CN117925016A - 一种抗石击的涂料及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明属于涂料技术领域，特别涉及一种抗石击的涂料及其制备方法和应用。本发明抗石击的涂料包括PVC共聚树脂A、PVC共聚树脂B、附着力促进剂；PVC共聚树脂A中含有醋酸乙烯酯结构和羧基，醋酸乙烯酯结构的摩尔含量≥14％；PVC共聚树脂B中含有羟基。本发明通过含高醋酸乙烯的PVC共聚树脂A实现120‑140℃低温烘烤；通过含羧基的PVC共聚树脂A、含羟基的PVC共聚树脂B、附着力促进剂，羧基、羟基与附着力促进剂均可直接与基材表面的羟基反应，提高与基材的附着力，且提升涂料的耐热性，实现180‑200℃高温烘烤，使涂料具有优异的低温固化性能和高温稳定性、抗石击性，力学性能，在不同基材上良好的附着力。
Description
技术领域
本发明属于涂料技术领域，特别涉及一种抗石击的涂料及其制备方法和应用。
背景技术
汽车用抗石击涂料主要应用于车辆涂装环节，通过无气喷涂方式喷涂在车身底部，如底盘、轮毂、挡泥板等部位，烘烤固化后可以起到阻挡砂石冲击、隔绝污水、密封防腐蚀、降噪减震等作用，属于汽车涂装工艺中不可缺少的环节。随着新能源汽车行业的快速发展，对抗石击涂料也提出了新的要求和挑战。
目前市面上现有的抗石击涂料普遍存在基材附着力匹配性较差的问题，传统汽车底盘先经过电泳然后再喷涂抗石击涂料，因此添加常规聚酰胺或聚氨酯附着力促进剂后便可实现良好粘接；而新能源车身或电池壳通常采用6061或6063系列铝材制作，且铝材的表面处理工艺有所不同，导致同一款涂料对不同厂家的铝型材附着力存在明显差异，可能具有4级附着力，附着力好，也可能为1级附着力，涂料很难附着在铝型材上。另外，在车间涂装过程中，烘箱、烘道等烘烤设备的结构、能耗、新旧程度及设定温度均有所不同，设定温度可在140-190℃之间，浮动较大，而实际烘线内各烘点温度温差更大，而普通PVC抗石击涂料的最佳烘烤温度为140-180℃，温度低于下限会导致难以实干，超过上限会造成黄变、开裂、孔洞、附着力差等问题。普通抗石击涂料经常会出现与现场烘烤工艺不适配的情况，涂料低温难以实干或不耐高温，而烘道一般难以进行相应的调整，这就要求抗石击涂料对于烘烤工艺需具有更好的适配性。
因此，提供一种具有良好的附着力、烘烤工艺适应性，进而具有良好的抗石击性能的涂料具有重要意义。
发明内容
本发明旨在解决现有技术中存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。本发明提供一种抗石击的涂料，其具有广泛且良好的附着力、优异的烘烤工艺适应性和抗石击性能。
本发明的发明构思：本发明通过添加含羧基的PVC共聚树脂A、含有羟基的PVC共聚树脂B和附着力促进剂，羧基、羟基与附着力促进剂不仅均可直接与基材表面的羟基基团发生反应，提高涂料与基材表面之间的附着力，同时共聚树脂A、共聚树脂B和附着力促进剂三者协同作用、交联固化，也可形成有效的网状粘接结构，提升附着力，且可提升涂料的耐热性能，实现180-200℃高温烘烤。此外，通过结合含高摩尔含量醋酸乙烯酯的PVC共聚树脂A可实现120-140℃低温烘烤，各组分相互作用使得涂料具有优异的低温固化性能和高温稳定性、抗石击性、力学性能，在不同基材上良好的附着力。
因此，本发明的第一方面提供一种抗石击的涂料。
具体的，一种抗石击的涂料，包括PVC共聚树脂A、PVC共聚树脂B、附着力促进剂；
所述PVC共聚树脂A中含有醋酸乙烯酯结构和羧基，且所述醋酸乙烯酯结构的摩尔含量≥14％；
所述PVC共聚树脂B中含有羟基。
优选地，所述PVC共聚树脂A为氯乙烯、醋酸乙烯酯、二羧酸化合物的共聚树脂。
优选地，所述PVC共聚树脂B包括氯乙烯和羟基丙烯酸酯共聚树脂、氯乙烯和乙烯醇共聚树脂中的至少一种。
