CN117927468A - 泵体组件、涡旋压缩机及空调器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种泵体组件、涡旋压缩机及空调器，其中泵体组件，支架与动涡盘之间形成背压腔，支架上形成有背压调节腔及排气连通腔，背压调节腔内设有通道切换件，通道切换件内具有连通流道，背压调节腔与排气连通腔之间设有节流通道组，节流通道组内包括至少两条节流通道，各节流通道内固定设有节流销，通道切换件的一端与背压腔连通、另一端与排气连通腔连通，且通道切换件能够在其两端的压差作用下在背压调节腔内滑动以经由连通流道将节流通道组内的一条节流通道与背压腔连通，各节流通道沿通道切换件靠近动涡盘一侧滑动的方向上间隔设置，且节流能力越来越小。本发明能够杜绝节流效果降低甚至丧失节流功能的现象发生。

Description

泵体组件、涡旋压缩机及空调器

技术领域

本发明属于空气调节技术领域，具体涉及一种泵体组件、涡旋压缩机及空调器。

背景技术

众所周知，涡旋压缩机运行时吸排压的压比较小，压差较大，泵体运转压缩冷媒会产生较大的轴向力将泵体的动、静盘向两边推开导致气体泄漏，降低压缩机的容积效率，由于静盘是不浮动的，需要利用背压力将动盘推向静盘使其尽量贴合，而不同的背压力对泵体的稳定运行有不同的影响，背压力较小起不了作用，泵体内气体依旧会产生泄漏，在泵体里面反复压缩；背压力较大压缩机会产生较大功耗，也会对动、静盘磨损也会造成不可逆影响。为了能够克服前述不足，相关技术中提出了一种在背压流体引入流道中设置节流销与弹性件，进而可以利用节流销外周设置的螺旋节流流道与背压流体引入流道的壁体之间的匹配长度实现不同的节流效果，在实际应用中该节流销被组装于支架内，设于外周壁上的螺旋节流流道与相应的孔壁在长时间应用后会存在磨损，磨损的螺旋节流流道的尺寸偏离设计尺寸，同时磨屑还会积存于节流流道内，这导致节流销的节流效果降低甚至丧失，基于相关技术的前述不足，提出本发明。

发明内容

因此，本发明提供一种泵体组件、涡旋压缩机及空调器，能够解决相关技术中的泵体组件采用外周设置螺旋节流流道的节流销，节流销依靠压差沿其轴向滑动调整设置，外周设置的螺旋节流流道易被磨损造成节流效果降低，磨屑易积存于节流流道内甚至会导致节流销节流效果丧失的技术问题。

为了解决上述问题，本发明提供一种泵体组件，包括静涡盘以及与所述静涡盘配对设置的动涡盘，所述动涡盘可平动地组装于支架上，所述支架与所述动涡盘之间形成背压腔，所述支架上形成有背压调节腔及排气连通腔，所述背压调节腔内设有通道切换件，所述通道切换件内具有连通流道，所述背压调节腔与所述排气连通腔之间设有节流通道组，所述节流通道组内包括至少两条节流通道，各所述节流通道内固定设有节流销，所述通道切换件的一端与所述背压腔连通、另一端与所述排气连通腔连通，且所述通道切换件能够在其两端的压差作用下在所述背压调节腔内滑动以经由所述连通流道将所述节流通道组内的一条节流通道与所述背压腔连通，各所述节流通道沿所述通道切换件向靠近所述动涡盘一侧滑动的方向上间隔设置，且节流能力越来越小。

在一些实施方式中，各所述节流通道处于所述背压调节腔与所述排气连通腔之间的壁体上且沿直线延伸，所述背压调节腔与所述排气连通腔皆为横截面为圆形的圆柱孔，其所述背压调节腔的轴线与所述排气连通腔的轴线形成锐角以使各所述节流通道的长度沿靠近所述动涡盘一侧的方向上越来越大，各所述节流通道内的所述节流销的长度与相应的所述节流通道的长度相适配。

