CN117904677A - 一种铁精矿电沉积低碳制铁的系统及方法 - Google Patents
一种铁精矿电沉积低碳制铁的系统及方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN117904677A CN117904677A CN202211412832.5A CN202211412832A CN117904677A CN 117904677 A CN117904677 A CN 117904677A CN 202211412832 A CN202211412832 A CN 202211412832A CN 117904677 A CN117904677 A CN 117904677A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- iron
- solution
- temperature
- acidolysis
- cathode
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 483
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 238
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 61
- 238000004070 electrodeposition Methods 0.000 title claims abstract description 36
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 title claims abstract description 34
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 27
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 25
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims abstract description 163
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 100
- RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N Sulphur dioxide Chemical compound O=S=O RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 90
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims abstract description 62
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims abstract description 62
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 38
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 38
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 37
- 239000011790 ferrous sulphate Substances 0.000 claims abstract description 37
- 235000003891 ferrous sulphate Nutrition 0.000 claims abstract description 37
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 35
- BAUYGSIQEAFULO-UHFFFAOYSA-L iron(2+) sulfate (anhydrous) Chemical compound [Fe+2].[O-]S([O-])(=O)=O BAUYGSIQEAFULO-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 35
- 229910000359 iron(II) sulfate Inorganic materials 0.000 claims abstract description 35
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 34
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims abstract description 30
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 28
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims abstract description 27
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 23
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000012266 salt solution Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 80
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 54
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 54
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 52
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims description 46
- 239000012528 membrane Substances 0.000 claims description 36
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 31
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 claims description 29
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 27
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 26
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 24
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 23
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 22
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 22
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 20
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims description 20
- 230000005611 electricity Effects 0.000 claims description 19
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 230000009471 action Effects 0.000 claims description 15
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims description 14
- KACAUYDQOUENGF-UHFFFAOYSA-N [Ta].[Ru].[Ir] Chemical compound [Ta].[Ru].[Ir] KACAUYDQOUENGF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 claims description 11
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 11
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 11
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 229910000978 Pb alloy Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000004568 cement Substances 0.000 claims description 10