优选地，所述PVC共聚树脂A中的羧基的摩尔含量≥0.9％；所述PVC共聚树脂B中的羟基的摩尔含量≥0.9％。
进一步优选地，所述PVC共聚树脂A中的羧基的摩尔含量≥1％；所述PVC共聚树脂B中的羟基的摩尔含量≥1％。
具体的，本发明通过使用高醋酸乙烯含量的PVC共聚树脂A，可以增加其在溶剂中的溶解度，且通过控制PVC共聚树脂A中的羧基的摩尔含量，PVC共聚树脂B中羟基的摩尔含量，最终可增加抗石击涂料的柔韧性并降低其软化温度，从而达到降低涂料热固化温度下限的目的，有利于应对低温(140℃以下)烘烤条件，将最低烘烤温度降低至120℃左右。
具体的，含有羟基官能团的PVC共聚树脂B与含有羧基官能团的PVC共聚树脂A，配合含有活性基团的附着力促进剂，三者协同可以使体系发生交联反应，对抗高温环境下的树脂分解，从而显著提高产品的耐热性能，且所形成的涂层具有良好的表面硬度和耐磨性。一般均聚树脂或共聚树脂所制备的涂料经180℃/40min的烘烤固化即会出现黄变、开裂、气泡等现象，而本发明涂料经200℃/70min的烘烤固化后表面状态依然良好，无黄变、开裂、气泡等现象。
优选地，所述附着力促进剂包括聚酰胺、异氰酸酯、聚氨酯树脂、环氧树脂中的至少一种。
具体的，附着力促进剂中的氨基、异氰酸酯基、环氧基等极性基团可以直接与基材表面的基团键合或者发生反应，从而增进附着力，也可以与共聚树脂中的羧基、羟基共同反应促进交联固化，提高附着力。
具体的，传统PVC糊树脂一般为氯乙烯均聚树脂或氯乙烯-醋酸乙烯共聚树脂，本身具有的极性基团，对铝材等金属基材的表面粘接性能较差，因此在实际使用过程中往往需要打磨、清洗表面等工艺处理后才可进行喷涂烘烤作业，而如果烘道烘烤效果不佳往往会出现脱板等附着力不佳现象。而本发明PVC共聚树脂A中的羧基、PVC共聚树脂B中的羟基与附着力促进剂不仅均可直接与处理基材表面的羟基基团发生反应，增进与基材表面附着力。同时，共聚树脂A、共聚树脂B、附着力促进剂协同作用、交联固化，也可形成有效的网状粘接结构，提升附着力，使得涂料对不同基材均具有优异的附着力，对电泳漆板及各类铝材附着力均为4级。
优选地，按重量份计，所述涂料包括PVC共聚树脂A 4.5-22份、PVC共聚树脂B 4.5-22份、附着力促进剂0.9-5.5份。
进一步优选地，按重量份计，所述涂料包括PVC共聚树脂A 5-20份、PVC共聚树脂B5-20份、附着力促进剂1-5份。
优选地，所述涂料还包括PVC掺混树脂、填料、增塑剂、热稳定剂、吸湿剂中的至少一种。
优选地，所述涂料包括PVC掺混树脂、填料、增塑剂、热稳定剂、吸湿剂；且按重量份计，所述涂料包括PVC共聚树脂A 4.5-22份、PVC共聚树脂B 4.5-22份、附着力促进剂0.9-5.5份、PVC掺混树脂4.5-11份、填料18-55份、增塑剂9-33份、热稳定剂0.9-5.5份、吸湿剂2.7-5.5份。
进一步优选地，按重量份计，所述涂料包括PVC共聚树脂A 5-20份、PVC共聚树脂B5-20份、附着力促进剂1-5份、PVC掺混树脂5-10份、填料20-50份、增塑剂10-30份、热稳定剂1-5份、吸湿剂3-5份。
优选地，所述PVC掺混树脂包括氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚、氯乙烯-偏氯乙烯共聚、氯乙烯-马来酸酯共聚、氯乙烯-丙烯酸酯共聚的增塑糊用掺混树脂中的至少一种。
优选地，所述PVC掺混树脂在20℃下的粘度为6.0-11.0Pa·s；进一步优选地，所述PVC掺混树脂在20℃下的粘度为6.5-10.0Pa·s。
优选地，所述PVC共聚树脂A和PVC共聚树脂B的总质量与所述PVC掺混树脂的质量比为(18-36)：(4.5-11)；进一步优选地，所述PVC共聚树脂A和PVC共聚树脂B的总质量与所述PVC掺混树脂的质量比为(18-36)：(4.5-10)；更进一步优选地，所述PVC共聚树脂A和PVC共聚树脂B的总质量与所述PVC掺混树脂的质量比为(21-33)：(5-7)。