在一些实施方式中，沿靠近所述背压腔一侧的方向上，各所述节流通道内分别设置的节流销的槽宽越来越大和/或槽深越来越大。

在一些实施方式中，所述连通流道包括沿所述通道切换件的长度方向延伸的第一段以及与所述第一端垂直的第二段，所述第一段的一端与所述背压腔连通，所述第一段的另一端与所述第二段的内端连通，所述第二段的外端与所述通道切换件的外侧壁连通，所述通道切换件的外侧壁上还设有第一环槽及第二环槽，所述第二段的外端处于所述第一环槽与所述第二环槽之间，且所述第一环槽及第二环槽内分别嵌装有密封圈，且各所述密封圈夹持于所述背压调节腔腔壁与所述通道切换件的外侧壁之间。

在一些实施方式中，所述通道切换件的外侧壁上还设有第三环槽，所述第三环槽处于所述第一环槽靠近所述动涡盘的一侧，且所述第三环槽内也嵌装有所述密封圈。

在一些实施方式中，所述排气连通腔通过引流通道与所述通道切换件远离所述背压腔的端面连通，所述引流通道处于所述背压调节腔与所述排气连通腔之间的壁体上且靠近所述排气连通腔的腔底，所述背压调节腔由构造于所述支架内的组装通孔以及封闭所述组装通孔远离所述动涡盘一端的孔口的第一堵板构成，所述第一堵板与所述支架可拆卸连接；和/或，所述组装通孔靠近所述动涡盘一端的孔口处组装有第二堵板。

在一些实施方式中，所述第一堵板与所述通道切换件之间设置有第一弹性件，和/或，所述第二堵板与所述通道切换件之间设置有第二弹性件，所述第一弹性件及所述第二弹性件皆具有供流体通过的间隙。

在一些实施方式中，所述通道切换件远离所述动涡盘的一端外侧壁为圆台形，所述圆台形的大底处于所述通道切换件靠近所述动涡盘的一侧。

在一些实施方式中，所述支架上还构造有泄压腔，所述泄压腔连通于所述背压腔与所述泵体组件的吸气腔之间，所述吸气腔内设有泄压节流组件，所述泄压节流组件能够在其两端的压差作用下对所述背压腔排出的流体进行节流，且所述背压腔内的背压压力越大，所述泄压节流组件的节流能力越小。

在一些实施方式中，所述泄压节流组件包括套筒与滑动连接于其内的阀芯，所述套筒的内壁面上形成有螺旋节流槽，且所述螺旋节流槽的节流能力沿靠近所述吸气腔的方向越来越小，所述阀芯的外侧壁为光面，所述阀芯靠近所述动涡盘的一端为圆台形，且所述圆台形的大底处于所述阀芯靠近所述吸气腔的一侧。

本发明还提供一种涡旋压缩机，包括上述的泵体组件。

本发明还提供一种空调器，包括上述的涡旋压缩机。

本发明提供的一种泵体组件、涡旋压缩机及空调器具有如下有益效果：

通道切换件在其两端压差，也即底端的排气压力与顶端的背压压力（当然还包括通道切换件的自重，以及在一些实施例中与上下端部接触的弹性件的弹性力）的压力差的作用下跟随压差大小上下滑动实现其高度的调整，进而实现其内连通流道与与之高度相应的节流通道的连通，从而可以将不同压力的流体经由对应的节流通道引入至背压腔内，实现背压力与泵体组件（压缩机）运行工况的实时调整，由于本申请中的各节流销固定连接于对应的节流通道内，而背压力的调整则是由滑动的通道切换件的位置调整选择连通不同的节流通道的方式实现，而无需节流销自身浮动，因此杜绝了现有技术中采用节流销滑动带来的磨损导致节流效果降低，甚至产生磨屑积存与节流流道内导致节流效果丧失的现象发生；需要说明的是，本申请中的通道切换件虽然在客观上可能也会导致磨损，但是由于其处于各节流通道的流体流动路径的下游位置，因此，其产生的磨屑不会被积存于各节流通道内。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍。下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其它的实施附图。