- -1 iron ions Chemical class 0.000 claims description 8
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical group [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000011019 hematite Substances 0.000 claims description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 7
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N nitrogen Substances N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims description 6
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims description 6
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 claims description 6
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000003860 storage Methods 0.000 claims description 6
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 5
- RUTXIHLAWFEWGM-UHFFFAOYSA-H iron(3+) sulfate Chemical compound [Fe+3].[Fe+3].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O RUTXIHLAWFEWGM-UHFFFAOYSA-H 0.000 claims description 5
- 229910000360 iron(III) sulfate Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910001200 Ferrotitanium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 4
- VTLYFUHAOXGGBS-UHFFFAOYSA-N Fe3+ Chemical compound [Fe+3] VTLYFUHAOXGGBS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 230000003009 desulfurizing effect Effects 0.000 claims description 3
- 229910001447 ferric ion Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 3
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910001448 ferrous ion Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 230000005855 radiation Effects 0.000 claims description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000005903 acid hydrolysis reaction Methods 0.000 claims 2
- BHPQYMZQTOCNFJ-UHFFFAOYSA-N Calcium cation Chemical compound [Ca+2] BHPQYMZQTOCNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 238000005286 illumination Methods 0.000 claims 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims 1
- QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N nitrogen group Chemical group [N] QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 235000011149 sulphuric acid Nutrition 0.000 claims 1
- 239000001117 sulphuric acid Substances 0.000 claims 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 11
- 238000004064 recycling Methods 0.000 abstract description 10
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 8
- 239000002253 acid Substances 0.000 abstract description 7
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 abstract description 6
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 5
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 abstract description 5
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 abstract description 4
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 abstract description 2
- 230000008878 coupling Effects 0.000 abstract description 2
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 abstract description 2
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 abstract description 2
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 abstract description 2
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 12
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 description 12
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 11
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 8
- 238000002386 leaching Methods 0.000 description 8
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 7
- NDLPOXTZKUMGOV-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoferriooxy)iron hydrate Chemical compound O.O=[Fe]O[Fe]=O NDLPOXTZKUMGOV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 7
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- FFBHFFJDDLITSX-UHFFFAOYSA-N benzyl N-[2-hydroxy-4-(3-oxomorpholin-4-yl)phenyl]carbamate Chemical compound OC1=C(NC(=O)OCC2=CC=CC=C2)C=CC(=C1)N1CCOCC1=O FFBHFFJDDLITSX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 5
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 4
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 4
