂的Cr₂O₃(氧化铬)的标准生成自由能以下的氧化物，且是在1423K以下的温度下为固相的氧化物。

如Ag(银)、Bi(铋)、Ni(镍)、Sn(锡)、In(铟)、P(磷)的氧化物那样，熔浸温度范围中的每1molO₂的标准生成自由能大于熔浸温度范围中的每1molO₂的Cr₂O₃的标准生成自由能的氧化物在通常的熔浸气氛中容易被还原，因此可能与熔浸材料或Fe系基材反应而使层叠的Fe系基材彼此粘接，或浸蚀Fe系基材表面。

本发明的物质A是熔浸温度范围中的每1molN₂(氮)的标准生成自由能为熔浸温度范围中的每1molN₂的Si₃N₄(氮化硅)的标准生成自由能以下的氮化物，也可以是在1423K以下的温度下为固相的氮化物。

如Ga(镓)、In(铟)的氮化物那样，熔浸温度范围中的每1molN₂的标准生成自由能大于熔浸温度范围中的Si₃N₄的标准生成自由能的氮化物在熔浸温度范围中标准生成自由能为正，氮化物因系统内的氮气分压而分解等，残渣可能会固着在Fe系基材表面。

作为物质A，例示了Cr₂O₃(氧化铬)、SiO₂(氧化硅)、TiO₂(氧化钛)、Al₂O₃(氧化铝)、MgO(氧化镁)、ZrO₂(氧化锆)、Si₃N₄(氮化硅)、BN(氮化硼)、ZrN(氮化锆)。

熔浸温度范围中的每1molO₂的氧化物或每1molN₂的氮化物的标准生成自由能的值可从文献中获取。

熔浸用Cu系粉末所含有的物质A的含量为0.3质量％以上且1.0质量％以下，进一步优选为0.4质量％以上且0.9质量％以下。

这是因为低于0.3质量％时，熔浸后的残渣少，因此在将多种Fe系基材和熔浸材料层叠进行了熔浸处理时，有可能Fe系基材彼此粘接，另外，当超过1.0质量％时，有可能熔浸材料的润湿性降低，熔浸率降低。

物质A也可以为多种氧化物的混合物、多种氮化物的混合物、多种氧化物和氮化物的混合物。

本发明的熔浸用Cu系粉末也可以含有0.1质量％以上且2.0质量％以下的Mn(锰)和/或0.5质量％以上且3.0质量％以下的Zn(锌)。

这是因为Mn固溶于Fe和Cu双方，熔浸材料和Fe系基材的润湿性改善且熔浸率提高，因此即使含有使润湿性降低的物质A，润湿性或熔浸率也难以降低。

Mn的含量优选为0.1质量％以上且2.0质量％以下，进一步优选为0.3质量％以上且0.8质量％以下。

这是因为，如果Mn低于0.1质量％，则变得看不到润湿性或熔浸率的提高，另外，当含量超过2.0质量％时，可能生成Mn氧化物，或由于Mn固溶于Fe系基材或熔浸材料中的Fe而浸蚀Fe系基材表面，或残渣固着。

这是因为，Zn具有降低熔浸材料的熔点的效果，另外，熔浸材料和Fe系基材的润湿性改善而提高了熔浸率，因此即使含有使润湿性降低的物质A，润湿性或熔浸率也难以降低。

Zn的含量优选为0.5质量％以上且3.0质量％以下，进一步优选为0.5质量％以上且2.0质量％以下。

这是因为，如果Zn低于0.5质量％，则变得看不到润湿性的提高，另外，当含量超过3.0质量％时，熔浸处理中的Zn的蒸发量变多，熔浸材料的成品率变差，熔浸率降低。

另外，蒸发后的Zn也可能会污损烧结炉。

本发明的熔浸用Cu系粉末也可以含有0.4质量％以下的Si(金属硅)。

这是因为微量的Si固溶于熔浸材料而成为熔浸材料彼此的烧结阻碍，由此能够调整残渣量或残渣的大小。

Si的含量优选为0.4质量％以下，进一步优选为0.05质量％以上且0.1质量％以下。

这是因为当Si的含量超过0.4质量％时，熔浸率可能降低。

本发明的熔浸用Cu系粉末优选作为粉末的明度的L值为35以上。

由于物质A使熔浸材料和Fe系基材的润湿性降低，因此将含量的上限限定在1.0质量％以下，但在润湿性因受到经时变化造成的熔浸用Cu系粉末的氧量增加等物质A以外的影响而降低的情况下，有时无意间成为低的熔浸率而使烧结零件的强度降低。