具体的，本发明通过调整PVC共聚树脂与PVC掺混树脂比例，进一步强化力学性能。具体地，PVC掺混树脂虽成糊性差，不能单独使用，但增塑剂吸收量低，在制备PVC糊时可代替部分PVC糊树脂，以降低制品成本，并可大幅降低糊粘度，改善糊加工性能，但其力学性能不如PVC糊树脂，掺加量多会导致拉伸强度、拉剪强度及断裂伸长率下降。当PVC共聚树脂A、B的总质量与PVC掺混树脂的质量比为(18-36)：(4.5-11)时，可以在适当提升廉价原材料占比、减少增塑剂的用量的同时，拥有最佳的力学性能和良好的施工喷涂性能、储存稳定性。
优选地，所述填料包括重质碳酸钙、轻质纳米级碳酸钙中的至少一种；进一步优选地，所述填料包括重质碳酸钙和轻质纳米级碳酸钙。
优选地，所述增塑剂包括苯甲酸酯、偏苯三酸三辛酯、环己烷二甲酸二辛脂、对苯二甲酸二辛酯中的至少一种。
具体的，PVC涂料配方中有相当含量占比的增塑剂，传统涂料一般选用邻苯类增塑剂，如DBP(邻苯二甲酸二丁酯)、DEHP(邻苯二甲酸二(2-乙基己基)酯)、DINP(邻苯二甲酸二异壬酯)等，但邻苯类增塑剂具有毒害作用，对人体和环境有害。本发明选择上述增塑剂既可以发挥增塑剂在涂料中的作用，且绿色环保，对人体和环境友好。
优选地，所述热稳定剂包括液态钙锌复合稳定剂。
优选地，所述液态钙锌复合稳定剂中的钙锌质量含量≥4.5％；进一步优选地，所述钙锌质量含量≥5％。
具体的，本发明通过添加钙锌质量含量≥4.5％的液态钙锌复合稳定剂，可进一步提升热稳定性能。
优选地，所述吸湿剂包括氧化钙。
本发明的第二方面提供一种本发明第一方面所述的抗石击的涂料的制备方法。
具体的，所述抗石击的涂料的制备方法，包括以下步骤：
将各原料组分混合，制得所述抗石击的涂料。
优选地，所述抗石击的涂料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将所述填料、吸湿剂及部分增塑剂混合，搅拌，得到第一混合物；
(2)将剩余原料组分加入步骤(1)所得的所述第一混合物中，真空搅拌，制得所述抗石击的涂料。
优选地，步骤(1)中，所述部分增塑剂占增塑剂总质量的45-90％；进一步优选地，所述部分增塑剂占增塑剂总质量的50-90％。
优选地，步骤(1)中，所述搅拌的时间为25-35min；进一步优选地，所述搅拌的时间为27-33min。
优选地，步骤(2)中，所述真空搅拌的时间为1.3-1.7h；进一步优选地，所述真空搅拌的时间为1.4-1.6h。
优选地，步骤(2)中，所述真空搅拌后进行熟化；所述熟化的时间为大于等于11h；进一步优选地，所述熟化的时间为大于等于12h。
优选地，所述熟化后继续真空搅拌；所述真空搅拌的时间为1.3-1.7h；进一步优选地，所述真空搅拌的时间为1.4-1.6h。
本发明的第三方面提供一种本发明第一方面所述的抗石击的涂料在车辆涂装领域中的应用。
相对于现有技术，本发明提供的技术方案的有益效果如下：
(1)本发明通过添加含有羧基的PVC共聚树脂A、含有羟基的PVC共聚树脂B、附着力促进剂，羧基、羟基与附着力促进剂不仅均可直接与基材表面的羟基基团发生反应，增进与基材表面的附着力，同时共聚树脂A、共聚树脂B和附着力促进剂三者协同作用、交联固化，也可形成有效的网状粘接结构，提升附着力，且可提升涂料的耐热性能，实现180-200℃高温烘烤。此外，通过结合含高摩尔含量醋酸乙烯的PVC共聚树脂A可实现120-140℃低温烘烤，各组分相互作用使得涂料具有优异的低温固化性能和高温稳定性、抗石击性、力学性能，在不同基材上良好的附着力，可在120-200℃烘烤20-70分钟的温度和时间区间正常使用，且抗石击性能为0.5级，电泳漆板或裸铝基材附着力均为4级。
(2)本发明采用环保原材料，对环境和人体友好。
(3)本发明制备工艺简单，便于大规模生产应用。