图1是本发明一实施例中的涡旋压缩机的内部结构示意图（局部）；

图2是图1中A处的局部放大图；

图3是图1中的支架的剖面图；

图4是图1中通道切换件的剖面图；

图5是图1中的泄压节流组件在一泄压状态下的剖面图；

图6是图1中的泄压节流组件在另一泄压状态下的剖面图；

图7是图1中的套筒在另一实施例中的剖面图，图中S1、S2、S3的节流能力越来越小（螺距越来越大）；

图8是图1中的节流销的几种结构示意图，图中示出的a、b、c、d在销体长度或者螺距方面存在差异，因此节流能力各不相同。

附图标记为：

1、静涡盘；2、动涡盘；3、支架；31、排气连通腔；311、引流通道；312、背压腔进口；313、背压腔出口；4、通道切换件；41、连通流道；411、第一段；412、第二段；42、第一环槽；43、第二环槽；44、密封圈；45、第三环槽；461、第一弹性件；462、第二弹性件；47、限位凸台；51、节流通道；52、节流销；61、第一堵板；62、第二堵板；7、泄压节流组件；71、套筒；72、阀芯；10、背压腔；20、泄压腔；201、吸气腔连通孔；30、背压调节腔；301、限位凹槽；40、吸气腔；501、曲轴；502、上盖；60、排气腔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位（旋转90度或处于其他方位），并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

结合参见图1至图8所示，根据本发明的实施例，提供一种泵体组件，包括静涡盘1以及与所述静涡盘1配对设置的动涡盘2，所述动涡盘2可平动地组装于支架3上，动涡盘2经由相应的轴承（图中未标引）与曲轴501的端部形成可旋转地连接，曲轴501的另一端（以图1所示方位为参考，也即底端位置）设置有电机组件（图中未示出，其包括电机定子与电机转子），从而通过电机组件驱动所述动涡盘2相对于静涡盘1平动，进而实现泵体组件对流体（冷媒）的压缩目的，所述支架3与所述动涡盘2之间形成背压腔10，所述支架3上形成有背压调节腔30及排气连通腔31，前述的排气连通腔31与形成于静涡盘1与上盖502之间的排气腔60形成连通，以将排气腔60内的高压流体部分引导至该排气连通腔31内，所述背压调节腔30内设有通道切换件4（具体参见图4所示，具体可以采用小间隙安装于背压调节腔30内），所述通道切换件4内具有连通流道41，所述背压调节腔30与所述排气连通腔31之间设有节流通道组（图中未标引），所述节流通道组内包括至少两条节流通道51，各所述节流通道51内固定（例如小过盈量的过盈配合）设有节流销52，具体参见图8所示，可以通过采用不同长度、不同螺距、不同节流槽的槽宽或者槽深等参数实现节流销52的节流能力（也即节流效果）的调整，所述通道切换件4的一端与所述背压腔10连通、另一端与所述排气连通腔31连通，且所述通道切换件4能够在其两端的压差作用下在所述背压调节腔30内滑动以经由所述连通流道41将所述节流通道组内的一条节流通道51与所述背压腔10连通，各所述节流通道51沿所述通道切换件4向靠近所述动涡盘2一侧滑动的方向（以图1所示方位为参考，也即竖直向上的方向）上间隔设置，且节流能力越来越小，也即图1所示的处于最下方的节流通道51流出至背压调节腔30的流体（冷媒与润滑油的混合液）的压力最大、而处于最上方的节流通道51流出的流体的压力最小。

该技术方案中，通道切换件4在其两端压差，也即底端的排气压力与顶端的背压压力（当然还包括通道切换件4的自重，以及在一些实施例中与上下端部接触的弹性件的弹性力）的压力差的作用下跟随压差大小上下滑动实现其高度的调整，进而实现其内连通流道41与与之高度相应的节流通道51的连通，从而可以将不同压力的流体经由对应的节流通道51引入至背压腔10内，实现背压力与泵体组件（压缩机）运行工况的实时调整，由于本申请中的各节流销52固定连接于对应的节流通道51内，而背压力的调整则是由滑动的通道切换件4的位置调整选择连通不同的节流通道51的方式实现，而无需节流销52自身浮动，因此杜绝了现有技术中采用节流销52滑动带来的磨损导致节流效果降低，甚至产生磨屑积存与节流流道内导致节流效果丧失的现象发生。需要说明的是，本申请中的通道切换件4虽然在客观上可能也会导致磨损，但是由于其处于各节流通道51的流体流动路径的下游位置，因此，其产生的磨屑不会被积存于各节流通道51内。