如果作为粉末的明度的L值为35以上，则能够推定即使在物质A以外所含的氧量的测定困难的情况下氧量也低，能够抑制熔浸用Cu系粉末的氧化导致的润湿性的降低。

在本发明的熔浸用Cu系粉末中可添加润滑剂。

通过添加润滑剂，润滑性提高，因此成为容易成形的熔浸用Cu系粉末。

润滑剂的添加量优选为0.1质量％以上且1.0质量％以下，进一步优选为0.2质量％以上且0.8质量％以下。

这是因为当低于0.1质量％时，润滑性提高的效果差，另外，即使添加量超过1.0质量％，也会使得润滑剂的蒸发量增多，熔浸材料的成品率变差，熔浸率降低。

另外，蒸发后的润滑剂也可能会污损烧结炉。

润滑剂没有特别限定，但优选硬脂酸锌等金属皂或EBS系蜡。

可对构成熔浸用Cu系粉末的粉末的一部分或全部实施防锈处理或防止偏析处理。

作为熔浸用Cu系粉末产生的偏析，有混合的各粉末的流动性的差异引起的堆积偏析。

粉末的流动性有时因粉末的表面氧化而变化，即使制造初始没有偏析，根据保管环境，有时偏析在较短时间内也变得显著。

当本发明的熔浸用Cu系粉末发生偏析时，物质A与其以外的熔浸材料成分的质量比局部不同，可能使得残渣固着或生成过量的残渣。

通过对构成熔浸用Cu系粉末的粉末的一部分或全部实施防锈处理或防止偏析处理来防止整体的偏析，能够抑制残渣固着或生成过量的残渣。

另外，如果是防锈处理，则不仅能够抑制偏析，还能够抑制氧化导致的残渣的生成。

防锈处理没有特别限定，可使用针对每1分子含有一个以上与Cu配位的元素的有机化合物，可优选使用碳原子数为3～30的所述有机化合物。

防止偏析处理没有特别限定，可举出基于粉末的造粒的比表面积的减少、基于含有氧化物的粉末的还原的多孔化等使流动性降低的表面改性处理、基于机械油或粘合剂的添加等与有机化合物的化学反应或物理吸附的各种官能团的加成。

在防锈处理或防止偏析处理中，可使用苯并三唑、机械油。

本发明的熔浸用Cu系粉末可将Fe或Co、及物质A或其他元素的单体粉末或合金粉末或部分合金化粉末混合来制造。

Fe或Co及物质A或其他元素的粉末的制造方法没有特别限定，只要利用喷雾法、还原法、电解法、粉碎法等公知的方法制造即可。

构成本发明的物质A以外的粉末的平均粒径优选为1μm以上且300μm以下。

这是因为，平均粒径超过300μm的粒子可能未均匀地混合，成分偏析，如果为低于1μm的粒子，则处理性变差，并且粉末变得高价。

物质A的平均粒径优选为300μm以下，进一步优选为3μm以下。

这是因为，平均粒径超过300μm的粒子可能未均匀地混合，成分偏析。

本发明的熔浸用Cu系粉末可利用压粉成型等公知的方法成型为熔浸材料。

使熔浸材料熔浸到Fe系基材中的熔浸法有一步熔浸法和两步熔浸法，在所述一步熔浸法中，通过使Fe系基材和熔浸材料接触并加热而同时进行烧结和熔浸，在所述两步熔浸法中，将Fe系基材首先进行一次加热来进行预烧结，再使熔浸材料与该烧结体接触而进行二次加热，由此进行熔浸。

由本发明的熔浸用Cu系粉末构成的熔浸材料由于熔浸率高，因此不用说两步熔浸法，即使在一步熔浸法中也成为高密度的Fe系合金，因此能够制造高强度且具备高靭性的烧结零件。

实施例

示出本发明的实施例及比较例，但本发明不限于此。

＜Fe系基材＞

以Cu为1.5质量％、C为1.0质量％、余部为Fe的方式，将电解Cu粉末、石墨粉末及喷雾Fe粉末混合之后，将13.7g添加了0.8质量％的硬脂酸锌的混合粉末成型为宽度12mm×长度30mm×厚度6mm的棱柱状且密度6.3g/cm³的压粉体，制作Fe系基材。

＜熔浸用Cu系粉末＞

(金属粉末的制造)

(1)通过将利用电解法制作的Cu粉末筛分成200mesh以下而制作Cu粉末，在所述电解法中，在硫酸酸性浴中对Cu坯通上直流电，由此回收析出在阴极板上的Cu，通过清洗干燥而获得Cu粉。

(2)利用水喷雾法制作Cu系合金或Fe粉末，通过将所制作的Cu系合金或Fe粉末筛分成200mesh以下而制作Cu系合金或Fe粉末，在所述水喷雾法中，通过使调整成如表1所记载的组成(质量％)的熔融状态的合金成分一边落下一边与约15MPa的高压水接触而使其急冷凝固。

(3)通过将Mn或Si锭粉碎并筛分成200mesh以下而制作Mn或Si粉末。

(物质A)

将1400K下的Cr₂O₃和物质A(氧化物)的每1molO₂的标准生成自由能示于表1，将1400K下的Si₃N₄和物质A(氮化物)的每1molN₂的标准生成自由能示于表2。

表1

表2

(熔浸用Cu系粉末的制造)

在实施例20～27中使用Cu系合金粉末(2)和Mn粉末(3)，在实施例29和30中使用Cu系合金粉末(2)和Si粉末(3)，在实施例34中使用Cu粉末(1)和Fe粉末(2)，在其他实施例、比较例及参考例中仅使用Cu系合金粉末(2)。