具体实施方式
为了让本领域技术人员更加清楚明白本发明所述技术方案，现列举以下实施例进行说明。需要指出的是，以下实施例对本发明要求的保护范围不构成限制作用。
以下实施例中所用的原料、试剂或装置如无特殊说明，均可从常规商业途径得到，或者可以通过现有已知方法得到。
本发明实施例1-9抗石击的涂料的各原料组分的型号及厂家如下：
PVC共聚树脂A-1：H15/45M，上海瓦克；
PVC共聚树脂A-2：TP-400M，韩国韩华；
PVC共聚树脂B-1：SOLBIN A，工业级，上海德予得；
PVC共聚树脂B-2：TP-500A，工业级，韩国韩华；
PVC掺混树脂1：ZCP-110，工业级，湖南誉航；
PVC掺混树脂2：SB-100C，工业级，上海氯碱；
附着力促进剂1：308，工业级，赢创德固赛；
附着力促进剂2：XA-350，工业级，佳迪达；
热稳定剂：SAK-LCZ5033，工业级，新加坡三益；
增塑剂1：DEHCH，工业级，佛山金佳；
增塑剂2：DOTP，工业级，齐鲁蓝帆。
本发明实施例1-9抗石击的涂料的各原料组分及用量(份)如表1所示。
表1：实施例1-9抗石击的涂料的各原料组分及用量
实施例1
一种抗石击的涂料，其原料组分和用量如表1所示。
抗石击的涂料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将填料、吸湿剂及50％的增塑剂加入行星搅拌釜中，搅拌30min；
(2)将PVC共聚树脂、PVC掺混树脂、附着力促进剂、热稳定剂及剩余增塑剂加入行星搅拌釜中，继续搅拌30min，随后抽真空搅拌1.5h；放置12.5h熟化后，再抽真空搅拌1.5h，随后出料封装，得到抗石击的涂料。
实施例2
一种抗石击的涂料，其原料组分和用量如表1所示。
抗石击的涂料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将填料、吸湿剂及60％的增塑剂加入行星搅拌釜中，搅拌30min；
(2)将PVC共聚树脂、PVC掺混树脂、附着力促进剂、热稳定剂及剩余增塑剂加入行星搅拌釜中，继续搅拌30min，随后抽真空搅拌1.5h；放置12h以上熟化后，再抽真空搅拌1.5h，随后出料封装，得到抗石击的涂料。
实施例3
一种抗石击的涂料，其原料组分和用量如表1所示。
抗石击的涂料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将填料、吸湿剂及60％的增塑剂加入行星搅拌釜中，搅拌30min；
(2)将PVC共聚树脂、PVC掺混树脂、附着力促进剂、热稳定剂及剩余增塑剂加入行星搅拌釜中，继续搅拌35min，随后抽真空搅拌1.5h；放置14h熟化后，再抽真空搅拌1.5h，随后出料封装，得到抗石击的涂料。
实施例4
一种抗石击的涂料，其原料组分和用量如表1所示。
抗石击的涂料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将填料、吸湿剂及70％的增塑剂加入行星搅拌釜中，搅拌35min；
(2)将PVC共聚树脂、PVC掺混树脂、附着力促进剂、热稳定剂及剩余增塑剂加入行星搅拌釜中，继续搅拌35min，随后抽真空搅拌1.6h；放置14h熟化后，再抽真空搅拌1.6h，随后出料封装，得到抗石击的涂料。
实施例5
一种抗石击的涂料，其原料组分和用量如表1所示。
抗石击的涂料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将填料、吸湿剂及70％的增塑剂加入行星搅拌釜中，搅拌35min；
(2)将PVC共聚树脂、PVC掺混树脂、附着力促进剂、热稳定剂及剩余增塑剂加入行星搅拌釜中，继续搅拌35min，随后抽真空搅拌1.5h；放置13h熟化后，再抽真空搅拌1.5h，随后出料封装，得到抗石击的涂料。
实施例6
一种抗石击的涂料，其原料组分和用量如表1所示。
抗石击的涂料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将填料、吸湿剂及90％的增塑剂加入行星搅拌釜中，搅拌35min；
(2)将PVC共聚树脂、PVC掺混树脂、附着力促进剂、热稳定剂及剩余增塑剂加入行星搅拌釜中，继续搅拌35min，随后抽真空搅拌1.5h；放置13h熟化后，再抽真空搅拌1.5h，随后出料封装，得到抗石击的涂料。
实施例7
一种抗石击的涂料，其原料组分和用量如表1所示。
实施例7抗石击的涂料的制备方法同实施例1。
实施例8
一种抗石击的涂料，其原料组分和用量如表1所示。
实施例8抗石击的涂料的制备方法同实施例1。
实施例9
一种抗石击的涂料，其原料组分和用量如表1所示。
实施例9抗石击的涂料的制备方法同实施例1。
对比例1
对比例1和实施例1的区别仅在于，对比例1采用等量的氯乙烯均聚树脂(PB-1702，工业级，安徽天辰)替换实施例1的PVC共聚树脂A-1，其他同实施例1。
对比例2
对比例2和实施例1的区别仅在于，对比例2采用等量的氯乙烯-醋酸乙烯二元共聚树脂(KCH-15，工业级，韩国韩华)替换实施例1的PVC共聚树脂B-1，其他同实施例1。
对比例3
对比例3和实施例1的区别仅在于，对比例3采用等量的氯乙烯均聚树脂替换实施例1的PVC共聚树脂B-1，其他同实施例1。
对比例4
对比例4和实施例1的区别仅在于，对比例4未添加附着力促进剂，其他同实施例1。
对比例5
对比例5和实施例1的区别仅在于，对比例5采用等量的PVC共聚树脂B-2替换实施例1的PVC共聚树脂A-1，即不含PVC共聚树脂A-1，也即不含PVC共聚树脂A，其他同实施例1。
对比例6
对比例6和实施例1的区别仅在于，对比例6采用等量的PVC共聚树脂A-2替换实施例1的PVC共聚树脂B-1，即不含PVC共聚树脂B-1，也即不含PVC共聚树脂B，其他同实施例1。
性能测试
实施例1-9、对比例1-6所制备的抗石击的涂料进行相关性能测试，测试项目及方法如下：
120℃实干时间：将实施例1-9、对比例1-6所制备的抗石击的涂料以1mm厚度喷涂在电泳漆钢板基材表面，再将所得试样放置于烘箱中120℃烘烤，检测实干时间；实干时间＞40min为不合格。
200℃耐老化性能：将实施例1-9、对比例1-6所制备的抗石击的涂料以1mm厚度喷涂在电泳钢板基材表面，再将所得试样放置于烘箱中200℃烘烤，隔5min检查表面有无黄变、开裂、焦化、硬化等现象，若出现上述现象则判断达到耐老化终点；耐老化终点时间＜50min为不合格。
拉伸强度和断裂伸长率：根据GB/T 528-2009进行测试，设置拉力机夹具移动速度200±2mm/min，试样标距25mm。
将实施例1-9、对比例1-6所制备的抗石击涂料涂覆在相关基材上，湿膜厚度2mm，将样品置于烘箱中140℃烘烤30min，然后进行如下性能测试：
剪切强度：基材为6061T5铝材，胶层尺寸25mm*25mm*2mm，根据GB/T 7124-2008进行测试，拉伸速率50±1mm/min。
电泳漆板附着力：基材为电泳漆处理钢材，用美工刀片在试料上切割两条平行线，两线间距为5mm，切割力要均匀、适度，使刀刃口正好穿透涂层而触及底材，然后均匀地从底部剥离涂层，按以下标准进行手撕法附着力级别判定：手撕法附着力可分为4等级，4等级最好，剥离面积100％内聚破坏；3等级≥90％内聚破坏；2等级≥30％内聚破坏；1等级最差，0-29％内聚破坏。
6061-T5铝材附着力：基材为6061-T5铝材，采用手撕法测试附着力(测试方法同电泳漆板附着力测试)。
6063-T6铝材附着力：基材为6063-T6铝材，采用手撕法测试附着力(测试方法同电泳漆板附着力测试)。
抗石击性：按照DIN EN ISO 20567-1进行测试，选用测试方法A；根据标准，按冲击痕迹面积大小分为10等级，0.5-5等级，0.5等级最好，5等级最差。
各测试项目的测试结果如表2所示。
表2：实施例1-9、对比例1-6所制备的抗石击的涂料的性能测试结果
由表2可以看出，本发明实施例所制备的抗石击的涂料在120℃实干时间均在35min以内，200℃耐老化时间在60min及以上，甚至达到70min，拉伸强度大于1.42MPa，断裂伸长率大于140％，剪切强度大于1.45MPa，涂层和电泳漆板、6061-T5及6063-T6铝材之间的附着力均为4级，抗石击性能均为0.5级。说明本发明实施例所制备的抗石击的涂料具有优异的低温固化性能、高温稳定性、抗石击性能、在不同基材上良好的附着力匹配性能以及力学性能。
由实施例1和对比例1、2、3、4、5、6可以看出，当不添加含醋酸乙烯酯和羧基的PVC共聚树脂A、含羟基的PVC共聚树脂B、附着力促进剂中的任何一种时，产品的综合性能均出现显著下降，其中120℃实干时间上升到40min及以上，200℃耐老化性能＜50min不合格，抗石击性能为2.0级或2.5级，电泳漆附着力下降到3级，6061-T5及6063-T6铝材附着力下降到3级或2级，甚至1级，同时力学性能也呈现出明显的下降。说明本发明同时添加含羧基的PVC共聚树脂A、含羟基的PVC共聚树脂B和附着力促进剂，三者之间具有明显的协同增效的作用，三者共同作用才能达到优异的低温固化性能、高温稳定性能、抗石击性能、附着力以及力学性能的效果。
另外，由实施例1与实施例9可以看出，PVC共聚树脂与PVC掺混树脂的质量比也会对产品的性能带来影响，当PVC共聚树脂与PVC掺混树脂的质量比在(21-33)：(5-7)时，得到的产品的综合性能更优，其中抗石击性能等级为0.5级、拉伸强度为1.55MPa，断裂伸长率为148％，剪切强度为1.61MPa。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (10)
1.一种涂料，其特征在于，包括PVC共聚树脂A、PVC共聚树脂B、附着力促进剂；
所述PVC共聚树脂A中含有醋酸乙烯酯结构和羧基；所述醋酸乙烯酯结构的摩尔含量≥14％；
所述PVC共聚树脂B中含有羟基。
2.根据权利要求1所述的涂料，其特征在于，所述PVC共聚树脂A为氯乙烯、醋酸乙烯酯、二羧酸化合物的共聚树脂。
3.根据权利要求1所述的涂料，其特征在于，所述PVC共聚树脂B包括氯乙烯和羟基丙烯酸酯共聚树脂、氯乙烯和乙烯醇共聚树脂中的至少一种。
4.根据权利要求1-3任一项所述的涂料，其特征在于，所述PVC共聚树脂A中的羧基的摩尔含量≥0.9％；所述PVC共聚树脂B中的羟基的摩尔含量≥0.9％。
5.根据权利要求1所述的涂料，其特征在于，所述附着力促进剂包括聚酰胺、异氰酸酯、聚氨酯树脂、环氧树脂中的至少一种。
6.根据权利要求1所述的涂料，其特征在于，按重量份计，所述涂料包括PVC共聚树脂A4.5-22份、PVC共聚树脂B 4.5-22份、附着力促进剂0.9-5.5份。
7.根据权利要求1所述的涂料，其特征在于，所述涂料还包括PVC掺混树脂、填料、增塑剂、热稳定剂、吸湿剂中的至少一种。
8.根据权利要求7所述的涂料，其特征在于，所述涂料包括PVC掺混树脂、填料、增塑剂、热稳定剂、吸湿剂；且按重量份计，所述涂料包括PVC共聚树脂A 4.5-22份、PVC共聚树脂B4.5-22份、附着力促进剂0.9-5.5份、PVC掺混树脂4.5-11份、填料18-55份、增塑剂9-33份、热稳定剂0.9-5.5份、吸湿剂2.7-5.5份。
9.权利要求1-8任一项所述的涂料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将各原料组分混合，制得所述涂料。
10.权利要求1-8任一项所述的涂料在车辆涂装领域中的应用。
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