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M Potassium hydroxide Chemical compound [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 239000003011 anion exchange membrane Substances 0.000 description 3
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 3
- 238000002848 electrochemical method Methods 0.000 description 3
- 239000008151 electrolyte solution Substances 0.000 description 3
- 229940021013 electrolyte solution Drugs 0.000 description 3
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 3
- 150000002505 iron Chemical class 0.000 description 3
- 229910052683 pyrite Inorganic materials 0.000 description 3
- NIFIFKQPDTWWGU-UHFFFAOYSA-N pyrite Chemical compound [Fe+2].[S-][S-] NIFIFKQPDTWWGU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000011028 pyrite Substances 0.000 description 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L Magnesium sulfate Chemical compound [Mg+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003929 acidic solution Substances 0.000 description 2
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 2
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 description 2
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 2
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 2
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 239000010416 ion conductor Substances 0.000 description 2
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- YDZQQRWRVYGNER-UHFFFAOYSA-N iron;titanium;trihydrate Chemical compound O.O.O.[Ti].[Fe] YDZQQRWRVYGNER-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N methylidyneiron Chemical compound [C].[Fe] QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 238000007086 side reaction Methods 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 230000009897 systematic effect Effects 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229910001341 Crude steel Inorganic materials 0.000 description 1
- KCXVZYZYPLLWCC-UHFFFAOYSA-N EDTA Chemical compound OC(=O)CN(CC(O)=O)CCN(CC(O)=O)CC(O)=O KCXVZYZYPLLWCC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910021578 Iron(III) chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000503 Na-aluminosilicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010405 anode material Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- NFMAZVUSKIJEIH-UHFFFAOYSA-N bis(sulfanylidene)iron Chemical compound S=[Fe]=S NFMAZVUSKIJEIH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000404 calcium aluminium silicate Substances 0.000 description 1
- 235000012215 calcium aluminium silicate Nutrition 0.000 description 1
- WNCYAPRTYDMSFP-UHFFFAOYSA-N calcium aluminosilicate Chemical compound [Al+3].[Al+3].[Ca+2].[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O WNCYAPRTYDMSFP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229940078583 calcium aluminosilicate Drugs 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 238000000975 co-precipitation Methods 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002860 competitive effect Effects 0.000 description 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 1
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 1
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 239000003344 environmental pollutant Substances 0.000 description 1
- 229960002089 ferrous chloride Drugs 0.000 description 1
- 229940096119 hydromet Drugs 0.000 description 1
- 238000009854 hydrometallurgy Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical compound [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000008235 industrial water Substances 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- NMCUIPGRVMDVDB-UHFFFAOYSA-L iron dichloride Chemical compound Cl[Fe]Cl NMCUIPGRVMDVDB-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- RBTARNINKXHZNM-UHFFFAOYSA-K iron trichloride Chemical compound Cl[Fe](Cl)Cl RBTARNINKXHZNM-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 239000011344 liquid material Substances 0.000 description 1
- 229910052943 magnesium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019341 magnesium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 229910001510 metal chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 231100000719 pollutant Toxicity 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000000429 sodium aluminium silicate Substances 0.000 description 1
