CN117864612A - 运车集装箱 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种运车集装箱，包括：底板；第一侧板和第二侧板设置在底板相对的两侧；由第一侧板至第二侧板的方向上，第一凹部和第二凹部间隔地设置在底板上，第一凹部和第二凹部均沿底板的长度方向延伸；第一支撑结构设置在第一侧板的内表面，第一支撑结构包括第一平台和第一支撑件，第一平台可摆动地设置并具有第一支撑位置和第一避让位置；第二支撑结构设置在第二侧板的内表面，第二支撑结构包括第二平台和第二支撑件，第二平台可摆动地设置并具有第二支撑位置和第二避让位置。本申请的技术方案有效地解决了相关技术中的运车架占用集装箱内的部分空间而导致集装箱内的运车空间较小的问题。

Description

运车集装箱

技术领域

本发明涉及车辆运输技术领域，具体而言，涉及一种运车集装箱。

背景技术

近年来，新能源汽车产业得到了迅速发展，不仅在国内市场上占有一席之地，也在国际市场上逐渐崭露头角。为了提高商品车的运输效率，一般采用汽车运输箱+平车的运输模式，商品车可直接驶入车厢，具备单批运量大、装卸效率高、运输成本较低、运输稳定性和安全性强等特点。

在相关技术中，运车集装箱通常是在常规集装箱内放置运车架，具体地，运车架先放置在集装箱的外侧，将第一台汽车驶入运车架上，在使用叉车将运车架推进集装箱内并倾斜设置；随后将第二台车驶入运车架的下层托盘，使用叉车将运车架整体推入集装箱内。这样由于运车架占用集装箱内的部分空间，会使得运车的空间较小。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种运车集装箱，以解决相关技术中的运车架占用集装箱内的部分空间而导致集装箱内的运车空间较小的问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种运车集装箱，包括：底板；第一侧板和第二侧板，第一侧板和第二侧板设置在底板相对的两侧；第一凹部和第二凹部，由第一侧板至第二侧板的方向上，第一凹部和第二凹部间隔地设置在底板上，第一凹部和第二凹部均沿底板的长度方向延伸；第一支撑结构，设置在第一侧板的内表面，第一支撑结构包括第一平台和第一支撑件，第一平台可摆动地设置并具有第一支撑位置和第一避让位置，当第一平台处于第一支撑位置时，第一支撑件支撑第一平台；第二支撑结构，设置在第二侧板的内表面，第二支撑结构包括第二平台和第二支撑件，第二平台可摆动地设置并具有第二支撑位置和第二避让位置，当第二平台处于第二支撑位置时，第二支撑件支撑第二平台。

进一步地，第一凹部和第二凹部之间形成凸部，运车集装箱还包括第一垫板和第二垫板，第一垫板具有位于第一凹部内的第三支撑位置以及离开第一凹部的第三避让位置，第二垫板具有位于第二凹部内的第四支撑位置以及离开第二凹部的第四避让位置，其中，当第一垫板处于第三支撑位置，第二垫板处于第四支撑位置时，第一垫板的上表面、凸部的上表面以及第二垫板的上表面共同形成支撑面。

进一步地，第一垫板与凸部铰接连接，第二垫板与凸部铰接连接，当第一垫板处于第三避让位置时，第一垫板叠置设置在凸部的上方，当第二垫板处于第四避让位置时，第二垫板叠置设置在凸部的上方。

进一步地，运车集装箱还包括锁定结构，当第一垫板处于第三避让位置，第二垫板处于第四避让位置时，锁定结构连接在第一垫板和第二垫板之间。

进一步地，第一支撑结构还包括第一安装架，第一安装架连接在第一侧板上，第一平台与第一安装架铰接连接，当第一平台处于第一支撑位置时，第一支撑件位于第一平台和第一安装架之间；第二支撑结构还包括第二安装架，第二安装架连接在第二侧板上，第二平台与第二安装架铰接连接，当第二平台处于第二支撑位置时，第二支撑件位于第二平台和第二安装架之间。

进一步地，第一安装架可升降地设置，第二安装架可升降地设置。

进一步地，运车集装箱还包括第一调节结构和第二调节结构，第一调节结构设置在第一侧板和第一安装架之间，第二调节结构设置在第二侧板和第二安装架之间；和/或，运车集装箱还包括第一导向结构和第二导向结构，第一导向结构设置在第一侧板和第一安装架之间，第二导向结构设置在第二侧板和第二安装架之间。

进一步地，第一支撑件包括第一支撑杆，第一支撑杆的第一端与第一平台铰接连接，第一支撑杆的第二端与第一安装架可拆卸地连接；第二支撑件包括第二支撑杆，第二支撑杆的第一端与第二平台铰接连接，第二支撑杆的第二端与第二安装架可拆卸地连接。

