CN1179139A - 熔融回收硅酸盐原料的方法和设备 - Google Patents

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Abstract

一种用于熔融回收原料(70)的方法,其中沿其螺旋轴线(72)方向将由运输空气(66)的螺旋线流和原料(70)组成的转动运输流(54)输送到旋风炉的燃烧室(8)中。最好采用加热的新鲜空气,一部分作为为助燃空气输入到燃烧室(8)中,一部分作为运输空气(66)。本发明还涉及一种用于熔融回收硅酸盐原料(70)的设备。该设备包括一燃烧室(8),在有原料(70)的情况下其中的燃料(18)和为助燃空气(22)可被燃烧。前室(38)设置在用于产生喷射流(50)的混合器(56)以及燃烧室(8)之间。喷射流(50)可通过一排出管道(48)输送到前室(38)中以产生由原料(70)和运输空气(66)组成的运输流(54)。前室(38)由向燃烧室(8)内开口的出口(36)。

Description

熔融回收硅酸盐原料的方法和设备
本发明涉及一种用于熔融回收硅酸盐原料的方法，其中用于熔融硅酸盐材料的热量是当输送燃料和为助燃空气时产生的，而且还涉及权利要求9前序部分所述的那种设备。
为了生产矿石棉产品，基本的先决条件是熔融硅酸盐原料。这里，还需要用矿石棉废料作为回收原料。
将回收的原料送入燃烧室所存在的问题是在燃烧室的内部存在高于大气压的压力。例如当燃烧室为旋风型燃烧室、如同类专利DE 43 25 726A的情况下就存在上述问题。如果将要引入的原料呈细颗粒状或具有较高的面积/质量比，那么原料颗粒的重力将不足以克服由正压力所产生的提升力，因而，原料颗粒倾倒入燃烧室时可能呈松散材料状。而如果原料是藉由加速的运输流直线地喷入燃烧室，虽然这可能提高原料进入燃烧室的穿入力，但由于流速高，而可能明显地减少燃烧室内部的原料的驻留时间，从而原料再也不能令人满意地熔融。
在回收的硅酸盐原料要被熔融的情况下，除了熔融原料以外，回收的原料中的有机杂质和例如由粘结剂或叠层残留物所产生的粘到其上的废物分别必须一并氧化。这就需要回收的原料在燃烧室中停留较长的时间。在它们的形成以后，已燃品必须不再与所获得的纯硅酸盐熔融材料混合。在适当的燃烧室中所进行的这种熔融过程中，在上述高于大气压的固有压力上产生了更高的压力，因为随着其生成，原来的固体杂质呈现为气态燃烧物，而使其体积增加。这增加了将原料引入燃烧室的难度，尤其是在面积/质量比较高的情况更是如此。
因此，本发明的目的是为回收的原料提供足够的进入燃烧室的穿入能力，一方面使回收的原料完全熔融，另一方面使得粘到回收原料上的废物和各种杂质充分燃烧，从而生产出用于生产新矿石棉产品的足够纯的熔融硅酸盐材料。
本发明目的可通过权利要求1的技术特征实现。
当由螺旋式运输空气线流和回收的原料所组成的转动运输流沿着螺旋轴线被引入燃烧室时，可使原料具有大量动能而具有很好的穿入燃烧室的能力，而且在螺旋轴线方向上仅存在相对较小的速度分量。由于原料的运动是沿螺旋轨迹的，所以原料在燃烧室内部停留的时间相当长。从而尽管进料时动能相当大，但仍可保证足够长的停留时间。在运输流中传送的原料因此受到持续时间相当长的热量的作用，因而能够完全熔融。长时间持续的热量作用还可使粘到回收的原料上的杂质或混于其中的废物、如有机物或粘结剂分别完全氧化或燃烧。由运输流的螺旋运动所产生的占优势的离心力，可保证熔融的原料与另一部分已燃品适当分离，因为它们聚集的密度和/或状态不同。而且当热量作用足够大时，燃烧室中所有的已燃品都呈气态，并且如果热源为燃烧的火焰时还可与火焰的废气混合。从而可预防已燃品与熔融原料的再混合。
在熔融产生于矿石棉的回收原料时，后者较佳地以碎片状矿石棉产品形式利用，这可通过一机械粉碎设备在其引入燃烧室之前获得，这样随后的回收的原料颗粒的平均尺寸小于10毫米。然而，出人意外地发现，没经过先前的粉碎措施的直径超出10毫米的很不规则形状的矿石棉碎片倒也可以令人满意地由运输流携带。