- 235000012217 sodium aluminium silicate Nutrition 0.000 description 1
- URGAHOPLAPQHLN-UHFFFAOYSA-N sodium aluminosilicate Chemical compound [Na+].[Al+3].[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O URGAHOPLAPQHLN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- SONHXMAHPHADTF-UHFFFAOYSA-M sodium;2-methylprop-2-enoate Chemical compound [Na+].CC(=C)C([O-])=O SONHXMAHPHADTF-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- BDHFUVZGWQCTTF-UHFFFAOYSA-M sulfonate Chemical compound [O-]S(=O)=O BDHFUVZGWQCTTF-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Electrolytic Production Of Non-Metals, Compounds, Apparatuses Therefor (AREA)
Abstract
本发明属于能源、冶金领域。具体地，本发明公开了一种铁精矿电沉积低碳制铁的系统及方法。通过耦合加压酸解和还原酸解，提高酸解效率，实现低酸转化。通过高温脱硫，实现酸解渣和净化渣的资源化利用和硫元素循环。通过太阳能炉加热介质为高温脱硫工序供热，实现能源低碳化。通过高温二氧化硫预热空气，采用高温空气为阳极液、阴极液、硫酸亚铁溶液供热，实现能量梯级利用，提高能量利用效率。通过电沉积制铁实现铁盐溶液价态调整、纯铁制备、溶液贫化、硫酸再生、水循环和氧气回收利用。本发明适用于铁精矿大规模、连续化电沉积制铁，具有效率高、能耗低、无污染和二氧化碳超低排放等优点。
Description
技术领域
本发明属于能源、冶金领域，特别涉及一种铁精矿电沉积低碳制铁的系统及方法。
背景技术
2021年我国粗钢产量约10亿吨，排放CO2约18亿吨，约占我国总排放的16％。我国钢铁行业主要以高炉-转炉等长流程方式为主(占比高达90％)，其中高炉炼铁是排放CO2的主要工段，约占整个流程的70％。高炉炼铁以焦炭为还原剂，脱除铁矿石中的氧，得到铁水，排放大量的CO2。钢铁工业亟需开发变革性的低碳炼铁技术。
目前开发的超低碳炼铁技术，主要是取代焦炭的技术路线。包括氢还原替代碳还原和电还原替代碳还原。
“氢还原”路线，即电解水制氢-氢气还原铁。专利CN112159880B公开了一种氢气炼铁的方法及装置，含铁矿石原料在氢气或富氢气体气氛下，采用微波照射实现含铁矿石的富氢或纯氢冶炼，可得到直接还原铁。解决了现有氢气炼铁中使用富氢气体还原铁氧化物依然造成大量二氧化碳排放的问题。专利申请CN102586527A公开了一种氢碳熔融还原炼铁新工艺，整个工艺所需要的热量由氧煤燃烧及还原性气体的二次燃烧来提供，该工艺与现有工艺相比CO2排放量减少10％左右。专利申请 CN105886688A公开了一种绿色循环生产系统，在金属冶炼过程中，氢代替碳还原铁矿石成单质铁，过程中不产生CO2，冶炼产生的水蒸气发电，电解水产生的H2循环利用。然而目前的工业化电解水制氢，主要是碱性水溶液体系，能量效率约在60％左右，而且生产氢气的效率较低。氢气还原铁的过程中，由于热力学平衡受限，单次转化率较低，需要多次循环，增加能量消耗。同时氢气还原铁的热效应较差，需要额外补充大量的热能。整体上看，“氢冶金”本质上消耗的是绿色电能，是电冶金。开发一步电化学还原铁，也具有重要意义。
铁矿石在电化学的作用下，可以分解为金属铁，并释放氧气。为了实现这一过程，一般在三个典型的体系内完成，即高温熔盐/熔融氧化铁体系、碱性体系和酸性体系。高温熔盐/熔融氧化铁体系。专利申请CN114232033A公开了一种高温熔盐电还原制备高纯铁的方法，采用CaCl2-Fe2O3-CaO熔盐体系，在一定电流密度以及850℃氩气惰性气氛下，通过熔盐电还原可得到纯度为99.94％高纯铁产品。专利 CN101906646B公开了一种熔盐电解铁矿石制取金属铁的方法，采用 Fe2O3-Al2O3-SiO2熔盐体系，在一定电流密度以及电解温度(1580-1620℃)下，通过熔盐电还原得到金属铁。专利CN109477232B公开了一种熔融氧化物利用电解沉积法还原铁的制备方法，采用Na2O2-B2O3-Fe2O3熔盐体系，在一定电压(1.5V/2.5V) 以及电解温度(1000℃)下，通过熔盐电还原得到纯度为97％的金属铁。目前高温熔盐/熔融氧化铁体系，主要的难题是经济性惰性阳极材料的开发，适合的电解质体系，以及原料的提纯问题等。
碱性溶液电还原制铁技术路线。Allanore A等人(DOI:10.1149/1.2790285)经过试验证实了在氢氧化钠溶液(质量浓度50％，温度为110℃)中通过电解悬浮氧化铁颗粒的溶液(铁离子浓度2.6×10-3M)生成铁的可能性，但同时也提到在该体系下赤铁矿的溶解度很低导致还原效率极低的问题。专利CN101696510B公开了一种电解脱氧制备高纯铁粉方法与装置，其中涉及到一种从固态氧化铁中获得高纯铁的电化学方法。固态氧化铁是具有单一或混合Fe2O3、Fe3O4、FeO组成的烧结体或矿石，阴阳两极分别位于电解槽两端，电解槽内设有离子导体膜和高温氢氧化物溶液(氢氧化钠或氢氧化钾，温度为700-800℃)，两极间设置一个预设电压驱动氧离子从阴极筐内氧化铁向阳极上扩散，在阴极上可获得高纯铁。但该专利中阳极必须为抗碱性、耐熔蚀性强、导电性好的固态材料，固态氧离子导体膜也需具备抗碱性、耐熔蚀的特点，因此其成本都较高。另外，为防止固态氧化铁中杂质在高温碱性溶液中溶解而对电解质性能产生不利影响，需要对氧化铁进行除杂预处理，而这一流程将导致经济及环境成本的大幅上升。
酸性溶液电还原制铁技术路线。研究人员针对酸性含铁溶液电还原制铁进行了大量的工作，主要目的是制备高纯度的金属铁和纯铁粉末。而在这一过程中，最常见的电解质溶液是氯化亚铁和硫酸亚铁。酸性FeCl2溶液，专利申请CN107955952A 公开了一种利用铁渣生产高纯铁粉的方法，通过浸出(浸出液成分：氢氧化钠15-19 份、甲基丙烯磺酸钠5-9份、水260-300份)去除铁渣中的二氧化硅等一些无机成分，提升滤渣中铁粒的含量，加入体积分数为15％盐酸6-9份、硫酸镁10-14份、水 900-1000份的电解液进行电解，最后利用质量分数为18-22％的乙二胺四乙酸溶液进行铁粉表面的清洗得到高纯铁粉。该专利浸出和电解过程中消耗大量的氢氧化钠和盐酸，并且因杂质和浓度等因素的影响，这些浸出液和电解液无法循环使用，后续的处理较为困难。专利CN101517129B公开了一种从富铁金属氯化物溶液回收铁金属和氯气的电化学方法，阴极电解液pH为0.9-1.1，电还原温度为80-85℃，阴极电流密度为200-500A/m2，电流效率为96.4％-97.9％，电还原制备铁的纯度为99.99％。该专利对溶液中的杂质含量及pH的控制有较高的要求，需要将氯化铁溶液调节在相当低的pH值下，以防止在阴极表面pH值升高到大于其余杂质的沉淀pH值，造成共沉淀，然而也不能过低，防止副产物氢气的放出。
酸性FeSO4电解质溶液。专利申请CN113481540A公开了一种制备高纯铁的方法，采用可溶性阳极，电解液主要含FeSO4和少量的稳定剂，所用阴极电流密度为 100-230A/m2，电解液pH为1.00-4.00，电解液温度为20-100℃，电解制备铁的纯度为99.90％～99.99％，沉积厚度为20μm～3cm。该专利采用硫酸体系，可溶性阳极为工业纯铁、低碳钢等，因此电解质溶液纯度较高。而如电解质纯度降低则将导致较多副反应的发生、电流效率降低、杂质的污染等系列问题。专利CN102084034B公开了一种从富铁金属硫酸盐废料(钛铁矿硫酸盐法副产物)中回收金属铁或富铁合金、氧气和硫酸的电化学方法，电解液为富铁金属硫酸盐溶液，电解液pH为1.4-3.5，电解液温度为25-60℃，所用阴极电流密度为300-1000A/m2，电解制备铁的纯度可达 99.99％，电流效率为95％-98％。该专利中富铁金属硫酸盐溶液须进行预处理(如pH 调节)再进行电还原，同时该过程产生的酸性不溶性固体也不易处理。另外，E.Mostad 等人(DOI:10.1016/j.hydromet.2007.07.014)提到挪威的一家冶炼厂在1947至1957 年期间曾以黄铁矿(FeS2)为原料，在中试车间对煅烧、硫酸浸出等流程产生的FeSO4溶液进行电还原半工业试验，最终得到了高纯度的金属铁。该工艺首次以铁矿石(黄铁矿)为原料，电还原生产金属铁，在1955-1957两年期间共生产1.5×105公斤高纯铁，电流效率达到85％，能量消耗为4.25kWh/kg铁。