进一步地，第一安装架上设置有第一凸块，第一凸块上设置有第一限位槽，第一限位槽包括第一竖槽和第一横槽，第一竖槽和第一横槽连通，第一支撑杆的第二端能够由第一竖槽进入至第一横槽内；第二安装架上设置有第二凸块，第二凸块上设置有第二限位槽，第二限位槽包括第二竖槽和第二横槽，第二竖槽和第二横槽连通，第二支撑杆的第二端能够由第二竖槽进入至第二横槽内。

进一步地，第一支撑件包括第一支撑板，第一支撑板与第一安装架铰接连接，第一支撑板的铰接轴线沿竖向方向延伸，第一支撑板能够与第一平台支撑配合或者避让第一平台；第二支撑件包括第二支撑板，第二支撑板与第二安装架铰接连接，第二支撑板的铰接轴线沿竖向方向延伸，第二支撑板能够与第二平台支撑配合或者避让第二平台。

进一步地，当第一平台处于第一支撑位置，第二平台处于第二支撑位置时，由第一侧板的顶部至第一侧板的底部的方向上，第一平台和第二平台之间的距离逐渐增大。

进一步地，运车集装箱还包括端门和端梁，端门设置在第一侧板的端部，端梁位于端门的上方，端梁与第一侧板和第二侧板活动连接。

进一步地，端梁的第一端与第一侧板铰接连接，端梁的第二端与第二侧板可拆卸地连接。

进一步地，运车集装箱还包括多个角柱，每个角柱均可摆动地设置，第一侧板的顶部设置有至少一个角柱，第二侧板的顶部设置有至少一个角柱。

应用本发明的技术方案，第一侧板和第二侧板设置在底板的相对的两侧，第一凹部和第二凹部沿第一侧板至第二侧板的方向上间隔设置在底板上，第一凹部和第二凹部均沿底板的长度方向延伸。第一支撑结构设置在第一侧板的内表面，第二支撑结构设置在第二侧板的内表面，第一支撑结构包括第一平台和第一支撑件，第一平台可摆动地设置并具有第一支撑位置和第一避让位置，当第一平台处于第一支撑位置时，第一支撑件支撑第一平台。第二支撑结构包括第二平台和第二支撑件，第二平台可摆动地设置并具有第二支撑位置和第二避让位置，当第二平台处于第二支撑位置时，第二支撑件支持第二平台。通过上述的设置，第一凹部和第二凹部设置在底板上，汽车的车轮能够进入第一凹部和第二凹部内，这样使得运车集装箱内能够容纳更高的汽车，即使得运车集装箱内的运车空间更大。同时由于第一平台具有第一支撑位置和第一避让位置，第二平台具有第二支撑位置和第二避让位置，当第一平台处于第一支撑位置，第二平台处于第二支撑位置时，集装箱内被分隔为位于第一平台上方和下方的两个容纳空间，每个容纳空间均能够容纳汽车，即汽车被支撑在第一平台和第二平台上。当无需运车时，可以将第一平台调节至第一避让位置，第二平台调节至第二避让位置，这样使得第一平台靠近第一侧板，第二平台靠近第二侧板，进而使得第一平台和第二平台避让底板的竖直空间，此时运车集装箱能够运输其他的货物，进而使得运车集装箱能够运输的货物类型更多。因此本申请的技术方案有效地解决了相关技术中的运车架占用集装箱内的部分空间而导致集装箱内的运车空间较小的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的运车集装箱的实施例一的立体结构示意图；

图2示出了图1的运车集装箱的A处局部放大图；

图3示出了图1的运车集装箱的侧视示意图；

图4示出了图1的运车集装箱的第一支撑结构和第二支撑结构的立体结构示意图；

图5示出了图4的第一支撑结构侧视示意图；

图6示出了图4的第二支撑结构侧视示意图；

图7示出了图1的运车集装箱的底板的立体结构示意图；

图8示出了图1的运车集装箱的底板的侧视示意图；

图9示出了根据本发明的运车集装箱的实施例二的第一支撑结构和第二支撑结构的侧视示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

11、底板；12、第一侧板；13、第二侧板；21、第一凹部；22、第二凹部；23、凸部；31、第一支撑结构；311、第一平台；312、第一支撑件；3121、第一支撑杆；3122、第一支撑板；313、第一安装架；3131、第一凸块；3132、第一限位槽；31321、第一竖槽；31322、第一横槽；32、第二支撑结构；321、第二平台；322、第二支撑件；3221、第二支撑杆；3222、第二支撑板；323、第二安装架；3231、第二凸块；3232、第二限位槽；32321、第二竖槽；32322、第二横槽；41、第一垫板；42、第二垫板；43、锁定结构；51、第一调节结构；52、第二调节结构；53、第一导向结构；54、第二导向结构；60、端门；70、端梁；80、角柱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