节流通道组内的节流通道51的条数根据实际的需求可以合理选择，例如本申请图1所示的实施例中，设置有三条。

在一个优选的实施例中，具体参见图4所示，通道切换件4靠近动涡盘2一端的周壁上设有限位凸台47，背压调节腔30的腔壁上与限位凸台相应的位置上设有沿其轴向延伸的限位凹槽301，限位凸台47沿轴向滑动连接于限位凹槽301内，以防止通道切换件4在浮动滑行过程中连通流道41的入口与各节流通道51的出口能够对应，保证通道切换件4的通道切换及连通目的。

具体参见图1所示，在一些实施方式中，各所述节流通道51处于所述背压调节腔30与所述排气连通腔31之间的壁体上且沿直线延伸，所述背压调节腔30与所述排气连通腔31皆为横截面为圆形的圆柱孔，其所述背压调节腔30的轴线与所述排气连通腔31的轴线形成锐角以使各所述节流通道51的长度沿靠近所述动涡盘2一侧的方向上越来越大，各所述节流通道51内的所述节流销52的长度与相应的所述节流通道51的长度相适配，也即排气连通腔31的轴线与背压调节腔30的轴线两者不平行设置。

该技术方案中，通过将排气连通腔31的轴线与背压调节腔30的轴线两者不平行的设置方式使得两者之间的支架3的壁体呈现上宽下窄的结构，如此，对应的节流通道51的长度也呈现上大下小的结构，此时在相应的节流通道51内组装对应的长度的节流销52后，即便节流销52上的节流槽的槽宽、槽深以及槽距参数皆相同，也能够保证各节流通道51的节流能力随着高度的不同而不同，如此能够在节流范围满足设计需求时，仅通过采用不同长度的节流销52即可实现节流目的，降低部件选型难度。

在一些实施方式中，沿靠近所述动涡盘2一侧的方向上（也即图1所示方位的自下而上），各所述节流通道51内分别设置的节流销52的槽宽越来越大和/或槽深越来越大，如此能够进一步提高各节流通道51的节流能力，提高背压腔10的背压调整范围。

具体参见图4所示，所述连通流道41包括沿所述通道切换件4的长度方向延伸的第一段411以及与所述第一段411垂直的第二段412，所述第一段411的一端与所述背压腔10连通，所述第一段411的另一端与所述第二段412的内端连通，所述第二段412的外端与所述通道切换件4的外侧壁连通，所述通道切换件4的外侧壁上还设有第一环槽42及第二环槽43，所述第二段412的外端处于所述第一环槽42与所述第二环槽43之间，且所述第一环槽42及第二环槽43内分别嵌装有密封圈44，且各所述密封圈44夹持于所述背压调节腔30腔壁与所述通道切换件4的外侧壁之间。

该技术方案中，通过在第二段412的外端（也即流体入口）的上下位置分别设置第一环槽42及第二环槽43，并在环槽内设置密封圈44，从而在第二段412的外端处形成一个沿着通道切换件4的侧壁环绕设置的环形腔区域，这一方面能够提高节流通道51流出的流体的密封性，另一方面则能够降低第二段412的入口与节流通道51的出口两者之间的位置对应要求，也即降低加工精度。能够理解的，此时，只要节流通道51的出口与该环形腔区域对应即可保证流体能够顺畅进入连通流道41内。另外，通过限定第一环槽42与第二环槽43的高度位置，能够实现前述通道切换件4在任一高度上皆能够与前述的一条节流通道51的连通。

在一些实施方式中，所述通道切换件4的外侧壁上还设有第三环槽45，所述第三环槽45处于所述第一环槽42靠近所述动涡盘2的一侧，且所述第三环槽45内也嵌装有所述密封圈44，在实际应用过程中，当通道切换件4的高度降到最低时，前述第三环槽45应高于节流通道组中位置最高（也即最靠近动涡盘2）的节流通道51的上方，对应的密封圈44将密封通道切换件4的顶端与背压调节腔30之间的间隙，如此能够保证在使用过程中，背压腔10只能经由前述的第一段411与各节流通道51连通，进而保证背压调节的精确性。