W.D.Badenhorst等人(DOI： 10.3390/membranes9110137)发现使用新型BM-5AEM阴离子交换膜可使电解铁的电流效率达到95％，能量消耗为3.53kWh/kg铁，优于现存的Pyror工艺流程，也比商业用AEM膜具有更好的稳定性和更低的能量消耗。同时该研究发现，当溶液中铁浓度低于5g/L时，阴极的副反应会导致工艺效率降低。但是这些文献，主要以硫铁矿或硫酸亚铁为原料，针对更广泛的赤铁矿或磁铁矿探究较少。专利申请 WO2022204379A1和专利WO2022197954A1公开了一种从铁矿石中生产纯铁并去除溶液中杂质的方法，该方法首先在还原剂的存在下，将铁矿石中的一种或多种非磁铁矿氧化铁成分热还原形成磁铁矿，然后使用酸溶解磁铁矿以形成酸性铁盐溶液，未溶解的杂质部分分离处理，随后将该酸性铁盐进行电解得到高纯铁，剩余溶液返回酸解罐中进行循环。但该专利中提到的还原剂主要为氢气，而氢气的来源是通过铁金属与酸发生化学反应产生，该方式需额外添加铁金属增加成本，同时此放热反应易瞬间产生大量氢气和热量，对设备及安全影响较大。另外，该方法通过热还原方式将铁矿石还原成磁铁矿，即通过热还原手段降低铁矿石中部分铁的价态，以便促进矿石的溶解，主要原因在于铁矿石中铁的还原度越高，浸出率越高(DOI: 10.3321/j.issn:1005-3026.2008.12.017)，但专利中未提及如何通过高效的方式实现铁矿石的还原，以及此过程产生的热量未能回收利用。并且，该方法中溶解磁铁矿时所用酸的酸度较高，而电解后循环返回酸解罐中溶液的酸度较低，容易存在酸度不匹配造成难以溶解磁铁矿的问题。专利申请WO2022204387A1、专利WO2022204391A1和专利WO2022204394A1公开了一种铁矿石溶解、转化及系统运用的方法，该方法将含铁矿石溶解成酸性铁盐溶液后在第一电解池中将Fe3+还原形成Fe2+，随后将形成的Fe2+从第一电解池转移到第二电解池还原成高纯铁，其余溶液返回溶解罐中。该方法中第一和第二电解池分别采用质子交换膜(PEM)和阴离子交换膜(AEM)，两种不同类型的离子膜增加了电解池隔膜的种类，增加了使用成本。并且，专利中提到第二电解池中进入阴极室的溶液体积小于进入阳极室的溶液体积，该方法增加了流程的复杂性，同时将导致铁的利用效率降低。由于专利中还使用了盐酸溶解磁铁矿，氯离子的引入会导致阳极发生竞争反应，增加析出氯气的风险，同时易加剧对离子膜的损耗，增加成本。此外，专利中未提出对析出的氧气进行回收利用。
目前，酸性溶液电还原制铁中的含铁电解质一般以二价铁为主，原料主要来源于含二价铁的黄铁矿和钛铁矿。当以更广泛的赤铁矿或磁铁矿为原料时，相关报道较少，面临一系列新的难题：电还原阳极产酸与浸出酸度不匹配，浸出终酸与电还原阴极酸度不匹配，导致硫酸介质难以循环，酸解的强化，隔膜(离子膜)电还原中水的循环，硫酸铁溶液的净化，酸解/净化渣的利用难题等。综上所述，目前的氢还原或电还原制铁技术仍存在制约瓶颈。因此，通过工艺技术创新，开发系统性的铁矿石低碳电冶金新技术具有重要的意义。
发明内容
针对上述问题，本发明提出了一种铁精矿电沉积低碳制铁的系统及方法，以实现对铁精矿大规模、连续化电沉积制铁的高效处理及副产物资源的循环利用。
为了达到这一目的，本发明采用了如下技术方案：
一种铁精矿电沉积低碳制铁的系统，所述系统包括酸解净化工序1、电沉积制铁工序2和节能环保工序3；
所述酸解净化工序1包括酸解过滤装置1-1、亚铁溶液换热装置1-2和净化装置 1-3；
所述电沉积制铁工序2包括价态控制装置2-1、电沉积铁装置2-2、溶液贫化装置2-3、阴极液换热装置2-4和阳极液换热装置2-5；
所述节能环保工序3包括高温脱硫装置3-1、二氧化硫换热装置3-2和太阳能炉 3-3；
所述酸解过滤装置1-1的固体进料口与铁精矿上料管道相连接；所述酸解过滤装置1-1的气液进料口与亚铁溶液换热装置1-2的出液口、溶液贫化装置2-3的阳极出液口、硫酸溶液储存装置的出液口和二氧化硫换热装置3-2的低温二氧化硫出气口通过管道相连接；所述酸解过滤装置1-1的固体出料口与高温脱硫装置3-1的固体进料口通过管道相连接；所述酸解过滤装置1-1的出液口与净化装置1-3的进液口通过管道相连接；
所述亚铁溶液换热装置1-2的进液口与价态控制装置2-1的阴极出液口相连接，所述亚铁溶液换热装置1-2的进气口与二氧化硫换热装置3-2的高温空气出气口相连接，所述亚铁溶液换热装置1-2的出气口送低温空气排空；
所述净化装置1-3的出液口与阴极液换热装置2-4的进液口相连接，所述净化装置1-3的固体出料口与高温脱硫装置3-1的固体进料口通过管道相连接；
所述价态控制装置2-1的阴极进液口与阴极液换热装置2-4的出液口相连接，所述价态控制装置2-1的阳极进液口与阳极液换热装置2-5的出液口相连接，所述价态控制装置2-1的阳极出液口与电沉积铁装置2-2的阳极进液口通过管道相连接；所述价态控制装置2-1的阳极出气口与氧气产品管道相连接；所述价态控制装置2-1的阴极出液口与电沉积铁装置2-2的阴极进液口通过管道相连接；所述价态控制装置2-1 的阳极与直流绿电的正极通过导电铜梁相连接；所述价态控制装置2-1的阴极与直流绿电的负极通过导电铜梁相连接；
所述电沉积铁装置2-2的阳极出气口与氧气产品管道相连接；所述电沉积铁装置2-2的阳极出液口与溶液贫化装置2-3的阳极进液口通过管道相连接；所述电沉积铁装置2-2的阴极出液口与溶液贫化装置2-3的阴极进液口通过管道相连；所述电沉积铁装置2-2的纯铁出口敞口设计；所述电沉积铁装置2-2的阴极出气口与高温脱硫装置3-1的氢气入口和氢气产品管道相连接，所述电沉积铁装置2-2的阳极与直流绿电的正极通过导电铜梁相连接；所述电沉积铁装置2-2的阴极与直流绿电的负极通过导电铜梁相连接；
所述溶液贫化装置2-3的阴极出液口与阳极液换热装置2-5的进液口相连接，所述溶液贫化装置2-3的阳极出气口与氧气产品管道相连接；所述溶液贫化装置2-3的阴极出气口与高温脱硫装置3-1的氢气入口和氢气产品管道相连接；所述溶液贫化装置2-3的纯铁出口敞口设计；所述溶液贫化装置2-3的阳极与直流绿电的正极通过导电铜梁相连接；所述溶液贫化装置2-3的阴极与直流绿电的负极通过导电铜梁相连接。
所述阴极液换热装置2-4的进气口与二氧化硫换热装置3-2的高温空气出气口相连接，所述阴极液换热装置2-4的出气口送低温空气排空；
所述阳极液换热装置2-5的进气口与二氧化硫换热装置3-2的高温出气口相连接，所述阳极液换热装置2-5的出气口送低温空气排空；
所述高温脱硫装置3-1的固体出料口与水泥熟料管道相连接；
所述二氧化硫换热装置3-2的高温进气口与高温脱硫装置3-1的高温出气口相连接；所述二氧化硫换热装置3-2的低温进气口与空气源相连接；
所述太阳能炉3-3的高温介质出口与高温脱硫装置3-1的高温介质进口相连接，所述太阳能炉3-3的低温介质进口与高温脱硫装置3-1的低温介质出口相连接；
所述太阳能炉3-3的光照入口接收太阳能辐射。
本发明还提供了一种基于上述系统的铁精矿电沉积低碳制铁的方法，包括以下步骤：
在所述酸解过滤装置1-1中，铁精矿与来自于所述溶液贫化装置2-3阳极出液口的浓硫酸溶液、所述亚铁溶液换热装置1-2的硫酸亚铁溶液、所述二氧化硫换热装置 3-2的低温二氧化硫发生加压还原酸解反应，获得酸解浆料；硫酸储存装置的硫酸溶液用于系统首次启动使用；酸解浆料过滤处理获得酸解渣和过滤溶液；酸解渣送所述高温脱硫装置3-1处理；过滤溶液送所述净化装置1-3处理；在所述高温脱硫装置 3-1中，酸解渣和来自于所述净化装置1-3的净化渣与来自于所述电沉积铁装置2-2 和所述溶液贫化装置2-3的氢气发生高温脱硫反应，得到高温二氧化硫气体和水泥熟料；水泥熟料送利用；所述高温二氧化硫气体与空气换热，得到的高温空气分别加热阴极液、阳极液和硫酸亚铁溶液，实现能量梯级利用；所述太阳能炉3-3将太阳能转化为热能，加热介质，高温介质循环为高温脱硫装置3-1供热；在所述净化装置 1-3中，净化后的铁盐溶液经阴极液换热装置2-4加热后送所述价态控制装置2-1的阴极室；
在所述价态控制装置2-1中，阴极室硫酸铁在直流电的作用下，被电还原为硫酸亚铁，当硫酸亚铁溶液中硫酸浓度高于5g/L时，硫酸亚铁溶液经亚铁溶液换热装置 1-2送入所述酸解过滤装置1-1；当硫酸亚铁溶液中硫酸浓度低于5g/L时，硫酸亚铁溶液送入所述电沉积铁装置2-2中；所述价态控制装置2-1阳极室溶液在直流电的作用下，析出氧气、产生硫酸；氧气送产品管道；硫酸送入所述电沉积铁装置2-2的阳极室；
在所述电沉积铁装置2-2中，在直流电的作用下，阴极硫酸亚铁还原为纯铁，副产氢气，剩余稀硫酸亚铁溶液，阳极产生硫酸、析出氧气；氢气送所述高温脱硫装置3-1利用，或用作氢气产品；稀硫酸亚铁溶液送所述溶液贫化装置2-3的阴极室处理；硫酸溶液送所述溶液贫化装置2-3的阳极室；氧气收集用作产品；
在所述溶液贫化装置2-3中，在直流电的作用下，阴极低浓度的硫酸亚铁溶液还原为纯铁，副产氢气，剩余稀硫酸溶液；氢气送所述高温脱硫装置3-1利用，或用作氢气产品；剩余的稀硫酸溶液经阳极液换热装置2-5加热后送所述价态控制装置2-1 的阳极室；阳极产生浓硫酸、析出氧气；氧气收集用作产品；浓硫酸送酸解过滤工序1-1。
本发明的特征之一在于：铁精粉为赤铁矿或磁铁矿，其氧化铁品位不低于90％。
本发明的特征之二在于：酸解过滤装置1-1中，采用加压酸解，反应温度 100℃-200℃，压力0.1MPa-1.6MPa，浓硫酸溶液的浓度不低于100g/L。