将(1)～(3)的金属粉末以整体成为表3所记载的组成(质量％)的方式利用摇滚式混合机进行混合，利用ICP发射光谱仪iCAP7600(赛默飞世尔科技株式会社制)对含有的元素进行定量之后，按表3记载的比例(质量％)添加物质A，添加0.5质量％的硬脂酸锌作为润滑剂，再次利用摇滚式混合机进行混合，制作各熔浸用Cu系粉末。

使用光谱比色计SE6000(日本电色工业株式会社制)测定粉末表面的明度L值。

＜熔浸法＞

制作将相对于Fe系基材的气孔为80体积％的量的熔浸用Cu系粉末压制成宽度12mm×长度30mm×厚度1mm的薄板状而制成的熔浸材料。

将熔浸材料放置在Fe系基材的压粉体上，利用一步熔浸法进行熔浸处理。

作为熔浸条件，在823K下加热30分钟将熔浸材料中的润滑剂脱蜡之后，在1403K下加热30分钟。

烧结炉内的气氛设为氢∶氮为3∶1的混合气体气氛。

＜熔浸率＞

基于以下的式1计算熔浸率。

式1

W：去除残渣后的熔浸体重量(g)

Ws：基材压粉体的重量(g)

Q：基材中混合的润滑剂(％)

Wi：熔浸材料的重量(g)

L：熔浸材料中混合的润滑剂(％)

<残渣去除性>

确认残渣的有无与去除性。

将确认到残渣且能够用手容易去除的情况设为“良好”、将无法能用手去除的情况设为“固着”、将未确认到残渣的情况设为“无残渣”进行评价。

<浸蚀>

浸蚀的有无通过基于光学显微镜的观察(倍率50倍)和目视进行确认。

将确认到浸蚀的情况设为“有”、将未确认到侵蚀的情况设为“无”进行评价。

将各实施例的结果示于表3，将各比较例的结果示于表4。

表3

表4

如实施例1～35所示，与比较例1～9所示的熔浸材料相比，由本实施方式所涉及的熔浸用Cu系粉末构成的熔浸材料表现出熔浸率高，熔浸后的Fe系基材表面没有浸蚀，另外，生成残渣，且能够容易地去除生成的残渣。

在比较例5中，由于不含物质A，因此未生成残渣。

在比较例6中，由于物质A低于0.3质量％，因此未生成残渣。

在比较例7中，物质A多于1.0质量％，熔浸材料的润湿性降低，熔浸率降低。

在比较例8中，由于作为物质A而选择的FeO在熔浸过程中被还原，与Fe系基材反应，因此残渣固着。

在比较例9中，由于作为物质A而选择的GaN在熔浸过程中一部分分解，与Fe系基材反应，因此残渣固着。

工业实用性

本发明的熔浸用Cu系粉末由于熔浸率高而成为高密度的Fe系合金，因此能够制造具备高强度和高靭性的烧结零件。

另外，在熔浸处理后没有Fe系基材表面的浸蚀。

另外，一种熔浸用Cu系粉末，由于在Fe系基材表面生成有残渣，因此即使将Fe系基材层叠进行熔浸处理，Fe系基材彼此也不会粘接，并且，能够容易地去除生成的残渣，因此成为烧结零件的生产率优异的熔浸材料。

因此，本发明为工业实用性高的发明。

Claims

1.一种熔浸用Cu系粉末，其中，

所述Cu系粉末含有1.5质量％以上且4.0质量％以下的Fe或Co和0.3质量％以上且1.0质量％以下的物质A，余部由Cu和不可避免的杂质构成，所述物质A为氧化物或氮化物，所述氧化物在1373K～1423K的温度范围中的每1molO₂的标准生成自由能为所述温度范围中的每1molO₂的Cr₂O₃的标准生成自由能以下，且在1423K以下的温度下为固相，所述氮化物在所述温度范围中的每1molN₂的标准生成自由能为所述温度范围中的每1molN₂的Si₃N₄的标准生成自由能以下，且在1423K以下的温度下为固相。

2.根据权利要求1所述的熔浸用Cu系粉末，其中，

含有0.1质量％以上且2.0质量％以下的Mn和/或0.5质量％以上且3.0质量％以下的Zn。

3.根据权利要求1或2所述的熔浸用Cu系粉末，其中，

含有0.4质量％以下的Si。

4.根据权利要求1或2所述的熔浸用Cu系粉末，其中，

粉末的明度L值为35以上。

5.根据权利要求1或2所述的熔浸用Cu系粉末，其中，

含有0.1质量％以上且1.0质量％以下的润滑剂。

6.根据权利要求1或2所述的熔浸用Cu系粉末，其中，

进行了防锈处理或防止偏析处理。

7.一种熔浸用Cu系粉末的制造方法，其中，

所述熔浸用Cu系粉末为权利要求1或2所述的熔浸用Cu系粉末。

8.一种熔浸用Cu系粉末的压粉成形体，其中，

所述熔浸用Cu系粉末为权利要求1或2所述的熔浸用Cu系粉末。