本发明的方法一般来说还适用于熔融玻璃成分的混合物，采用几个平行设置的工艺单元以解决产品质量所存在的问题。此种情况下另外还可采用相应的回收原料。
根据权利要求2，如果运输流送入与燃烧室的纵轴线同轴的燃烧室的上部区域中，这种同轴引入方式可使燃烧室内部的流动形式中心对称和/或燃烧状况中心对称，从而简化工艺管理。
转动运输流例如可通过对采用一叶轮或一涡轮式压缩机在一管道中输送的空气加速而产生。叶轮或压缩机轮分别同时使加速的运输空气进行所需的转动。然后原料可送到已加速和转动的运输空气中。
为了产生运输流，运输空气例如可藉由一喷射器加速，并且原料引入如权利要求3所述的加速运输空气中。本发明的中为助燃空气还可用作运输空气，只要过剩的为助燃空气具有改进废物燃烧情况的优点。例如研磨的或者是粉碎的回收原料以原料颗粒状分别掺合到这种加速运输空气或附加的已燃空气中。将原料引入运输空气可提供额外的优点，即有可能在其混合过程中尽可能早地设定运输空气与原料的最佳混合比以利于燃烧。由于包含所输送原料的加速运输空气流开始引导为一直线喷射流，所以在原地监测混合比、例如借助于光学传感器、实际是很方便的。
一旦起初由直线喷射流所引导的由混合原料组成的加速运输空气随后开始旋转，就可获得包括运输空气的螺旋线流和原料的所需转动运输流。这种转动的运输流可使转动的运输流中的所含原料颗粒主要沿着恒定螺旋轨迹上的螺旋线流而具有无法估价的优点。从而可保证运输空气和原料的混合比一旦设定就不会再有实质上的变化，因为避免了流量空间中的不必要的滞流点所产生的分离以及由未加控制的紊流所产生的再混合。
然而，到目前为至，仍然不清楚在可观察到的直线喷射流转换成前燃烧室内部的包括运输空气的螺旋线流和原料的转动运输流的下面是什么规则的流动。总之，已经并正在前腔中生成的运输流似乎是以随着螺旋形楼梯的方式在一假想的螺旋状管道中流动，而没有任何在开始阶段值得提及的散开。
根据权利要求4，在燃烧腔内部输送的运输流是由包括螺旋线流的转动外层流包围在燃烧腔的上部的情形下，存在以下优点，首先是可避免运输流和燃烧腔上部的燃烧腔壁之间的接触，再有，由于在与螺旋轴线相交的方向上有显著的离心力，所以运输流可以逐渐地分离从而渐增地沿着运动方向的螺旋轴线穿透外层流。例如如果外层流为用于热输入的燃烧火焰，那么以此方式就有可能实现进入运输流的最佳热输入。其结果是原料颗粒可以完全熔融并且废物可以完全氧化或燃尽。
根据权利要求5，如果运输流和外层流、或燃烧火焰在下降过程中分别相互混合，以此方式可获得连续增强的外层流与燃烧腔纵轴线上的运输流的混合。这最终导致已熔融的产物沉积于燃烧室底部区域中燃烧室壁的外部，并沿该壁流动，而废气和燃烧产物则沿着燃烧室的纵向轴在中心流动。
此外，例如如果外层流为燃烧火焰，则在燃烧室的纵向可设定有温度梯度，这使其可能形成在纵向具有不同平均温度的连续区域。由于负温度梯度，燃烧室内部的温度在流动方向连续降低，从而在穿过燃烧室时可经过各个辅工艺的各自最佳的温度范围。因此例如为了氧化粘结剂或薄层剩余物，需要比熔融原料更高的温度，并且一旦熔融，原料可再保持液态并且废气在较低的温度下可保持气态。以此方式，还可保证热能输入的最佳能量利用。
根据权利要求6，运输流和外层流可沿相同方向转动，即它们的转动矢量在此情况下具有相同的取向。以此种方式，可获得外层流与运输流非常平稳且无紊流的混合。如果外层流为火焰形式，则还可实现废物的平稳燃烧和原料的熔融。由于运输流和外层流仅缓慢地混合，所以可设想温度梯度相对较平缓。这种工艺措施是为了所需的硅酸盐原料的平稳熔融。
在另一种有利的工艺措施下，运输流可沿与燃烧室内部的外层流的转动方向相反的方向转动，即其各自的转动矢量相反的。由此，早在运输流与外层流首次遭遇的那个区域中就会发生激烈混合。特别是在外层流呈火焰形式时，可以在运输流和外层流的边缘区域产生激烈的紊流，从而还使废物快速燃烧，并且因此废物的燃烧被限制在燃烧室内部的较小区域中。燃烧室纵向的温度梯度可设想成在此情况下是较陡峭的。这种工艺措施可有利于包括非常大量废物的含杂质的回收原料的氧化。