如图1以及图3至图8所示，在实施例一中，运车集装箱包括：底板11、第一侧板12、第二侧板13、第一凹部21、第二凹部22、第一支撑结构31以及第二支撑结构32。第一侧板12和第二侧板13设置在底板11相对的两侧。由第一侧板12至第二侧板13的方向上，第一凹部21和第二凹部22间隔地设置在底板11上，第一凹部21和第二凹部22均沿底板11的长度方向延伸。第一支撑结构31设置在第一侧板12的内表面，第一支撑结构31包括第一平台311和第一支撑件312，第一平台311可摆动地设置并具有第一支撑位置和第一避让位置，当第一平台311处于第一支撑位置时，第一支撑件312支撑第一平台311。第二支撑结构32设置在第二侧板13的内表面，第二支撑结构32包括第二平台321和第二支撑件322，第二平台321可摆动地设置并具有第二支撑位置和第二避让位置，当第二平台321处于第二支撑位置时，第二支撑件322支撑第二平台321。

应用本实施例的技术方案，第一侧板12和第二侧板13设置在底板11的相对的两侧，第一凹部21和第二凹部22沿第一侧板12至第二侧板13的方向上间隔设置在底板11上，第一凹部21和第二凹部22均沿底板11的长度方向延伸。第一支撑结构31设置在第一侧板12的内表面，第二支撑结构32设置在第二侧板13的内表面，第一支撑结构31包括第一平台311和第一支撑件312，第一平台311可摆动地设置并具有第一支撑位置和第一避让位置，当第一平台311处于第一支撑位置时，第一支撑件312支撑第一平台311。第二支撑结构32包括第二平台321和第二支撑件322，第二平台321可摆动地设置并具有第二支撑位置和第二避让位置，当第二平台321处于第二支撑位置时，第二支撑件322支持第二平台321。通过上述的设置，第一凹部21和第二凹部22设置在底板11上，汽车的车轮能够进入第一凹部21和第二凹部22内，这样使得运车集装箱内能够容纳更高的汽车，即使得运车集装箱内的运车空间更大。同时由于第一平台311具有第一支撑位置和第一避让位置，第二平台321具有第二支撑位置和第二避让位置，当第一平台311处于第一支撑位置，第二平台321处于第二支撑位置时，集装箱内被分隔为位于第一平台311上方和下方的两个容纳空间，每个容纳空间均能够容纳汽车，即汽车被支撑在第一平台311和第二平台321上。当无需运车时，可以将第一平台311调节至第一避让位置，第二平台321调节至第二避让位置，这样使得第一平台311靠近第一侧板12，第二平台321靠近第二侧板13，进而使得第一平台311和第二平台321避让底板11的竖直空间，此时运车集装箱能够运输其他的货物，进而使得运车集装箱能够运输的货物类型更多。因此本实施例的技术方案有效地解决了相关技术中的运车架占用集装箱内的部分空间而导致集装箱内的运车空间较小的问题。

如图7和图8所示，在实施例一中，第一凹部21和第二凹部22之间形成凸部23，运车集装箱还包括第一垫板41和第二垫板42，第一垫板41具有位于第一凹部21内的第三支撑位置以及离开第一凹部21的第三避让位置，第二垫板42具有位于第二凹部22内的第四支撑位置以及离开第二凹部22的第四避让位置，其中，当第一垫板41处于第三支撑位置，第二垫板42处于第四支撑位置时，第一垫板41的上表面、凸部23的上表面以及第二垫板42的上表面共同形成支撑面。当需要运输干货或者散货等货物时，使第一垫板41处于第三支撑位置，第二垫板42处于第四支撑位置，此时第一垫板41的上表面、凸部23的上表面以及第二垫板42的上表面共同形成支撑面并能够支撑货物，并使得货物的位置较为稳定。

需要说明的是，支撑面可以是平面，也可以是有一定高度差的阶梯面。

具体地，如图7和图8所示，在实施例一中，可以将第一垫板41和第二垫板42设置为多个间隔设置的多个，多个第一垫板41沿底板11的长度方向间隔设置，且多个第二垫板42沿底板11的长度方向间隔设置。