本发明的特征之三在于：酸解过滤装置1-1中，酸解过程中产生的三价铁离子，在二氧化硫化学还原和所述价态控制装置2-1阴极还原的作用下，还原为二价铁离子，从而实现还原酸解，提高酸解效率，酸解率在98％以上。
本发明的特征之四在于：酸解过滤装置1-1中，过滤采用板框压滤、带式过滤或离心过滤。
本发明的特征之五在于：高温脱硫装置3-1中，采用流化床或回转窑反应器，反应温度1000℃-1500℃，脱硫率99％以上。
本发明的特征之六在于：价态控制装置2-1中，隔膜材质为离子膜或多孔膜，其中多孔膜的渗流率为1％-30％，电流密度为50A/m2-1000A/m2，阳极为铅合金或钛基钌铱钽涂层电极，阴极为铁或钛材质，温度为20℃-100℃。
本发明的特征之七在于：电沉积铁装置2-2中，隔膜材质为离子膜或多孔膜，其中多孔膜的渗流率为1％-30％，电流密度为100A/m2-2000A/m2，阳极为铅合金或钛基钌铱钽涂层电极，阴极为铁、铜、钛或不锈钢材质，反应温度为60℃-100℃，电流效率95％以上，阴极铁纯度99％以上，每吨铁的直流电耗低于3500kWh。
本发明的特征之八在于：溶液贫化装置2-3中，隔膜材质为离子膜或多孔膜，其中多孔膜的渗流率为1％-30％，电流密度为10A/m2-500A/m2，阳极为铅合金或钛基钌铱钽涂层电极，阴极为铁、铜、钛或不锈钢材质，反应温度为60℃-100℃，电流效率85％以上，阴极铁纯度99％以上，每吨铁的直流电耗低于3550kWh；贫化后阴极液铁离子浓度低于1g/L。
本发明中，硫元素以硫酸、二氧化硫的形式从铁精矿的酸解、净化、价态控制、电沉积、溶液贫化、高温脱硫等实现硫的全循环，没有污染物的排放。
本发明通过采用绿色能源-太阳能，利用太阳能炉得到高温介质对高温脱硫装置提供能量，并将换热后的低温介质返回太阳能炉，实现了热介质的循环，所述太阳能炉3-3将太阳能转化为热能，加热介质。所述介质可以为硅、钠、氧、钙、铝等元素组成的熔盐，也可以为氮气、氩气及其混合气。
本发明通过采用二氧化硫换热装置将高温脱硫所产生的高温二氧化硫中的热量进行回收，并加热空气介质，再以所得到的高温空气对酸解液、阴极液和阳极液进行加热，从而进一步提高系统的能量利用率以及电解效率等。采用空气与高温二氧化硫换热，得到高温空气，为阴极液、阳极液、硫酸溶液供热，实现能量梯级利用，换热后的空气介质可以直接排放，无需废气处理设备，且对环境无污染，空气介质易于获得还可以直接用于循环，节省了制造成本。
本发明中，电还原工序副产的氢气部分用于高温脱硫工序的还原剂，剩余的用作氢气产品。电还原制铁工序采用价态控制、电沉积铁和溶液贫化三步法，解决电沉积铁过程中三价铁离子的影响、低浓度铁离子的贫化，以及水的循环问题，提高生产效率。
本发明中，可选择地，各个装置之间的气体物料或液体物料通过管道进行运输，固体物料通过皮带进行运输。
相对于现有技术，本发明具有如下突出的优点：
1、电解水制氢能量来源绿色电能，产生的氢气、氧气可循环利用；
2、硫元素在该系统内可供循环使用无需排放，安全且环保；
3、产生的酸解渣与净化渣可资源化利用做成水泥熟料；
4、流程简单，生产成本低且产品纯度高；
5、实现二氧化碳超低排放；
本发明通过耦合加压酸解和还原酸解，提高酸解效率，实现低酸转化。通过高温脱硫，实现酸解渣和净化渣的资源化利用和硫元素循环。通过太阳能炉加热介质为高温脱硫工序供热，实现能源低碳化。通过高温二氧化硫预热空气，采用高温空气为阳极液、阴极液、硫酸亚铁溶液供热，实现能量梯级利用，提高能量利用效率。通过电沉积制铁实现硫酸铁溶液价态调整、纯铁制备、溶液贫化、硫酸再生、水循环和氧气回收利用。采用本发明进行的一种铁精矿电沉积低碳制铁的方法，不仅能得到高纯铁，而且可实现酸解渣和净化渣的资源化利用和硫酸副产物的循环使用。本发明适用于铁精矿大规模、连续化电沉积制铁，具有效率高、能耗低、无污染和二氧化碳超低排放等优点。
附图说明
图1为本发明提出的一种铁精矿电沉积低碳制铁系统的配置示意图。
附图标记：
1、酸解净化工序：
1-1、酸解过滤装置，1-2、亚铁溶液换热装置，1-3、净化装置；
2、电沉积制铁工序：
2-1、价态控制装置，2-2、电沉积铁装置，2-3、溶液贫化装置，2-4、阴极液换热装置，2-5、阳极液换热装置；
3、节能环保工序：
3-1、高温脱硫装置，3-2、二氧化硫换热装置，3-3、太阳能炉。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。值得说明的是，实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。
图1为本发明提出的一种铁精矿电沉积低碳制铁系统和方法示意图。
实施例1
结合图1，本实施例所使用的铁精矿电沉积低碳制铁系统，所述系统包括酸解净化工序1、电沉积制铁工序2和节能环保工序3；
所述系统包括酸解净化工序1、电沉积制铁工序2和节能环保工序3；
所述酸解净化工序1包括酸解过滤装置1-1、亚铁溶液换热装置1-2和净化装置 1-3；
所述电沉积制铁工序2包括价态控制装置2-1、电沉积铁装置2-2、溶液贫化装置2-3、阴极液换热装置2-4和阳极液换热装置2-5；
所述节能环保工序3包括高温脱硫装置3-1、二氧化硫换热装置3-2和太阳能炉 3-3；
所述酸解过滤装置1-1的固体进料口与铁精矿上料管道相连接；所述酸解过滤装置1-1的气液进料口与亚铁溶液换热装置1-2的出液口、溶液贫化装置2-3的阳极出液口和硫酸溶液储存装置的出液口通过管道相连接；所述酸解过滤装置1-1的固体出料口与高温脱硫装置3-1的固体进料口通过管道相连接；所述酸解过滤装置1-1的出液口与净化装置1-3的进液口通过管道相连接；
所述亚铁溶液换热装置1-2的进液口与价态控制装置2-1的阴极出液口相连接，所述亚铁溶液换热装置1-2的进气口与二氧化硫换热装置3-2的出气口相连接；
所述净化装置1-3的出液口与阴极液换热装置2-4的进液口通过管道相连接；所述净化装置1-3的固体出料口与高温脱硫装置3-1的固体进料口通过管道相连接；
所述价态控制装置2-1的阳极进液口与阳极液换热装置2-5的出液口相连接，所述价态控制装置2-1的阴极进液口与阴极液换热装置2-4的出液口相连接，所述价态控制装置2-1的阳极出液口与电沉积铁装置2-2的阳极进液口通过管道相连接；所述价态控制装置2-1的阳极出气口与氧气产品管道相连接；所述价态控制装置2-1的阴极出液口与电沉积铁装置2-2的阴极进液口通过管道相连接；所述价态控制装置2-1 的阳极与直流绿电的正极通过导电铜梁相连接；所述价态控制装置2-1的阴极与直流绿电的负极通过导电铜梁相连接；
所述电沉积铁装置2-2的阳极与直流绿电的正极通过导电铜梁相连接；所述电沉积铁装置2-2的阴极与直流绿电的负极通过导电铜梁相连接；所述电沉积铁装置2-2 的阳极出气口与氧气产品管道相连接；所述电沉积铁装置2-2的阳极出液口与溶液贫化装置2-3的阳极进液口通过管道相连接；所述电沉积铁装置2-2的阴极出液口与溶液贫化装置2-3的阴极进液口通过管道相连；所述电沉积铁装置2-2的纯铁出口敞口设计；
所述溶液贫化装置2-3的阳极与直流绿电的正极通过导电铜梁相连接；所述溶液贫化装置2-3的阴极与直流绿电的负极通过导电铜梁相连接；所述溶液贫化装置2-3 的阳极出气口与氧气产品管道相连接；所述溶液贫化装置2-3的纯铁出口敞口设计，所述溶液贫化装置2-3的阴极出液口与阳极换热装置2-5的进液口相连接；
所述阴极液换热装置2-4的进气口与二氧化硫换热装置3-2的高温出气口相连接，所述阴极液换热装置2-4的出气口送低温空气排空；
所述阳极液换热装置2-5的进气口与二氧化硫换热装置3-2的高温出气口相连接，所述阳极液换热装置2-5的出气口送低温空气排空；
所述高温脱硫装置3-1的氢气入口与电沉积铁装置2-2的阴极气体出口和溶液贫化装置2-3的阴极气体出口通过管道相连接；所述高温脱硫装置3-1的固体出料口与水泥熟料管道相连接；所述高温脱硫装置3-1的出气口与二氧化硫换热装置3-2的高温进气口通过管道相连接；
所述二氧化硫换热装置3-2的高温进气口与高温脱硫装置3-1的出气口相连接，所述二氧化硫换热装置3-2的低温出气口与酸解过滤装置1-1的进气口相连接；所述二氧化硫换热装置3-2的低温进气口与空气源相连接；
所述太阳能炉3-3的高温介质出口与高温脱硫装置3-1的高温介质进口相连接，所述太阳能炉3-3的低温介质进口与高温脱硫装置3-1的低温介质出口相连接。
实施例2
基于实施例所述系统，本实施例提供一种铁精矿电沉积低碳制铁的方法，包括以下步骤：
在所述酸解过滤装置1-1中，铁精矿与来自于所述溶液贫化装置2-3阳极出液口的浓硫酸溶液、所述亚铁溶液换热装置1-2的硫酸亚铁溶液、所述二氧化硫换热装置 3-2的低温二氧化硫发生加压还原酸解反应，获得酸解浆料；硫酸储存装置的硫酸溶液用于系统首次启动使用；酸解浆料过滤处理获得酸解渣和过滤溶液；酸解渣送所述高温脱硫装置3-1处理；过滤溶液送所述净化装置1-3处理；在所述高温脱硫装置 3-1中，酸解渣和来自于所述净化装置1-3的净化渣与来自于所述电沉积铁装置2-2 和所述溶液贫化装置2-3的氢气发生高温脱硫反应，得到高温二氧化硫气体和水泥熟料；水泥熟料送利用；所述高温二氧化硫气体与空气换热，得到的高温空气分别加热阴极液、阳极液和硫酸亚铁溶液；所述太阳能炉3-3将太阳能转化为热能，加热介质，高温介质循环为高温脱硫装置3-1供热；在所述净化装置1-3中，净化后的铁盐溶液经阴极液换热装置2-4加热后送所述价态控制装置2-1的阴极室；