根据权利要求7，再利用原料所含的已氧化或燃尽的废物或废料、例如有粘结剂或薄层剩余物在一对应选定的首次停留时间下和一燃烧室上部对应选定的燃烧温升下成为气态，并且可与燃烧废气、即火焰的燃烧品混合以再形成一复合废气。从而，可保证废品在其燃烧时不会与熔融的原料再混合。通过适当选择燃烧室中部的第二停留时间和一较低的温度，可设定用于熔融原料的最佳状态。在此情况下，一旦原料熔融，就保持在液态。而且还可能将废气和由燃烧室所获得的熔融原料一起经过共同的出口输送。然后废气在中心沿燃烧室的纵轴线流过燃烧室外的出口，并且原料沿燃烧室壁在燃烧室底部流向出口，并且沿燃烧室外部边缘流动。
为废气和熔融原料共同地开槽有助于使结构便利、简单。当熔融原料和废气从共同的出口流出时由于已经分开所以不需要分离通道或管道装置。而且还可能将在回收原料熔融过程中产生的废气与在熔融槽中的新原料熔融过程中产生的熔融原料废气混合并且共同地将这两种废气、即一部分是产生于回收原料的废气，另一部分是产生于熔融新原料的废气，输送到同一废气处理和废气提纯处。在这一意义上，完全参考DE43 25 726A。
根据权利要求8，新鲜空气或燃烧空气分别与来自熔槽废气和/或燃烧室废气的热能一起输送，藉此加热的新鲜空气然后一部分直接输入燃烧室作为燃烧空气，一部分作为运输空气。在一尤为可取的工艺措施中，新鲜空气或燃烧空气分别处于近似20℃室温下，并且例如如DE 43 25 726A所述的输送到一热交换器或同流换热器。这种热交换器将流入其中的约1000℃的废气降至200℃，并将其热能传递到燃烧空气，从而将其加热到650℃。结果一方面这可形成一种从根本上改进的热平衡方法，另一方面加热的运输空气可有利地吸收回收原料中可能含有的湿气。当原料混合物进入加热的运输空气后原料被干燥，并且可防止在前室内部形成为不希望的冷凝物。
就设备的技术方面而言，本发明的目的可由权利要求9的特征部分实现。
因此这是首次提出在产生喷射流的混合物和具有熔融回收原料功能的燃烧室之间置一前室。喷射流可通过一排出管道输送到前室中，以产生原料的运输流和运输空气。这种排出管道以相对中心轴线的交叉方向偏心地进入前室。该前室还包括相对中心轴线交叉并且轴向离开排出管道设置的出口，排出管道向燃烧室开口。这样，运输空气一开始可由混合物加速，并且与呈原料颗粒的回收原料或硅酸盐原料一起排出。从而，由原料加速和排出的运输空气可随后沿与前室交叉并与前室中心偏心的方向输送，使直线向上引至该点的喷射流转变成包括螺旋线流的转动运输流。由于在运动方向上前室出口与前室中心轴线交叉，并且理论上与螺旋轴线重叠，因而所产生的包括运输空气螺旋线流和原料的转动运输流可从前室经一开塞钻式的出口流出。
分别从US-PS 35 55 164和DE-PS 33 35 859中可知有一种设备，其中藉由旋风燃烧室上部的喷射器将细晶体矿物浓缩物与反应性气体一起高速地水平喷射出。然而，这种设备不能够用来将硅酸盐原料送入燃烧室。在DE-PS 33 35859的情形下，可采用设置在一构成正方形各边延伸部分的平面中的多个，例如四个喷射器或喷嘴。喷射方向可定向为与燃烧室环境正割，使得在采用四个喷嘴替代单个喷嘴时后紧接着绕着正方形边移边看，仅仅避免了循环系中各自随动流的相交。各个喷射器将原料直接吹到下面的喷嘴区域中的正交相对燃烧室壁上。这种燃烧室壁的缺点是受到额外的不必要的机械应变，从而使磨损增加。然而，在熔融硅酸盐原料时燃烧室壁的有用寿命减少是不能接受的。
根据权利要求10，如果混合器由一包括喷嘴的喷射器、一典型地由简单的原料斜槽构成的原料输送管道以及一通向前室的排出管道开口的入口组成，则在一方面由于其坚固性而使其结构非常简单，另一方面流动状况易于管理。尤其是采用包括喷嘴的喷射器可使运输空气非常有效地加速，就流体力学而言这是最佳的。在此情况下，例如通过一可购得的压缩机或鼓风机，运输空气一开始就被预压缩和预加速，然后由喷嘴释放并再加速。
根据权利要求11，一用于燃烧燃料和为助燃空气的燃烧器设置在燃烧室外部，燃烧器的小孔偏心地进入与燃烧室纵轴线平行的平面内的燃烧室上部，使得所产生的具有外层流的火焰可偏心地通入燃烧室中。因而可实现多个优点。一方面，分别与燃烧室壁直接接触的外层流或燃烧火焰可保证燃烧室壁接纳可能有的热负荷，并且可避免运输流和燃烧室壁之间的接触，从而可防止原料颗粒不必要地粘到燃烧室壁上。而且可保证运输流在穿过燃烧室的过程中可扩散到外层流中，因而在任何时刻热量输入都是最佳的。在一较佳实施例中，燃烧器和燃烧室构成一旋风熔炉。这可具有所有熔融旋风的优点。就此意义，是完全参考DE 43 25 726A的。
根据权利要求12，如果位于相对于出口上游位置的那部分前室为锥形，所产生的运输流一方面可受到压缩和进一步加速，另一方面可显著地防止由燃烧室向前室的热量反射。位于出口上游的这种锥形前室部分还可防止原料颗粒(由于从燃烧室反馈的热能不能够完全排除而被略微加热)因未完全凝固的粘结助剂与前室壁可能的接触而粘于前室壁上。在一较佳实施例中，前室的出口直接开向燃烧室，结果一方面使前室的燃烧部分和燃烧室结构紧凑，另一方面具有所产生的运输流不会被不必要地延迟的优点。
根据权利要求13，前室包括用于冷却前室壁的冷却装置。从而可保证略微加热的原料颗粒(该种颗粒可能含有未完全聚合的粘结剂成份，该种成份通常在与前室壁接触时会具有粘性)肯定不会粘到前室壁上。即当与前室壁接触时，原料颗粒可再次冷却并且尚未完全冷却的残留粘结剂可以冷却，从而原料颗粒可再从前室壁上分离。
在一较佳实施例中，燃烧室包括用来冷却燃烧室壁的冷却装置。而且，通过采用耐火材料制成的砖衬砌燃烧室壁，可使燃烧室内部具有极高的温度。
根据权利要求14，燃烧室包括原料熔融料和废气的出口，它设置成与纵轴线交叉，并且出口分别连接到输送管道或连接通道中，并分别朝向熔池或熔槽。因此，废气和熔融原料可一起除去。以此种方式，可将熔融原料输送到在熔融槽内部单独熔融的新原料的新熔融物中，然后与之一起在设备的下游部分加工成新的矿物纤维。在熔融新原料过程中形成的废气还可输送到形成熔融槽中形成的废气中并且与之混合，这样可采用现有的废气提纯设备，而无需为了提纯由回收材料中产生的废气而作其它任何结构变型。就此意义而言，是再次参考DE 43 25 726A的。
以下结合附图更详细地介绍本发明，其中：
图1示出了由前室、燃烧室和朝向熔融槽的进料器组成的设备的部分安装截面图，并且剖切平面平行于喷射流的流动方向；
图2示出了图1所示混合器和前室的放大截面图；以及
图3示出了与图2中图解对应的混合器和前室的截面图。
在图1中，示出了本发明设备的一个实施例。一熔融旋风炉1布置在进料器2上，进料器2向一熔融槽(未示)开口。这种结构可由双T形钢梁6支撑。
熔融旋风炉1包括有一燃烧器10的燃烧室8，该燃烧器通过一燃烧器连接件12固定到火焰管14上，再延伸到熔融旋风炉1上的燃烧室8中。燃烧器10包括一燃料管16，通过它向其提供燃料18。燃烧器10还包括一为助燃空气管道20，通过它可为燃料18的燃烧输送为助燃空气22。
熔融旋风炉1的燃烧室8通过一出口24，藉进料器2连接到熔融槽(未示)上，并且燃烧室8的纵轴线28方向的横截面26为半圆形。燃烧室8可以人为地分为至少三个区域，即上部30、中部32和底部34。如已述的，在燃烧室8的底部34有出口24位于其中；在上部30，火焰管14作为与燃烧器10以及前室38的出口36的连接件。
前室38沿其中心轴线40为圆形截面42，并且可人为地分为至少两个部分，即圆柱形上部44和直接向燃烧室8开口的锥形底部46。
排出管道48向前室38开口，并且相对于圆柱形部分44偏心地延伸并与之垂直，这样流过排出管道48的直线喷射流50可偏置地送入前室38。它沿着前室内壁52流动，并且通过其冷却方式偏转，从而可产生运输流54，它从前室38经出口36流出并且流入燃烧室8的上部30。
一个混合器56连接到排出管道48的自由端并且由一包括一喷嘴60的喷射器58、一例如由原料斜槽构成的原料输送管道62以及向排出管道48开口的入口64。原料输送管道62的未端在喷嘴60的出口和排出管道48的入口64之间开口。藉由喷射器58，输送到其中的运输空气66由喷嘴60被加速成直接喷射流。粉碎的回收硅酸盐原料70被引入此直线喷射流50中。加速的直线喷射流50因而包括运输空气66和回收原料70。由直线喷射流50藉由前室38沿其螺旋轴线72方向流动(该轴线理想地是与前室38的中心轴线40重叠)，经过出口36从前室38流出进入燃烧室8再经过后者流向出口24。在其流动过程中，转动运输流54逐渐在熔融旋风炉1的燃烧室8内部散开。
由螺旋线流组成的转动外层流74由燃烧室8内部的燃烧器10的火焰76沿燃烧室内壁78形成，并且从燃烧器10经燃烧器连接件12和与燃烧室8的圆形横截面26平行平面偏置的火焰管道14流出，进入燃烧室8的上部30并且从那儿沿螺旋轨迹下降到燃烧室8的出口24。这里，外层流74包围运输流54，该运输流沿其通路从出口36向出口24逐渐散开，结果使运输流54与外层流74连续混合。
与燃烧器10的火焰76一起，废气80也流入燃烧室8中。在燃烧室8的上部30中，分别粘到原料70上的杂质和废物被燃烧。燃烧产物成为气态并与废气80混合，该废气最终流过出口24进入进料器2。在燃烧室8的中部32和底部34，回收硅酸盐原料70熔融成为熔融原料82，它还与废气80一起经出口24流入进料器2，并且经过后者流入熔融槽(未示)。废气80与来自熔融槽的废气一起被清除。
燃烧室壁78及燃烧器孔84都是用极耐热且惰性的砖块86衬砌的。燃烧室8还包括用来冷却燃烧室壁78和燃烧器孔84的冷却装置88。前室38还包括一冷却装置94，从而前室壁52可由冷却媒质冷却。
图2中示出了前室38和混合器56的放大图，并且其截面图示出在图3中。已经分别预加速和预压缩的运输空气66输送到喷射器58并且由喷嘴60释放，从而再经受紧接着的可观的再加速。以此方式，可达到超过250m/s的高速流动速度。因此而加热的运输空气66与回收硅酸盐原料70一起经过原料输送管道62输送，结果直线喷射流50由运输空气66和原料70组成。
直线喷射流50经过排出管道48送到前室38，其中喷射流50转变成由螺旋线流组成的转动运输流54。这种转动运输流54沿其螺旋轴线72从前室的圆柱形上部44经过沿流动方向呈锥形的底部流动，从前室38经出口36流出并进入燃烧室8(未示)。底部46的锥度有两方面的目的，一个是再一次使转动运输流54集中并使其加速到一定程度，另一方面是防止从燃烧室8(未示)反馈的热量进入前室38。为了减少热负荷并防止原料颗粒粘到前室壁52上，前室38配备有一冷却装置94。

Claims (14)

1.一种用来熔融回收硅酸盐原料(70)的方法，其中在输送燃料(18)和为助燃空气(22)的同时产生用来熔融硅酸盐原料(70)的热量，
其特征在于：
沿着螺旋轴线(72)的方向向一燃烧室(8)输送由运输空气(66)和原料(70)组成的转动运输流(54)。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述运输流(54)是沿着与所述燃烧室(8)的纵轴线(28)的同轴方向输送到所述燃烧室(8)的上部(30)内。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，运输空气(66)被加速并且原料(70)被引入到加速的运输空气流中以产生所述的运输流(54)，由运输空气(66)和原料(70)组成的直线喷射流(50)是以此方式产生的，并且因此所产生的直线喷射流(50)转动并形成运输流(54)。
4.如权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所输送的运输流(54)由包括螺旋线流、最好是燃烧器(10)的火焰(76)的转动外层流(74)包围在所述燃烧室(8)的上部(30)。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述的由原料(70)和运输空气(66)组成的运输流(54)和所述转动外层流(74)相互混合，同时在所述燃烧室(8)内部沿其纵轴线(28)下降。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述运输流(54)和所述转动外层流(74)在所述燃烧室(8)内部沿相同方向转动，即其转动矢量方向相同。
7.如权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，所述原料(70)首次停留时间和所述燃烧室(8)上部(30)的较高温度可选择成：使粘到所述原料(70)上或所述原料(70)中所含的可氧化物质燃烧尽，并且燃烧产物呈气态且与火焰(76)的废气(80)混合；以及所述原料(70)在所述燃烧室(8)中部(32)的停留时间和该处的较低温度可选择成：使所述原料(70)呈液态并且作为纯熔融原料(82)与所述废气(80)一起从所述燃烧室(8)流出。
8.如权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，新鲜空气与来自槽废气和/或所述废气(80)的热量一起输送，因此被加热的新鲜空气分成一部分直接输送到所述燃烧室中的所述为助燃空气(22)流以及一部分成为所述运输空气(66)。
9.一种用于熔融回收硅酸盐原料(70)的设备，包括一燃烧室(8)，其中在存在所述原料(70)的情况下燃料(18)和为助燃空气(22)可以被燃烧，
其特征在于
沿其中心轴线(40)的横截面(42)为圆形的前室(38)设置在用于产生由原料(70)和运输空气(66)组成的喷射流(50)的混合器(56)和所述燃烧室(8)之间，所述喷射流(50)可沿着与其中心轴线(40)成相交状的方向通过用来产生一运输流(54)的排出管道(48)偏置地输送到所述前室(38)中，并且所述前室(38)包括设置成与中心轴线(40)成相交状的出口(36)并且轴向离开所述排出管道(48)一段距离，排出管道(48)向所述燃烧室(8)开口。
10.如权利要求9所述的设备，其特征在于，所述混合器(56)由包括一喷嘴(60)的喷射器(58)、一最好为原料斜槽的原料输送管道(62)、以及一通入排出管道(48)的入口(64)构成，所述原料斜槽(62)处于所述喷嘴(60)和所述入口(64)之间。
11.如权利要求9或10所述的设备，其特征在于，用来燃烧所述燃料(18)和所述为助燃空气(22)的燃烧器(10)设置在具有直向上的纵轴线(28)的所述燃烧室外部，其燃烧孔(84)所处平面与所述燃烧室(8)的纵轴线(28)平行并偏置于其上部(30)，使得所产生的呈外层流(74)的火焰(76)可以偏心地通到所述燃烧室(8)中。
12.如权利要求9至11中任一项所述的设备，其特征在于，设置在相对所述前室(38)的所述出口(36)上游位置的所述前室(38)的一部分(46)沿流动方向为锥形，并且较佳地直接向所述燃烧室(8)开口。
13.如权利要求9至12中任一项所述的设备，其特征在于，所述前室(38)包括用来冷却前室壁(52)的冷却装置(94)。
14.如权利要求9至13中任一项所述的设备，其特征在于，所述燃烧室(8)包括一用于熔融原料(82)和废气(80)的出口(24)，其位置与所述燃烧室(8)的底部纵轴线(28)相交叉。
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