如图7和图8所示，在实施例一中，第一垫板41与凸部23铰接连接，第二垫板42与凸部23铰接连接，当第一垫板41处于第三避让位置时，第一垫板41叠置设置在凸部23的上方，当第二垫板42处于第四避让位置时，第二垫板42叠置设置在凸部23的上方。通过将第一垫板41和第二垫板42均翻转至凸部23上，能够利用凸部23对第一垫板41和第二垫板42进行承载，这样使得第一垫板41和第二垫板42的位置更加稳定。

在图中未示出的实施例中，第一垫板41与底板11铰接连接，第二垫板42与底板11铰接连接，第一垫板41和第二垫板42位于凸部23的相对的两侧，当第一垫板41处于第三避让位置，第二垫板42处于第四避让位置时，第一垫板41与第一侧板12贴合，第二垫板42与第二侧板13贴合，此时，第一垫板41位于第一平台311的下方，第二垫板42位于第二平台321的下方。当第一支撑件312和第二支撑件322损坏时，第一垫板41能够对第一平台311进行支撑，第二垫板42能够对第二平台321进行支撑，这样能够避免由于第一支撑件312和第二支撑件322损坏而导致位于第一平台311和第二平台321上的汽车掉落。

具体地，如图7和图8所示，在实施例一中，第一支撑件312和第二支撑件322均为多个，当第一垫板41处于第三避让位置，第二垫板42处于第四避让位置时，第一垫板41位于相邻的两个第一支撑件312之间，第二垫板42位于相邻的两个第二支撑件322之间，这样使得第一垫板41的位置能够被两个第一支撑件312进行限位，进而使得第一垫板41的位置更加稳定，第二垫板42的位置能够被两个第二支撑件322进行限位，进而使得第二垫板42的位置更加稳定。

如图7和图8所示，在实施例一中，运车集装箱还包括锁定结构43，当第一垫板41处于第三避让位置，第二垫板42处于第四避让位置时，锁定结构43连接在第一垫板41和第二垫板42之间。利用锁定结构43能够将第一垫板41和第二垫板42进行锁定，以使第一垫板41和第二垫板42分别保持在第三避让位置和第四避让位置。具体地，锁定结构43包括锁链。

如图7和图8所示，在实施例一中，第一垫板41的宽度尺寸小于第一凹部21的宽度尺寸，运车集装箱还包括沿底板11的长度方向延伸的第一补板，在第一垫板41位于第三支撑位置时，第一补板位于第一垫板远离凸部的一侧，第二垫板42的宽度尺寸小于第二凹部22的宽度尺寸，运车集装箱还包括沿底板11的长度方向延伸的第二补板，在第二垫板42位于第四支撑位置时，第二补板位于第二垫板42远离凸部的一侧。采用上述设置，能够利用第一补板和第二补板填充第一凹部21和第二凹部22的外侧的空间，进而形成完整的支撑面。

如图3、图5以及图6所示，在实施例一中，第一支撑结构31还包括第一安装架313，第一安装架313连接在第一侧板12上，第一平台311与第一安装架313铰接连接，当第一平台311处于第一支撑位置时，第一支撑件312位于第一平台311和第一安装架313之间；第二支撑结构32还包括第二安装架323，第二安装架323连接在第二侧板13上，第二平台321与第二安装架323铰接连接，当第二平台321处于第二支撑位置时，第二支撑件322位于第二平台321和第二安装架323之间。第一安装架313和第二安装架323的结构简单，便于设置。第一平台311与第一安装架313铰接连接，这样能够使得第一平台311受到的力通过第一安装架313传递至第一侧板12上，第一安装架313与第一侧板12之间的接触面积较大，进而能够防止第一侧板12与第一平台311之间的接触面积过小而导致第一侧板12损坏或者第一平台311与第一侧板12分离。同样地，第二平台321与第二安装架323铰接连接，这样能够使得第二平台321受到的力通过第二安装架323传递至第二侧板13上，第二安装架323与第二侧板13之间的接触面积较大，进而能够防止第二侧板13与第二平台321之间的接触面积过小而导致第二侧板13损坏或者第二平台321与第二侧板13分离。

如图3、图5以及图6所示，在实施例一中，第一平台311和第二平台321均为钢制焊接结构，上平面为一矩形水平面，用于车轮放置，第一平台311和第二平台321的上面设置安装孔，用于抱轮捆绑带的安装。

如图3、图5以及图6所示，在实施例一中，第一安装架313可升降地设置，第二安装架323可升降地设置。上述的设置能够使得第一安装架313和第二安装架323的位置可调节，这样使得第一安装架313和底板11之间的距离可调节，进而能够实现承载不同类型的汽车。

如图3、图5以及图6所示，在实施例一中，第一侧板12上设置有第一竖梁，第二侧板13上设置有第二竖梁，第一安装架313可移动地设置在第一竖梁上，第二安装架323可移动地设置在第二竖梁上。第一竖梁和第二竖梁的结构强度较好，进而使得第一安装架313和第二安装架323的位置更加稳定。

如图3、图5以及图6所示，在实施例一中，运车集装箱还包括第一调节结构51和第二调节结构52，第一调节结构51设置在第一侧板12和第一安装架313之间，第二调节结构52设置在第二侧板13和第二安装架323之间；第一调节结构51包括位于第一竖梁上的多个第一连接孔，多个第一连接孔沿第一竖梁的高度方向间隔设置，以及位于第一安装架313上的第二连接孔。第二连接孔可选择地与多个第一连接孔中的一个对应，第一销钉插入至第二连接孔和对应的第一连接孔内。第二调节结构52包括位于第二竖梁上的多个第三连接孔，多个第三连接孔沿第二竖梁的高度方向间隔设置，以及位于第二安装架323上的第四连接孔，第四连接孔可选择地与多个第三连接孔中的一个对应，第二销钉插入至第四连接孔和对应的第三连接孔内。上述的设置能够使得第一安装架313和第二安装架323的位置可调节，并在在第一销钉和第二销钉的作用下，能够锁定第一安装架313和第二安装架323的位置。

如图3、图5以及图6所示，在实施例一中，运车集装箱还包括第一导向结构53和第二导向结构54，第一导向结构53设置在第一侧板12和第一安装架313之间，第二导向结构54设置在第二侧板13和第二安装架323之间。第一导向结构53和第二导向结构54的设置能够使得第一安装架313和第二安装架323的移动方向更加稳定。具体地，第一导向结构53包括第一导向柱和第一导向槽，第一导向柱和第一导向槽中的一个设置在第一安装架313上，第一导向柱和第一导向槽中的另一个设置在第一竖梁上。第二导向结构54包括第二导向柱和第二导向槽，第二导向柱和第二导向槽中的一个设置在第二安装架323上，第二导向柱和第二导向槽中的另一个设置在第二竖梁上。

如图3、图5以及图6所示，在实施例一中，第一支撑件312包括第一支撑杆3121，第一支撑杆3121的第一端与第一平台311铰接连接，第一支撑杆3121的第二端与第一安装架313可拆卸地连接；第二支撑件322包括第二支撑杆3221，第二支撑杆3221的第一端与第二平台321铰接连接，第二支撑杆3221的第二端与第二安装架323可拆卸地连接。第一支撑杆3121和第二支撑杆3221的结构简单，便于设置。

如图3、图5以及图6所示，在实施例一中，第一安装架313上设置有第一凸块3131，第一凸块3131上设置有第一限位槽3132，第一限位槽3132包括第一竖槽31321和第一横槽31322，第一竖槽31321和第一横槽31322连通，第一支撑杆3121的第二端能够由第一竖槽31321进入至第一横槽31322内；第二安装架323上设置有第二凸块3231，第二凸块3231上设置有第二限位槽3232，第二限位槽3232包括第二竖槽32321和第二横槽32322，第二竖槽32321和第二横槽32322连通，第二支撑杆3221的第二端能够由第二竖槽32321进入至第二横槽32322内。第一限位槽3132能够对第一支撑杆3121的第二端进行限位，第二限位槽3232能够对第二支撑杆3221的第二端进行限位，这样能够保证第一支撑杆3121和第二支撑杆3221的位置更加稳定。

如图3、图5以及图6所示，在实施例一中，当第一平台311处于第一支撑位置，第二平台321处于第二支撑位置时，由第一侧板12的顶部至第一侧板12的底部的方向上，第一平台311和第二平台321之间的距离逐渐增大。上述的设置能够起到避让的作用，进而使得运车集装箱能够运输高度较大的汽车。即第一平台311朝向第二平台321的一侧具有第一避让斜面，第二平台321朝向第一平台311的一侧具有第二避让斜面。

如图1所示，在实施例一中，运车集装箱还包括端门60和端梁70，端门60设置在第一侧板12的端部，端梁70位于端门60的上方，端梁70与第一侧板12和第二侧板13活动连接。端门60能够对位于运车集装箱内的货物进行保护，同时端梁70能够提高运车集装箱的结构强度。

运车集装箱还包括第一立柱和第二立柱，第一立柱和第二立柱间隔设置，端梁70设置在第一立柱和第二立柱之间。端梁70的第一端与第一立柱之间可拆地转动配合，端梁70的第二端与第二立柱之间可拆地转动配合。端梁70能够将第一立柱、第二立柱连接，端梁70的第一端与第一立柱可拆地转动配合，使得端梁70能够相对于第二立柱转动，端梁70的第二端与第二立柱可拆地转动配合，使得端梁70能够相对于第一立柱转动，即使得当端门60在使用时，需要装卸货物前，可以将端梁70相对于第一立柱转动或者相对于第二立柱转动，进而使得端梁70转动后，端梁70能够对通过端门60装卸的货物起到避让作用，避免对货物产生干涉。

在由端梁70的内表面至外表面的方向上，端梁70朝向第一立柱的端面与第一立柱朝向端梁70的表面之间的距离逐渐减小。上述的设置使得，端梁70在第一立柱和第二立柱之间转动时，端梁70所需转动空间更小，进而使得端梁70能够更容易地在第一立柱和第二立柱之间转动。端梁70朝向第一立柱的端面靠近外表面的位置与第一立柱之间的距离小于端梁70朝向第一立柱的端面远离外表面的位置与第一立柱之间的距离，这样使得端梁70朝向第一立柱的端面靠近外表面的位置与第一立柱之间的距离更小，进而使得端梁70朝向第一立柱的端面靠近外表面的位置与第一立柱和第二立柱之间的连接更贴合。

需要说明的是，在由端梁70的内表面至外表面的方向上，端梁70朝向第二立柱的端面与第二立柱朝向连接梁的表面之间的距离逐渐减小，这样使得端梁70能够更容易地在第一立柱和第二立柱之间转动。优选地，端梁70为对称结构，端梁70朝向第一立柱的端面与端梁70朝向第二立柱的端面关于第一立柱和第二立柱的对称线对称设置。

具体地，如图1所示，在实施例一中，运车集装箱还包括箱顶，端门60包括第一端门，第一端门包括门框结构、第一门体和第二门体，门框结构与底板11、第一侧板12、第二侧板13以及箱顶均连接，第一门体的第一端与门框结构铰接连接，第二门体的第一端与门框结构铰接连接，第一门体和第二门体相对设置。门框结构的设置能够使得第一门体和第二门体的位置更加稳定，并且能够保证对汽车运输集装箱进行保护。

如图1所示，在实施例一中，第一门体包括第一门板和第二门板，第二门体包括第三门板和第四门板，第一门板的第一侧与门框结构铰接连接，第一门板的第二侧与第二门板的第一侧铰接连接，第三门板的第一侧与门框结构铰接连接，第三门板的第二侧与第四门板的第一侧铰接连接，第一端门处于关闭状态时，第二门板的第二侧与第四门板的第二侧相对设置。上述的设置能够使得第一门体和第二门体的摆动范围较小，进而无需较大的空间便能够实现开门。第一门板和第二门板能够叠置设置，第三门板和第四门板能够叠置设置。第一门体和第二门体打开后，第一门板和第二门板能够叠置，第三门板和第四门板能够叠置，这样能够减小空间的占用。第一门板的宽度和第二门板的宽度相等，第三门板的宽度和第四门板的宽度相等。上述的设置能够进一步减小空间的占用。

具体地，在本实施例中，端门60还包括第二端门，第二端门和第一端门相对设置。箱顶为平顶结构，上述的设置能够进一步保护对汽车运输集装箱的内部进行保护

在图中未示出的实施例中，箱顶为弧形结构。这样能够使得汽车运输集装箱内的高度更大，即承载汽车的类型更多。

如图1所示，在实施例一中，端梁70的第一端与第一侧板12铰接连接，端梁70的第二端与第二侧板13可拆卸地连接。

如图1和图2所示，在实施例一中，运车集装箱还包括多个角柱80，每个角柱80均可摆动地设置，第一侧板12的顶部设置有至少一个角柱80，第二侧板13的顶部设置有至少一个角柱80。当角柱80处于竖直状态时，可以通过吊装结构与角柱80连接，进而能够实现吊装，这样能够利用角柱80固定在运车集装箱角柱上，能够在原有运车集装箱角柱的基础上对运车集装箱角柱进行升高，使得角柱80沿竖向设置在运车集装箱角柱上的高度高于两层汽车的高度，进而能够保证吊具直接与角柱80的第二端的吊具连接部进行连接，这样便于吊具对集装箱进行吊装运输，还能够避免汽车发生损坏，提升运输效率。当不需要吊装时，可以将角柱80调节至水平状态，进而能够减小竖直空间的占用，当角柱80处于水平状态时可以与第一侧板12和第二侧板13锁定连接。

具体地，第一侧板12的顶部设置有槽体，槽体包括倾斜槽和平直槽，倾斜槽和平直槽连通，角柱80的第一端设置有连接轴，连接轴可移动地设置在槽体内，角柱80的第二端设置有锁具，锁具解锁时角柱能够移动，即连接轴能够由倾斜槽移动至平直槽内，此时角柱80处于竖直状态。

具体地，锁具包括旋转锁头，旋转锁头可转动地设置在角柱80的第一端，旋转锁头上设置有活动扳手，角柱80的侧壁上对应活动扳手设置有缺口，活动扳手的第一端与旋转锁头相连接，活动扳手的第二端穿出缺口。采用上述结构，通过设置旋转锁头，旋转锁头能够转动地设置在角柱80的第一端，进而在角柱80沿竖向与运车集装箱角柱进行连接时，旋转锁头伸入运车集装箱角柱的安装孔内，并且通过设置在角柱80侧壁的缺口处的活动扳手，活动扳手的第一端与旋转锁头相连接，进而在转动活动扳手时，也能够控制旋转锁头进行转动，进而能够在角柱80伸入至运车集装箱角柱的安装孔内时，转动活动扳手，进而将旋转锁头与运车集装箱角柱进行安装固定，便于将角柱80与运车集装箱角柱进行固定，使得固定方式简单便利。

如图9所示，在实施例二中，第一支撑件312包括第一支撑板3122，第一支撑板3122与第一安装架313铰接连接，第一支撑板3122的铰接轴线沿竖向方向延伸，第一支撑板3122能够与第一平台311支撑配合或者避让第一平台311；第二支撑件322包括第二支撑板3222，第二支撑板3222与第二安装架323铰接连接，第二支撑板3222的铰接轴线沿竖向方向延伸，第二支撑板3222能够与第二平台321支撑配合或者避让第二平台321。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种运车集装箱，其特征在于，包括：

底板(11)；

第一侧板(12)和第二侧板(13)，所述第一侧板(12)和所述第二侧板(13)设置在所述底板(11)相对的两侧；

第一凹部(21)和第二凹部(22)，由所述第一侧板(12)至所述第二侧板(13)的方向上，所述第一凹部(21)和所述第二凹部(22)间隔地设置在所述底板(11)上，所述第一凹部(21)和所述第二凹部(22)均沿所述底板(11)的长度方向延伸；

第一支撑结构(31)，设置在所述第一侧板(12)的内表面，所述第一支撑结构(31)包括第一平台(311)和第一支撑件(312)，所述第一平台(311)可摆动地设置并具有第一支撑位置和第一避让位置，当所述第一平台(311)处于所述第一支撑位置时，所述第一支撑件(312)支撑所述第一平台(311)；

第二支撑结构(32)，设置在所述第二侧板(13)的内表面，所述第二支撑结构(32)包括第二平台(321)和第二支撑件(322)，所述第二平台(321)可摆动地设置并具有第二支撑位置和第二避让位置，当所述第二平台(321)处于所述第二支撑位置时，所述第二支撑件(322)支撑所述第二平台(321)。

2.根据权利要求1所述的运车集装箱，其特征在于，所述第一凹部(21)和所述第二凹部(22)之间形成凸部(23)，所述运车集装箱还包括第一垫板(41)和第二垫板(42)，所述第一垫板(41)具有位于所述第一凹部(21)内的第三支撑位置以及离开所述第一凹部(21)的第三避让位置，所述第二垫板(42)具有位于第二凹部(22)内的第四支撑位置以及离开所述第二凹部(22)的第四避让位置，其中，当所述第一垫板(41)处于所述第三支撑位置，所述第二垫板(42)处于所述第四支撑位置时，所述第一垫板(41)的上表面、所述凸部(23)的上表面以及所述第二垫板(42)的上表面共同形成支撑面。

3.根据权利要求2所述的运车集装箱，其特征在于，所述第一垫板(41)与所述凸部(23)铰接连接，所述第二垫板(42)与所述凸部(23)铰接连接，当所述第一垫板(41)处于第三避让位置时，所述第一垫板(41)叠置设置在所述凸部(23)的上方，当所述第二垫板(42)处于所述第四避让位置时，所述第二垫板(42)叠置设置在所述凸部(23)的上方。

4.根据权利要求3所述的运车集装箱，其特征在于，所述运车集装箱还包括锁定结构(43)，当所述第一垫板(41)处于所述第三避让位置，所述第二垫板(42)处于所述第四避让位置时，所述锁定结构(43)连接在所述第一垫板(41)和所述第二垫板(42)之间。

5.根据权利要求1所述的运车集装箱，其特征在于，

所述第一支撑结构(31)还包括第一安装架(313)，所述第一安装架(313)连接在所述第一侧板(12)上，所述第一平台(311)与所述第一安装架(313)铰接连接，当所述第一平台(311)处于所述第一支撑位置时，所述第一支撑件(312)位于所述第一平台(311)和所述第一安装架(313)之间；

所述第二支撑结构(32)还包括第二安装架(323)，所述第二安装架(323)连接在所述第二侧板(13)上，所述第二平台(321)与所述第二安装架(323)铰接连接，当所述第二平台(321)处于所述第二支撑位置时，所述第二支撑件(322)位于所述第二平台(321)和所述第二安装架(323)之间。

6.根据权利要求5所述的运车集装箱，其特征在于，所述第一安装架(313)可升降地设置，所述第二安装架(323)可升降地设置。

7.根据权利要求5所述的运车集装箱，其特征在于，所述运车集装箱还包括第一调节结构(51)和第二调节结构(52)，所述第一调节结构(51)设置在所述第一侧板(12)和所述第一安装架(313)之间，所述第二调节结构(52)设置在所述第二侧板(13)和所述第二安装架(323)之间；和/或，所述运车集装箱还包括第一导向结构(53)和第二导向结构(54)，所述第一导向结构(53)设置在所述第一侧板(12)和所述第一安装架(313)之间，所述第二导向结构(54)设置在所述第二侧板(13)和所述第二安装架(323)之间。

8.根据权利要求5所述的运车集装箱，其特征在于，

所述第一支撑件(312)包括第一支撑杆(3121)，所述第一支撑杆(3121)的第一端与所述第一平台(311)铰接连接，所述第一支撑杆(3121)的第二端与所述第一安装架(313)可拆卸地连接；

所述第二支撑件(322)包括第二支撑杆(3221)，所述第二支撑杆(3221)的第一端与所述第二平台(321)铰接连接，所述第二支撑杆(3221)的第二端与所述第二安装架(323)可拆卸地连接。

9.根据权利要求8所述的运车集装箱，其特征在于，

所述第一安装架(313)上设置有第一凸块(3131)，所述第一凸块(3131)上设置有第一限位槽(3132)，所述第一限位槽(3132)包括第一竖槽(31321)和第一横槽(31322)，所述第一竖槽(31321)和所述第一横槽(31322)连通，所述第一支撑杆(3121)的第二端能够由所述第一竖槽(31321)进入至所述第一横槽(31322)内；

所述第二安装架(323)上设置有第二凸块(3231)，所述第二凸块(3231)上设置有第二限位槽(3232)，所述第二限位槽(3232)包括第二竖槽(32321)和第二横槽(32322)，所述第二竖槽(32321)和所述第二横槽(32322)连通，所述第二支撑杆(3221)的第二端能够由所述第二竖槽(32321)进入至所述第二横槽(32322)内。

10.根据权利要求5所述的运车集装箱，其特征在于，

所述第一支撑件(312)包括第一支撑板(3122)，所述第一支撑板(3122)与所述第一安装架(313)铰接连接，所述第一支撑板(3122)的铰接轴线沿竖向方向延伸，所述第一支撑板(3122)能够与所述第一平台(311)支撑配合或者避让所述第一平台(311)；

所述第二支撑件(322)包括第二支撑板(3222)，所述第二支撑板(3222)与所述第二安装架(323)铰接连接，所述第二支撑板(3222)的铰接轴线沿竖向方向延伸，所述第二支撑板(3222)能够与所述第二平台(321)支撑配合或者避让所述第二平台(321)。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的运车集装箱，其特征在于，当所述第一平台(311)处于所述第一支撑位置，所述第二平台(321)处于所述第二支撑位置时，由所述第一侧板(12)的顶部至所述第一侧板(12)的底部的方向上，所述第一平台(311)和所述第二平台(321)之间的距离逐渐增大。

12.根据权利要求1至10中任一项所述的运车集装箱，其特征在于，所述运车集装箱还包括端门(60)和端梁(70)，所述端门(60)设置在所述第一侧板(12)的端部，所述端梁(70)位于所述端门(60)的上方，所述端梁(70)与所述第一侧板(12)和所述第二侧板(13)活动连接。

13.根据权利要求12所述的运车集装箱，其特征在于，所述端梁(70)的第一端与所述第一侧板(12)铰接连接，所述端梁(70)的第二端与所述第二侧板(13)可拆卸地连接。

14.根据权利要求1至10中任一项所述的运车集装箱，其特征在于，所述运车集装箱还包括多个角柱(80)，每个所述角柱(80)均可摆动地设置，所述第一侧板(12)的顶部设置有至少一个所述角柱(80)，所述第二侧板(13)的顶部设置有至少一个所述角柱(80)。