在所述价态控制装置2-1中，阴极室硫酸铁在直流电的作用下，被电还原为硫酸亚铁，当硫酸亚铁溶液中硫酸浓度高于5g/L时，硫酸亚铁溶液经亚铁溶液换热装置 1-2送入所述酸解过滤装置1-1；当硫酸亚铁溶液中硫酸浓度低于5g/L时，硫酸亚铁溶液送入所述电沉积铁装置2-2中；所述价态控制装置2-1阳极室溶液在直流电的作用下，析出氧气、产生硫酸；氧气送产品管道；硫酸送入所述电沉积铁装置2-2的阳极室；
在所述电沉积铁装置2-2中，在直流电的作用下，阴极硫酸亚铁还原为纯铁，副产氢气，剩余稀硫酸亚铁溶液，阳极产生硫酸、析出氧气；氢气送所述高温脱硫装置3-1利用，或用作氢气产品；稀硫酸亚铁溶液送所述溶液贫化装置2-3的阴极室处理；硫酸溶液送所述溶液贫化装置2-3的阳极室；氧气收集用作产品；
在所述溶液贫化装置2-3中，在直流电的作用下，阴极低浓度的硫酸亚铁溶液还原为纯铁，副产氢气，剩余稀硫酸溶液；氢气送所述高温脱硫装置3-1利用，或用作氢气产品；剩余的稀硫酸溶液经阳极液换热装置2-5加热后送所述价态控制装置2-1 的阳极室；阳极产生浓硫酸、析出氧气；氧气收集用作产品；浓硫酸送酸解过滤工序1-1。
实施例3
本实施例采用实施例1-2的系统及方法，以某企业赤铁矿精粉为处理对象，其氧化铁品位为90％；酸解过滤装置1-1中，采用加压酸解，反应温度为100℃，压力为 0.1MPa；硫酸溶液用于系统首次启动使用，浓度为100g/L，酸解率为98％；过滤设备采用板框压滤；高温脱硫装置3-1采用流化床反应器，反应温度为1000℃，脱硫率达到99％；价态控制装置2-1中，隔膜材质为离子膜，电流密度为50A/m2，反应温度为20℃；阳极为铅合金电极，阴极为铁材质；电沉积铁装置2-2中，隔膜材质为离子膜，电流密度为100A/m2，反应温度为60℃，电流效率为95％，阴极铁纯度为99％，每吨铁的直流电耗为3500kWh；阳极为铅合金电极，阴极为铁材质；溶液贫化装置2-3中，隔膜材质为离子膜，电流密度为10A/m2，反应温度为60℃，电流效率为85％，阴极铁纯度为99％，每吨铁的直流电耗为3550kWh；阳极为铅合金电极，阴极为铁材质；贫化后阴极液铁离子浓度为1g/L。太阳能炉3-3将太阳能转化为热能，该太阳能加热介质，所述介质为硅铝酸钠和硅铝酸钙的混合熔盐。
实施例4
本实施例采用实施例1-2的系统及方法，以某企业赤铁矿精粉为处理对象，其氧化铁品位为92％；酸解过滤装置1-1中，采用加压酸解，反应温度为150℃；硫酸溶液用于系统首次启动使用，浓度为120g/L，酸解率为99％；过滤设备采用带式过滤；高温脱硫装置3-1采用流化床反应器，反应温度为1100℃，脱硫率达到99.9％；价态控制装置2-1中，隔膜材质为多孔膜，其中多孔膜的渗流率为30％，电流密度为 500A/m2，反应温度为60℃；阳极为钛基钌铱钽涂层电极，阴极为钛材质；电沉积铁装置2-2中，隔膜材质为多孔膜，其中多孔膜的渗流率为30％，电流密度为400A/m2，反应温度为80℃，电流效率为98％，阴极铁纯度为99.5％，每吨铁的直流电耗为 3460kWh；阳极为钛基钌铱钽涂层电极，阴极为钛材质；溶液贫化装置2-3中，隔膜材质为多孔膜，其中多孔膜的渗流率为30％，电流密度为100A/m2，反应温度为80℃，电流效率为90％，阴极铁纯度为99.2％，每吨铁的直流电耗为3500kWh；阳极为钛基钌铱钽涂层电极，阴极为钛材质；贫化后阴极液铁离子浓度为0.9g/L。太阳能炉 3-3将太阳能转化为热能，该太阳能加热介质，所述介质为氮气和氩气的混合气体。
实施例5
本实施例采用实施例1-2的系统及方法，以某企业磁铁矿精粉为处理对象，其氧化铁品位为96％；酸解过滤装置1-1中，采用加压酸解，反应温度为200℃，压力为 1.6MPa；硫酸溶液用于系统首次启动使用，浓度为120g/L，酸解率为99％；过滤设备采用离心过滤；高温脱硫装置3-1采用回转窑反应器，反应温度为1500℃，脱硫率达到99.9％；价态控制装置2-1中，隔膜材质为多孔膜，其中多孔膜的渗流率为 1％，电流密度为1000A/m2，反应温度为100℃；阳极为钛基钌铱钽涂层电极，阴极为铁材质；电沉积铁装置2-2中，隔膜材质为多孔膜，其中多孔膜的渗流率为1％，电流密度为2000A/m2，反应温度为100℃，电流效率为98％，阴极铁纯度为99.9％，每吨铁的直流电耗为3400kWh；阳极为铅合金电极，阴极为不锈钢材质；溶液贫化装置2-3中，隔膜材质为多孔膜，其中多孔膜的渗流率为1％，电流密度为500A/m2，反应温度为100℃，电流效率为92％，阴极铁纯度为99.5％，每吨铁的直流电耗为3480kWh；阳极为钛基钌铱钽涂层电极，阴极为不锈钢材质；贫化后阴极液铁离子浓度为0.7g/L。太阳能炉3-3将太阳能转化为热能，该太阳能加热介质，所述介质为氮气和氩气的混合气体。
本发明未详细阐述部分属于本领域公知技术。
当然，本发明还可以有多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明的公开做出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明的权利要求的保护范围。
Claims (11)
1.一种铁精矿电沉积低碳制铁的系统，其特征在于，所述系统包括酸解净化工序(1)、电沉积制铁工序(2)和节能环保工序(3)；
所述酸解净化工序(1)包括酸解过滤装置(1-1)、亚铁溶液换热装置(1-2)和净化装置(1-3)；
所述电沉积制铁工序(2)包括价态控制装置(2-1)、电沉积铁装置(2-2)、溶液贫化装置(2-3)、阴极液换热装置(2-4)和阳极液换热装置(2-5)；
所述节能环保工序(3)包括高温脱硫装置(3-1)、二氧化硫换热装置(3-2)和太阳能炉(3-3)；
所述酸解过滤装置(1-1)的固体进料口与铁精矿上料管道相连接；所述酸解过滤装置(1-1)的气液进料口与亚铁溶液换热装置(1-2)的出液口、溶液贫化装置(2-3)的阳极出液口、硫酸溶液储存装置的出液口和二氧化硫换热装置(3-2)的低温二氧化硫出气口通过管道相连接；所述酸解过滤装置(1-1)的固体出料口与高温脱硫装置(3-1)的固体进料口通过管道相连接；所述酸解过滤装置(1-1)的出液口与净化装置(1-3)的进液口通过管道相连接；所述亚铁溶液换热装置(1-2)的进液口与价态控制装置(2-1)的阴极出液口相连接，所述亚铁溶液换热装置(1-2)的进气口与二氧化硫换热装置(3-2)的高温空气出气口相连接，所述亚铁溶液换热装置(1-2)的出气口送低温空气排空；所述净化装置(1-3)的出液口与阴极液换热装置(2-4)的进液口相连接，所述净化装置(1-3)的固体出料口与高温脱硫装置(3-1)的固体进料口通过管道相连接；
所述价态控制装置(2-1)的阴极进液口与阴极液换热装置(2-4)的出液口相连接，所述价态控制装置(2-1)的阳极进液口与阳极液换热装置(2-5)的出液口相连接，所述价态控制装置(2-1)的阳极出液口与电沉积铁装置(2-2)的阳极进液口通过管道相连接；所述价态控制装置(2-1)的阳极出气口与氧气产品管道相连接；所述价态控制装置(2-1)的阴极出液口与电沉积铁装置(2-2)的阴极进液口通过管道相连接；所述价态控制装置(2-1)的阳极与直流绿电的正极通过导电铜梁相连接；所述价态控制装置(2-1)的阴极与直流绿电的负极通过导电铜梁相连接；
所述电沉积铁装置(2-2)的阳极出气口与氧气产品管道相连接；所述电沉积铁装置(2-2)的阳极出液口与溶液贫化装置(2-3)的阳极进液口通过管道相连接；所述电沉积铁装置(2-2)的阴极出液口与溶液贫化装置(2-3)的阴极进液口通过管道相连；所述电沉积铁装置(2-2)的纯铁出口敞口设计；所述电沉积铁装置(2-2)的阴极出气口与高温脱硫装置(3-1)的氢气入口和氢气产品管道相连接，所述电沉积铁装置(2-2)的阳极与直流绿电的正极通过导电铜梁相连接；所述电沉积铁装置(2-2)的阴极与直流绿电的负极通过导电铜梁相连接；
所述溶液贫化装置(2-3)的阴极出液口与阳极液换热装置(2-5)的进液口相连接，所述溶液贫化装置(2-3)的阳极出气口与氧气产品管道相连接；所述溶液贫化装置(2-3)的阴极出气口与高温脱硫装置(3-1)的氢气入口和氢气产品管道相连接；所述溶液贫化装置(2-3)的纯铁出口敞口设计；所述溶液贫化装置(2-3)的阳极与直流绿电的正极通过导电铜梁相连接；所述溶液贫化装置(2-3)的阴极与直流绿电的负极通过导电铜梁相连接；
所述阴极液换热装置(2-4)的进气口与二氧化硫换热装置(3-2)的高温空气出气口相连接，所述阴极液换热装置(2-4)的出气口送低温空气排空；
所述阳极液换热装置(2-5)的进气口与二氧化硫换热装置(3-2)的高温出气口相连接，所述阳极液换热装置(2-5)的出气口送低温空气排空；
所述高温脱硫装置(3-1)的固体出料口与水泥熟料管道相连接；
所述二氧化硫换热装置(3-2)的高温进气口与高温脱硫装置(3-1)的高温出气口相连接；所述二氧化硫换热装置(3-2)的低温进气口与空气源相连接；
所述太阳能炉(3-3)的高温介质出口与高温脱硫装置(3-1)的高温介质进口相连接，所述太阳能炉(3-3)的低温介质进口与高温脱硫装置(3-1)的低温介质出口相连接；
所述太阳能炉(3-3)的光照入口接收太阳能辐射。
2.一种基于权利要求1所述系统的铁精矿电沉积低碳制铁的方法，包括以下步骤：