在一个优选的实施例中，所述第一段411的通流直径被设计的较小，也即此时的第一段411为节流段，以能够对第二段412送出的流体进行二次固定节流，也即，本申请中的通道切换件4在实现通道切换的同时还兼具节流目的，这能够进一步提升背压的调整范围。

在一些实施方式中，具体参见图2所示，所述排气连通腔31通过引流通道311与所述通道切换件4远离所述动涡盘2的端面（也即底端面）连通，所述引流通道311处于所述背压调节腔30与所述排气连通腔31之间的壁体上且靠近所述排气连通腔31的腔底，所述背压调节腔30由构造于所述支架3内的组装通孔以及封闭所述组装通孔远离所述动涡盘2一端的孔口的第一堵板61构成，所述第一堵板61与所述支架3可拆卸连接；和/或，所述组装通孔靠近所述动涡盘2一端的孔口处组装有第二堵板62，前述的第一堵板61具有可以为一个处于支架3的底端面上的局部封堵结构，其当然可以为与支架3的底端面面积大致相等的板体，其可拆卸地连接于支架3的底端面上，能够利于前述通道切换件4在背压调节腔30内的组装，前述第二堵板62可以为处于支架3的顶端面与动涡盘2的底端面之间的耐磨板。

在一些实施方式中，所述第一堵板61与所述通道切换件4之间设置有第一弹性件461，和/或，所述第二堵板62与所述通道切换件4之间设置有第二弹性件462，所述第一弹性件461及所述第二弹性件462皆具有供流体通过的间隙，前述的第一弹性件461例如碟簧，所述第二弹性件462例如波形弹簧。该技术方案中，通过在通道切换件4的两端分别设置第一弹性件461及第二弹性件462一方面能够对其轴向的滑动进行缓冲，降低运行过程中的噪音，另一方面，则能够形成前述的供流通通过的间隙，防止通道切换件4在下端卡死现象发生，进而保证背压调节功能的正常发挥。

在一些实施方式中，所述通道切换件4远离所述动涡盘2的一端外侧壁为圆台形，所述圆台形的大底处于所述通道切换件4靠近所述动涡盘2的一侧，在具体的应用中，当通道切换件4处于最低位置时，圆台形的大底应高于引流通道311的流体流出位置，如此能够防止泵体组件启动初期通道切换件4卡死。

进一步参见图1所示，在一些实施方式中，所述支架3上还构造有泄压腔20，所述泄压腔20连通于所述背压腔10与所述泵体组件的吸气腔40之间，所述吸气腔40内设有泄压节流组件7，所述泄压节流组件7能够在其两端的压差作用下对所述背压腔10排出的流体进行节流，且所述背压腔10内的背压压力越大，所述泄压节流组件7的节流能力越小。

该技术方案中，在背压腔10与吸气腔40之间设置可以浮动节流的泄压节流组件7，能够与背压腔10内的压力形成匹配，进而保证背压腔10内压力的及时调整。

具体参见图5至图7所示，所述泄压节流组件7包括套筒71与滑动连接于其内的阀芯72，其中，套筒71以过盈地方式设于泄压腔20内，所述套筒71的内壁面上形成有螺旋节流槽（图中未指引），且所述螺旋节流槽的节流能力沿靠近所述吸气腔40的方向越来越小，所述阀芯72的外侧壁为光面，所述阀芯72靠近所述动涡盘2的一端为圆台形，且所述圆台形的大底处于所述阀芯72靠近所述吸气腔40的一侧。该技术方案中，通过将螺旋节流槽设于套筒71的内壁上，同时采用光面的阀芯72，能够降低由于将节流槽构造于阀芯72外侧在转料过程中可能的碰伤，进而导致节流效果偏差较大的现象发生。具体参见图1所示，泄压腔20的底端位置形成有凸台结构，该凸台结构能够防止阀芯72从泄压腔20脱出，该凸台结构上具有与吸气腔40连通的吸气腔连通孔201。

如图7所示，沿着自上而下的方式，该套筒71内壁上的螺旋节流槽的螺距越来越大，从而使得其节流能力越来越小。前述套筒71还可以多个沿轴向紧邻设置的多个子筒拼接形成，各子筒的内壁上的螺旋节流槽的节流能力可以分别不同，且自上而下节流能力越来越小。螺旋节流槽的槽截面的形状可以是多样的，例如三角形、矩形或者圆形。

以下结合一个具体的实施例对本申请的技术方案进一步阐述：

由于冷媒的特性，涡旋压缩机在运行时吸排压的压比较小，压差较大，泵体运转压缩冷媒会产生较大的轴向力将泵体的动、静盘向两边推开导致气体泄漏，降低压缩机的容积效率，基于前述目的，提出了本申请的泵体组件。该泵体组件的主要组件如图1所示，主要是由螺旋节流销（也即前文所述节流销52，下同）、背压调节阀芯（也即前文所述的通道切换件4）、波形弹簧（也即前文所述的第二弹性件462，下同）、碟簧（也即前文所述的第一弹性件461，下同）及密封圈（也即签署的密封圈44，下同）组成，对背压大小的调节主要是通过背压调节阀芯的上下移动连通不同节流能力的背压节流通道（也即前述的节流通道51）并获取不同大小的背压力实现，接下来将对相应的背压调节机构及其对应的油气回路进行详细叙述：

当涡旋压缩机开始运行时，压缩气体从静涡盘1上的排气孔（图中未标引）流经排气腔（也即前文的排气腔60），再流经前端盖油气通路（图中未标引）进入到支架油气通路（也即前文的排气连通腔31），最终到达背压调节组件（也即前文的通道切换件4）处，排气压力开始作用于背压调节阀芯底部将背压调节阀芯向上移动，背压调节阀芯与支架背压调节组件安装孔（也即前文的背压调节腔30）采用小间隙安装，并通过支架限位凹槽（也即前文的限位凹槽301）与阀芯防自转凸台（也即前文的限位凸台47）小间隙设计保证背压调节阀芯只沿轴向运动；背压调节阀芯顶部及底部分别设计波形弹簧及碟簧，可以避免排压过大或过小导致背压调节阀芯极限运动并撞击产生较大机械噪声或卡死，同时当压缩机停机时碟簧也起到复位作用；

背压调节阀芯受力后可沿轴向上下运动，背压调节阀芯上开设的阀芯背压通道分别与背压节流通道连通；背压节流通道中安装螺旋节流销，螺旋节流销与节流通道51之间为小过盈装配，其中背压节流通道的节流能力自上而下越来越大，即经过背压节流通道节流后的压力P’自上而下越来越小，可通过对应背压节流通道内的螺旋节流销的槽宽、槽深及长度等调整实现；

当排压开始作用于背压调节阀芯底部将背压调节阀芯向上移动，则阀芯背压通道从与处于最下面的背压节流通道连通改变为其上一个通道连通，此时背压力逐渐变大，由于排压作用背压调节阀芯底部、背压作用背压调节阀芯顶部，而顶部面积大于底部面积，因此经过背压节流通道节流后的压力P’始终小于排压，当背压调节阀芯底部的排压与顶部的背压作用力F相同时，背压调节阀芯停止运动，保持连通；否则沿轴向继续向上运动，直到背压调节阀芯受力平衡，此时经节流后的油气通过支架凹槽（也即背压腔进口312）进入到支架背压腔（也即前文的背压腔10）中，通过背压调节组件获得的最优背压可以使动静盘尽量贴合，减小泵体间的气体泄漏，提高压缩机的容积效率及减低压缩接的功耗；

为防止背压调节阀芯轴向运动过程中背压节流通道之间出现泄漏及串气，在背压调节阀芯开设密封槽（也即前文的第一环槽42及第二环槽43），并通过密封圈进行密封，其中上下两个密封槽之间距离应大于背压节流通道的直径；为防止背压节流通道与支架背压腔之间出现泄漏，在背压调节阀芯开设密封槽（也即第三环槽45），并通过密封圈进行密封；

当压缩机开始运行超高工况时，所需的背压理应需要更大，否则泵体中气体会产生泄漏，在泵体里面反复压缩。由于压缩机在运行超高工况，排压会开始变大，对应现有螺旋节流销的螺旋节流变固定，最后得到的背压也会越来越大，因此在支架背压腔中设置低压调节组件（也即前文的泄压节流组件7）进行调节，低压调节组件与支架低压调节组件安装孔（也即前文的泄压腔20）之间通过小过盈安装或结构限位，低压调节组件包括低压调节套筒（也即前文的套筒71）以及低压调节阀芯（也即前文的阀芯72），低压调节套筒内壁设置螺旋节流通道，沿轴向从前端盖（也即前文的上盖502）到曲轴501方向，螺旋节流通道节流能力依次减小，低压调节套筒与低压调节阀芯小间隙装配，低压调节阀芯顶部受背压、底部到吸压作用，顶部面积小于底部面积，当支架背压腔中的油气经低压调节组件进气口（也即背压腔出口313）进入低压调节套筒内部，在螺旋节流通道的流道内流通，并作用于低压调节阀芯，当背压较大时，低压调节阀芯向下运动，低压调节组件节流能力变弱，通过低压调节组件的压力变大，反之变小，低压调节阀芯根据背压（排压）与吸压关系进行动态调节，直至背压腔压力满足压缩机稳定运行需求，此时背压开始变得稳定，最后油气经多圈螺旋节流通道后流出至吸气腔中；至此形成一个完整封闭的循环油气通路，接排气腔、背压腔和吸气腔的油气通路可以将冷冻油运送到轴承及低压侧各零件上进行润滑和降温，提高了压缩机的寿命和可靠性。

采用凸台（也即前文的泄压腔20的底端位置形成的凸台结构）进行限位以防止极限压力下低压调节阀芯出现大位移失效；

其中低压调节套筒内壁设置螺旋节流通道的节流能力可通过槽宽、槽深及长度实现，槽宽越大、槽深越小、长度越短节流能力越大，反之越小；在同一低压调节套筒中可设置至少两种节流能力的螺旋节流通道；

综上所述，无论涡旋压缩机运行何种工况，压力如何变化，都可以通过本发明所提出的背压调节组件会产生不同的适应背压，将背压维持在一个合适的范围，减低压缩机的功耗，满足泵体平稳运行的需求，让压缩机能够在各种条件和工况下稳定运行，进而提高高压涡旋压缩机的压缩效率和容积效率。

本发明的实施例，还提供一种涡旋压缩机，包括上述的泵体组件。

本发明的实施例，还提供一种空调器，包括上述的涡旋压缩机。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各方式的有利技术特征可以自由地组合、叠加。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (12)

1.一种泵体组件，其特征在于，包括静涡盘（1）以及与所述静涡盘（1）配对设置的动涡盘（2），所述动涡盘（2）可平动地组装于支架（3）上，所述支架（3）与所述动涡盘（2）之间形成背压腔（10），所述支架（3）上形成有背压调节腔（30）及排气连通腔（31），所述背压调节腔（30）内设有通道切换件（4），所述通道切换件（4）内具有连通流道（41），所述背压调节腔（30）与所述排气连通腔（31）之间设有节流通道组，所述节流通道组内包括至少两条节流通道（51），各所述节流通道（51）内固定设有节流销（52），所述通道切换件（4）的一端与所述背压腔（10）连通、另一端与所述排气连通腔（31）连通，且所述通道切换件（4）能够在其两端的压差作用下在所述背压调节腔（30）内滑动，以经由所述连通流道（41）将所述节流通道组内的一条节流通道（51）与所述背压腔（10）连通，各所述节流通道（51）沿所述通道切换件（4）向靠近所述动涡盘（2）一侧滑动的方向上间隔设置，且节流能力越来越小。

2.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，各所述节流通道（51）处于所述背压调节腔（30）与所述排气连通腔（31）之间的壁体上且沿直线延伸，所述背压调节腔（30）与所述排气连通腔（31）皆为横截面为圆形的圆柱孔，其所述背压调节腔（30）的轴线与所述排气连通腔（31）的轴线形成锐角以使各所述节流通道（51）的长度沿靠近所述动涡盘（2）一侧的方向上越来越大，各所述节流通道（51）内的所述节流销（52）的长度与相应的所述节流通道（51）的长度相适配。

3.根据权利要求1或2所述的泵体组件，其特征在于，沿靠近所述背压腔（10）一侧的方向上，各所述节流通道（51）内分别设置的节流销（52）的槽宽越来越大和/或槽深越来越大。

4.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述连通流道（41）包括沿所述通道切换件（4）的长度方向延伸的第一段（411）以及与所述第一段（411）垂直的第二段（412），所述第一段（411）的一端与所述背压腔（10）连通，所述第一段（411）的另一端与所述第二段（412）的内端连通，所述第二段（412）的外端与所述通道切换件（4）的外侧壁连通，所述通道切换件（4）的外侧壁上还设有第一环槽（42）及第二环槽（43），所述第二段（412）的外端处于所述第一环槽（42）与所述第二环槽（43）之间，且所述第一环槽（42）及第二环槽（43）内分别嵌装有密封圈（44），且各所述密封圈（44）夹持于所述背压调节腔（30）腔壁与所述通道切换件（4）的外侧壁之间。

5.根据权利要求4所述的泵体组件，其特征在于，所述通道切换件（4）的外侧壁上还设有第三环槽（45），所述第三环槽（45）处于所述第一环槽（42）靠近所述动涡盘（2）的一侧，且所述第三环槽（45）内也嵌装有所述密封圈（44）。

6.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述排气连通腔（31）通过引流通道（311）与所述通道切换件（4）远离所述背压腔（10）的端面连通，所述引流通道（311）处于所述背压调节腔（30）与所述排气连通腔（31）之间的壁体上且靠近所述排气连通腔（31）的腔底，所述背压调节腔（30）由构造于所述支架（3）内的组装通孔以及封闭所述组装通孔远离所述动涡盘（2）一端的孔口的第一堵板（61）构成，所述第一堵板（61）与所述支架（3）可拆卸连接；和/或，所述组装通孔靠近所述动涡盘（2）一端的孔口处组装有第二堵板（62）。

7.根据权利要求6所述的泵体组件，其特征在于，所述第一堵板（61）与所述通道切换件（4）之间设置有第一弹性件（461），和/或，所述第二堵板（62）与所述通道切换件（4）之间设置有第二弹性件（462），所述第一弹性件（461）及所述第二弹性件（462）皆具有供流体通过的间隙。

8.根据权利要求7所述的泵体组件，其特征在于，所述通道切换件（4）远离所述动涡盘（2）的一端外侧壁为圆台形，所述圆台形的大底处于所述通道切换件（4）靠近所述动涡盘（2）的一侧。

9.根据权利要求6所述的泵体组件，其特征在于，所述支架（3）上还构造有泄压腔（20），所述泄压腔（20）连通于所述背压腔（10）与所述泵体组件的吸气腔（40）之间，所述吸气腔（40）内设有泄压节流组件（7），所述泄压节流组件（7）能够在其两端的压差作用下对所述背压腔（10）排出的流体进行节流，且所述背压腔（10）内的背压压力越大，所述泄压节流组件（7）的节流能力越小。

10.根据权利要求9所述的泵体组件，其特征在于，所述泄压节流组件（7）包括套筒（71）与滑动连接于其内的阀芯（72），所述套筒（71）的内壁面上形成有螺旋节流槽，且所述螺旋节流槽的节流能力沿靠近所述吸气腔（40）的方向越来越小，所述阀芯（72）的外侧壁为光面，所述阀芯（72）靠近所述动涡盘（2）的一端为圆台形，且所述圆台形的大底处于所述阀芯（72）靠近所述吸气腔（40）的一侧。

11.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括权利要求1至10中任一项所述的泵体组件。

12.一种空调器，其特征在于，包括权利要求11所述的涡旋压缩机。