在所述酸解过滤装置(1-1)中，铁精矿与来自于所述溶液贫化装置(2-3)阳极出液口的浓硫酸溶液、所述亚铁溶液换热装置(1-2)的硫酸亚铁溶液、所述二氧化硫换热装置(3-2)的低温二氧化硫发生加压还原酸解反应，获得酸解浆料；硫酸储存装置的硫酸溶液用于系统首次启动使用；酸解浆料过滤处理获得酸解渣和过滤溶液；酸解渣送所述高温脱硫装置(3-1)处理；过滤溶液送所述净化装置(1-3)处理；在所述高温脱硫装置(3-1)中，酸解渣和来自于所述净化装置(1-3)的净化渣与来自于所述电沉积铁装置(2-2)和所述溶液贫化装置(2-3)的氢气发生高温脱硫反应，得到高温二氧化硫气体和水泥熟料；水泥熟料送利用；所述高温二氧化硫气体与空气换热，得到的高温空气分别加热阴极液、阳极液和硫酸亚铁溶液，实现能量梯级利用；所述太阳能炉(3-3)将太阳能转化为热能，加热介质，高温介质循环为高温脱硫装置(3-1)供热；在所述净化装置(1-3)中，净化后的铁盐溶液经阴极液换热装置(2-4)加热后送所述价态控制装置(2-1)的阴极室；
在所述价态控制装置(2-1)中，阴极室硫酸铁在直流电的作用下，被电还原为硫酸亚铁，当硫酸亚铁溶液中硫酸浓度高于5g/L时，硫酸亚铁溶液经亚铁溶液换热装置(1-2)送入所述酸解过滤装置(1-1)；当硫酸亚铁溶液中硫酸浓度低于5g/L时，硫酸亚铁溶液送入所述电沉积铁装置(2-2)中；所述价态控制装置(2-1)阳极室溶液在直流电的作用下，析出氧气、产生硫酸；氧气送产品管道；硫酸送入所述电沉积铁装置(2-2)的阳极室；
在所述电沉积铁装置(2-2)中，在直流电的作用下，阴极硫酸亚铁还原为纯铁，副产氢气，剩余稀硫酸亚铁溶液，阳极产生硫酸、析出氧气；氢气送所述高温脱硫装置(3-1)利用，或用作氢气产品；稀硫酸亚铁溶液送所述溶液贫化装置(2-3)的阴极室处理；硫酸溶液送所述溶液贫化装置(2-3)的阳极室；氧气收集用作产品；
在所述溶液贫化装置(2-3)中，在直流电的作用下，阴极低浓度的硫酸亚铁溶液还原为纯铁，副产氢气，剩余稀硫酸溶液；氢气送所述高温脱硫装置(3-1)利用，或用作氢气产品；剩余的稀硫酸溶液经阳极液换热装置(2-5)加热后送所述价态控制装置(2-1)的阳极室；阳极产生浓硫酸、析出氧气；氧气收集用作产品；浓硫酸送酸解过滤工序(1-1)。
3.根据权利要求2所述的铁精矿电沉积低碳制铁的方法，其特征在于，所述铁精粉为赤铁矿或磁铁矿，其氧化铁品位不低于90％。
4.根据权利要求2所述的铁精矿电沉积低碳制铁的方法，其特征在于，所述酸解过滤装置(1-1)中，采用加压酸解，反应温度100℃-200℃，压力0.1MPa-1.6MPa浓硫酸溶液的浓度不低于100g/L。
5.根据权利要求2所述的铁精矿电沉积低碳制铁的方法，其特征在于，所述酸解过滤装置(1-1)中，酸解过程中产生的三价铁离子，在二氧化硫化学还原和所述价态控制装置(2-1)阴极还原的作用下，还原为二价铁离子，从而实现还原酸解，提高酸解效率，酸解率在98％以上。
6.根据权利要求2所述的铁精矿电沉积低碳制铁的方法，其特征在于，所述酸解过滤装置(1-1)中，过滤采用板框压滤、带式过滤或离心过滤。
7.根据权利要求2所述的铁精矿电沉积低碳制铁的方法，其特征在于，所述高温脱硫装置(3-1)中，采用流化床或回转窑反应器，反应温度1000℃-1500℃，脱硫率99％以上。
8.根据权利要求2所述的铁精矿电沉积低碳制铁的方法，其特征在于，所述价态控制装置(2-1)中，隔膜材质为离子膜或多孔膜，其中多孔膜的渗流率为1％-30％，电流密度为50A/m2-1000A/m2，阳极为铅合金或钛基钌铱钽涂层电极，阴极为铁或钛材质，温度为20℃-100℃。
9.根据权利要求2所述的铁精矿电沉积低碳制铁的方法，其特征在于，所述电沉积铁装置(2-2)中，隔膜材质为离子膜或多孔膜，其中多孔膜的渗流率为1％-30％，电流密度为100A/m2-2000A/m2，阳极为铅合金或钛基钌铱钽涂层电极，阴极为铁、铜、钛或不锈钢材质，反应温度为60℃-100℃，电流效率95％以上，阴极铁纯度99％以上，每吨铁的直流电耗低于3500kWh。
10.根据权利要求2所述的铁精矿电沉积低碳制铁的方法，其特征在于，所述溶液贫化装置(2-3)中，隔膜材质为离子膜或多孔膜，其中多孔膜的渗流率为1％-30％，电流密度为10A/m2-500A/m2，阳极为铅合金或钛基钌铱钽涂层电极，阴极为铁、铜、钛或不锈钢材质，反应温度为60℃-100℃，电流效率85％以上，阴极铁纯度99％以上，每吨铁的直流电耗低于3550kWh；贫化后阴极液铁离子浓度低于1g/L。
11.根据权利要求2所述的铁精矿电沉积低碳制铁的方法，其特征在于，所述太阳能炉(3-3)将太阳能转化为热能，加热介质，加热得到高温介质对高温脱硫提供热量；所述介质为硅元素、钠元素、氧元素、钙元素和铝元素中的一种元素或至少两种元素构成的熔盐；或介质为氮气、氩气或其混合气。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211274494 | 2022-10-18 | ||
| CN2022112744943 | 2022-10-18 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN117904677A true CN117904677A (zh) | 2024-04-19 |
Family
ID=90689919
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202211412832.5A Pending CN117904677A (zh) | 2022-10-18 | 2022-11-11 | 一种铁精矿电沉积低碳制铁的系统及方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN117904677A (zh) |
-
2022
- 2022-11-11 CN CN202211412832.5A patent/CN117904677A/zh active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104018186B (zh) | 一种铜铟镓硒的回收方法 | |
| US4107007A (en) | Process for the recovery of lead from scrapped lead batteries | |
| Xing et al. | Hydrometallurgical recovery of lead from spent lead-acid battery paste via leaching and electrowinning in chloride solution | |
| CN112981433A (zh) | 一种阳离子膜矿浆电解回收废旧磷酸铁锂正极材料的方法及回收得到的氢氧化锂 | |
| CN112323097B (zh) | 一种锌氨络合耦合过硫酸盐高级氧化技术脱除烟气中二氧化硫的方法及系统 | |
| WO2022204394A1 (en) | 2-step iron conversion system | |
| CN111118544A (zh) | 一种含铁酸性废液的处理方法 | |
| CN103498051A (zh) | 一种从镍铁铜合金废料中回收铜、镍的方法 | |
| PL111879B1 (en) | Method of recovery of copper from diluted acid solutions | |
| CN106893859B (zh) | 一种处理镍钴合金废料的方法 | |
| CN110229957B (zh) | 一种钒矿石等离子裂解电化学提钒的方法 | |
| CA1064856A (en) | Purification of nickel electrolyte by electrolytic oxidation | |
| CN117904677A (zh) | 一种铁精矿电沉积低碳制铁的系统及方法 | |
| CN117947466A (zh) | 一种铁矿粉电还原制铁的系统及方法 | |
| CN117947467A (zh) | 一种铁矿石氢电还原制铁的系统及方法 | |
| CN117947262A (zh) | 一种铁矿石低碳电冶金的系统及方法 | |
| Pan et al. | Cleaner production of ammonium poly-vanadate by membrane electrolysis of sodium vanadate solution: The effect of membrane materials and electrode arrangements | |
| CN113846221B (zh) | 一种钕铁硼合金废料的绿色回收方法 | |
| CN113667839B (zh) | 一种常压下从氮化镓废料中回收金属镓的方法 | |
| WO2019071642A1 (zh) | 一种从废铅酸蓄电池铅膏中湿法回收铅的方法 | |
| CN108588723A (zh) | 一种碱性蚀刻废液的再生循环系统及方法 | |
| CN117947465A (zh) | 一种钒钛铁矿同时生产低碳纯铁、硫酸氧钒、钛白粉和高端海绵钛的系统及方法 | |
| CN117904432A (zh) | 一种钛铁矿同时生产低碳纯铁、钛白粉和高端海绵钛的系统和方法 | |
| CN112458293A (zh) | 一种氯浸置换尾液内有价金属的回收方法 | |
| KR20170108424A (ko) | 전기분해조, 이를 이용하는 금속 제련장치 및 제련방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |