CN117823684A - 一种单向阀及单向阀的组装方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种单向阀，包括阀体、滑动部和阀芯组件，所述滑动部和所述阀芯组件固定连接或者限位连接，所述阀体具有容纳腔，至少部分所述滑动部与至少部分所述阀芯组件位于容纳腔，形成所述容纳腔的壁包括导向部和阀口部，所述滑动部与所述导向部滑动配合；所述阀芯组件能够在所述容纳腔内运动进而打开或关闭所述阀口部的阀口；所述阀体包括抵接部，沿所述容纳腔的轴向，所述抵接部位于所述导向部与所述阀口部之间；所述单向阀还包括弹性元件，所述弹性元件的一端部与所述滑动部抵接，所述弹性元件的另一端部与抵接部抵接。阀体具有导向功能，相比于单向阀再设置导向部件，结构相对简单，安装也相对简化。

Description

一种单向阀及单向阀的组装方法

技术领域

本发明涉及流体控制技术领域，具体涉及一种单向阀。

背景技术

单向阀属于一种自动阀，阀内的介质只能从进口流向出口，介质无法倒流。其在制冷系统中应用广泛，用来控制系统内制冷剂只能按某一规定方向流动。阀芯组件是单向阀中的关键零部件，通过阀芯组件控制单向阀阀口的打开与闭合。

相关技术和方案中，单向阀包括阀芯、导向件、挡圈等零部件，导向件及挡圈限位固定在阀体中，导致阀体的结构复杂。

发明内容

本发明提供一种单向阀，以利于简化单向阀。

为了实现上述目的，本申请的一个实施例提供一种单向阀，包括阀体、滑动部和阀芯组件，所述滑动部和所述阀芯组件固定连接或者限位连接，所述阀体具有容纳腔，至少部分所述滑动部与至少部分所述阀芯组件位于容纳腔，形成所述容纳腔的壁包括导向部和阀口部，所述滑动部与所述导向部滑动配合；所述阀芯组件能够在所述容纳腔内运动进而打开或关闭所述阀口部的阀口；所述阀体包括抵接部，沿所述容纳腔的轴向，所述抵接部位于所述限位部与所述阀口部之间；所述单向阀还包括弹性元件，所述弹性元件的一端部与所述滑动部抵接，所述弹性元件的另一端部与抵接部抵接。

本申请的另一个实施方式提供一种单向阀的组装方法，所述组装方法至少包括以下步骤：

S1、将阀芯组件从出口放置于阀体的容纳腔；

S2、将弹性元件从入口放置于阀体的容纳腔；

S3、将滑动部自入口放入阀体的容纳腔，滑动部与阀杆组件限位连接或固定连接。

本申请实施方式提供了单向阀及组装方法，滑动部与阀芯组件限位连接或者固定连接，弹性元件分别与滑动部、抵接部抵接，滑动部与阀体的导向部滑动配合，阀体具有导向功能，相比于单向阀再设置导向部件，结构相对简单，安装也相对简化。

附图说明

图1为单向阀的一个实施例的剖面示意图；

图2为阀体的一个实施例的剖面示意图；

图3为滑动部的一个实施例的立体结构示意图；

图4为滑动部的另一个实施例的立体结构示意图；

图5为阀头和阀杆的一个实施例的立体结构示意图；

图6为连接件的一个实施例立体结构示意图；

图7为图6的连接件与阀芯组件以及滑动部配合的立体图；

图8为连接件的另一实施例的立体结构示意图；

图9为图8的连接件与阀芯组件以及滑动部配合的立体图；

图10为连接件与滑动部、阀芯组件装配方式的剖示图；

图11为图10中A部的一个实施例的局部放大图；

图12为图10中A部的另一实施例的局部放大图；

图13为单向阀的另一实施例的示意图；

图14为图13的剖视图；

图15为单向阀的一种爆炸示意图。

图中附图标记说明如下：

1、阀体；11、容纳腔；111、第一腔；112、第二腔；12、入口；13、出口；14、阀口部；141、阀口；15、抵接部；16、限位部；17、导向部；171、第一凹部；

2、阀芯组件；21、阀头；211、第二凹部；212、第一外壁；213、第二外壁；22、密封件；23、阀杆；231、卡接部；232、开口；24、连接件；241、基板部；242、连接部；243、卡合部；

3、滑动部；31、主体部；32、容纳部；33、支撑部；34、第二凹槽；35、凸部；36、安装孔；37、连通腔；38、第一凹槽；

4、弹性元件。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，对本申请作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

结合图1、图2和图15，单向阀包括阀体1、阀芯组件2和滑动部3，滑动部3和阀芯组件2固定连接或者限位连接，阀体1具有容纳腔11、入口12和出口13，沿容纳腔11的轴向，入口12与出口13分布在阀体1的两端壁，并且入口12和出口13分别与容纳腔11连通，至少部分滑动部3与至少部分阀芯组件2位于容纳腔11，具体地，阀芯组件2和滑动部3位于容纳腔11内，当然也可以部分阀芯组件2和部分滑动部3位于容纳腔11，沿容纳腔11的轴向，入口12位于滑动部3、阀芯组件2的一侧，出口13位于滑动部3、阀芯组件2的另一侧；形成容纳腔11的壁包括导向部17、阀口部14，导向部17靠近入口12，阀口部14靠近出口13，阀口部14的壁相对容纳腔11的轴线倾斜设置，即从入口12方向至出口13方向，阀口部14内壁的内径逐渐增大。导向部17与滑动部3滑动配合，阀芯组件2能够在容纳腔11内沿容纳腔11的轴向动作，进而打开和关闭单向阀的阀口141。阀体1具有导向功能，相比于单向阀再设置导向部件，结构相对简单，安装也相对简化。

容纳腔11包括第一腔111和第二腔112，第一腔111与入口12相连通，第二腔112与出口13相连通；导向部17所形成的腔位于第一腔111，阀口部14所形成的腔位于第二腔112；阀口部14具有阀口141。滑动部3位于第一腔111，具体地，滑动部3的外周与导向部17滑动配合，滑动部3在径向上被限位于第一腔111，滑动部3可沿导向部17轴向滑动。

如图2所示，阀体1还包括抵接部15和限位部16，沿容纳腔11的轴向，限位部16位于导向部17和阀口部14之间，限位部16的内径小于滑动部3的外径，限位部16限制滑动部3沿容纳腔11的轴向位移。抵接部15位于导向部17和阀口部14之间，抵接部15的内径小于限位部16的内径，且大于阀口部14的最小内径，抵接部15和限位部16均为成形于阀体1内壁的台阶。当单向阀处于打开状态，滑动部3在阀芯组件2的带动下向出口13的方向移动，当滑动部3移动到限位部16时停止运动。结合图1、图14和图15，单向阀还包括弹性元件4，弹性元件4的一端与阀体1上的抵接部15抵接，弹性元件4的另一端与滑动部3限位连接或抵接或固定连接，弹性元件4能够为阀芯组件2的复位提供能量。

结合图3、图4、图13和图14，滑动部3包括主体部31、容纳部32和支撑部33，容纳部32和支撑部33位于主体部31的内部，容纳部32设置安装孔36。在本实施方式，容纳部32成形为中空的圆柱状结构，容纳部32与主体部31大致同轴设置，以有利于提高滑动部3结构的稳定性。支撑部33连接容纳部32与主体部31，支撑部33的一端与主体部31的内壁固定连接，支撑部33的另一端与容纳部32的外壁固定连接，支撑部33自容纳部32的外壁沿主体部31的径向延伸至主体部31的内壁，支撑部33具有连接并固定容纳部32以及支撑主体部31的作用。支撑部33设置若干个，沿容纳部32的周向均匀分布，提高滑动部3在沿导向部17滑动的平衡性。如图13和图14所示，滑动部3具有凸部35，凸部35间隙布置在滑动部3的外周，导向部17对应设置第一凹部171，第一凹部171沿容纳腔11的轴向延伸，至少部分凸部35位于第一凹部171的凹腔内，凸部35与第一凹部171滑动配合，限制阀芯组件2沿容纳腔11轴向运动时旋转。需要说明的，凸部和第一凹部的位置可以互换，即凸部位于导向部17，第一凹部位于滑动部3。

单向阀还具有连通腔37，沿容纳腔11的轴向，连通腔37成形于滑动部3且贯穿滑动部3，具体的，连通腔37位于主体部31和容纳部32之间，即两个相邻支撑部33之间形成的空腔，连通腔37有利于流体的通过，降低单向阀的流阻。

在另一些实施例中，如图4所示，滑动部3还具有第一凹槽38，第一凹槽38在滑动部3的周壁具有口，形成连通腔37的壁包括第一凹槽38的壁以及滑动部3的壁，具体的，第一凹槽38贯穿滑动部3，第一凹槽38的壁与支撑部33的外壁及容纳部32的外壁形成的腔为连通腔37。

滑动部3与导向部17滑动配合滑动部3除了对阀芯组件2起到限位的作用，滑动部3还对阀芯组件2具有导向作用，限制了阀芯组件2在径向上的位移，保证了阀芯组件2始终沿容纳腔11轴线的方向移动，从而避免阀芯组件2在移动时出现上下倾斜或者偏心，进而导致阀芯组件2无法关闭阀口部14的不稳定的情况，有利于提高单向阀工作的可靠性。相关技术中，单向阀包括导向件和滑动部3，导向件对阀芯组件2起导向的作用，滑动部3对阀芯组件2起限位作用，导向件、滑动部3通过卡环或阀体1内壁的台阶进行固定，本申请的单向阀的滑动部3既对阀芯组件2有限位作用，又对阀芯组件2有导向作用，省去了导向件、卡环等零部件，减低了生产成本，且阀体1的内部结构相对简单，无需在阀体1的内壁设置放置卡环的环槽，使阀体1的制造工艺变得简单。

结合图5-图12，阀芯组件2包括阀头21和阀杆23，阀头21与阀杆23限位连接或者固定连接，阀头21和阀杆23可以分体设置，也可以一体成型；阀杆23采用弹性材料制作，如塑料或橡胶等；阀头21采用塑料或橡胶等材料制作，也可采用金属材料；当阀头21和阀杆23采用分体设置时，阀杆23嵌入阀头21并且使两者固定，阀头21与阀杆23采用不同的材料制作时通过分体连接固定，这样有利于控制阀芯的材料成本。阀芯组件2还包括密封件22，在本实施方式中，密封件22为密封圈，密封件22套设于阀头21主体的外周，具体地，阀头21上设置第二凹部211，第二凹部211在阀头21的外侧壁具有开口，并且第二凹部211相对阀头21的外壁凹陷，第二凹部211沿阀头21的周向设置，至少部分密封件22位于第二凹部211，密封件22与第二凹部211卡接以形成限位。当然，在其他实施方式中，密封件22也可以通过硫化的方式嵌入第二凹部211并且两者形成固定，不再详细描述。当流体出口13压力大于流体入口12的压力时，在压力的作用下，阀芯组件2沿轴向朝阀口部14靠近流体入口12的一侧移动，挤压密封件22，进而密封件22与阀口部14过盈配合，流体不流通。单向阀工作时，当流体入口12压力大于流体出口13压力时，在压力的作用下，密封件22与阀口部14分离，流体流通。阀头21位于阀体1的第二腔112内，阀头21在第二凹部211下方，即靠近阀杆23的外壁设定为第一外壁212，阀头21在第二凹部211上方，即远离阀杆23的外壁设定为第二外壁213，第一外壁212的倾斜角度同阀口部14的倾斜角度，且第一外壁212同阀口部14间隙配合，增大密封件22与第二凹部211内壁的接触面积，避免流体直接对密封件22进行冲击，降低密封件22的使用寿命，又不会增大第一外壁212同阀口部14的摩擦阻力，影响阀芯的运动；第二外壁213大致平行于第二腔112的轴线，第二外壁213与阀口部14存在间隙，使流体的通道扩大，在阀口打开时，降低了流阻，进一步降低了噪音。

阀杆23的一端与阀头21限位或固定连接，阀杆23的另一端与滑动部3限位连接，即滑动部3可拆卸的连接在阀杆23的另一端。阀杆23与滑动部3相连的一端设置有卡接部231，本实施例中卡接部231为沿阀杆23端部的周壁向外延伸突出的凸台，卡接部231连续设置于阀杆23的端部或间隙设置于阀杆23的端部。卡接部231的外径由阀杆23的端部向阀头21的方向逐渐增大，即在卡接部231外壁形成倒角，利于阀杆23与滑动部3的装配。阀杆23的端部具有开口232，开口232从阀杆23的端部的端面向阀头21延伸，开口232径向贯穿阀杆23与所述卡接部231，开口232在阀杆23的端部的端面具有口，开口232的长度一般控制在阀杆23长度的1/3到1/2之间。滑动部3的安装孔36的直径略大于阀杆23的直径，且小于卡接部231的直径，当阀杆23与滑动部3装配时，卡接部231的外壁与容纳部32的内壁接触贴合，用力挤压滑动部3或用力挤压阀头21，或同时挤压滑动部3或阀头21，阀杆23采用的是弹性材料制成，且阀杆23的端部具有开口232，卡接部231受到力的作用变形，向阀杆23轴心的位置收缩，收缩至卡接部231的大小同容纳部32孔的直径，因阀杆23的直径略小于容纳部32孔的直径，滑动部3穿过卡接部231，卡接部231及阀杆23均不受力，故卡接部231复位至原始形状，即卡接部231与容纳部32对着流体进口的面相抵接，滑动部3与阀杆23形成卡接固定，防止阀芯组件2从滑动部3中脱落，在流体压力和弹性元件4的作用力下，滑动部3可随阀芯组件2的移动而移动。在另一些实施例中，滑动部3通过外部的限位机构与阀杆23固定，例如，阀杆23的端部设置螺纹，阀杆23穿过滑动部3，通过螺母使滑动部3与阀杆23固定。

结合图6-图12，单向阀还包括连接件24，连接件24位于阀杆23的开口232，连接件24与卡接部231过盈配合。具体的，连接件24包括基板部241、连接部242和卡合部243，连接部242的一端与基板部241限位连接或固定连接，连接部242的另一端与卡合部243限位连接或固定连接；基板部241为板状，连接部242成形于基板部241两端向大致垂直于基板部241长度方向的折边，卡合部243成形于连接部242的底端并向外侧翻边形成的弯钩，即基板部241、连接部242和卡合部243大致形成“几”字型的内嵌块，基板部241的长度等于或小于阀杆23上开口232的长度，基板部241的厚度略大于开口232的宽度，装配时，滑动部3与阀杆23卡接后，卡合部243从开口232进入阀杆23，卡合部243与滑动部3容纳部32的内壁接触，在外力的作用下，卡合部243向内收缩，至卡合部243完全脱离滑动部3，卡合部243不受外力的作用时回弹复位，此时卡合部243的弯钩处与容纳部32靠近阀头21的面相抵触，连接部242的外壁与容纳部32内壁抵触，基板部241的侧面开口232的内壁相抵触，因基板部241的厚度略大于开口232的宽度，故阀杆23上凸台沿径向向主体部31的方向扩张，阀杆23的外壁与容纳部32内壁过盈配合，进一步限定阀杆23与滑动部3。

在另一些实施例中，基板部241为板状，连接部242成形于基板部241两端向大致垂直于基板部241长度方向的折边，卡合部243成形于连接部242的底端并向内侧翻边形成的弯钩，即基板部241、连接部242和卡合部243大致形成“n”字型的外嵌块，基板部241的厚度略大于开口232的宽度，装配时，滑动部3与阀杆23卡接后，卡合部243与滑动部3容纳部32的外壁贴合，在外力的作用下，卡合部243向外收缩，至卡合部243完全脱离滑动部3，卡合部243不受外力的作用时回弹复位，卡合部243的弯钩处与容纳部32靠近阀头21的面相抵触，连接部242的内壁与滑动部3容纳部32的外壁接触，基板部241的侧面开口232的内壁相抵触，因基板部241的厚度略大于开口232的宽度，阀杆23上凸台会受到沿径向向外的力，即凸台沿径向向主体部31扩张，阀杆23的外壁与容纳部32内壁过盈配合，从而限定阀杆23与滑动部3。

结合图1、图14和图15，弹性元件4套设在阀杆23上且与滑动部3相抵接，具体的，弹性元件4的另一端抵接在滑动部3的主体部31，为了使弹性元件4在运动的过程中不发生偏移，在滑动部3的主体部31靠近弹性元件4的一面设置限位结构，本实施例中限位结构是沿主体部31的周向设置的第二凹槽34，第二凹槽34与主体部31大致同轴设置，弹性元件4的一端置于第二凹槽34内，限制弹性元件4的移动。在另一种实施例中，限位结构是沿主体部31的周向从主体部31的表面向弹性元件4的方向延伸的凸起，凸起连续的均布在主体部31的周向，也可断续的布置在主体部31的周向，凸起所围成的限位圈的轴心与主体部31大致相同，凸起围成的限位圈的内径略大于弹性元件4的直径，弹性元件4的一端置于限位圈内，限制弹性元件4的偏移。

本实施例中，弹性元件4采用弹簧，弹簧的外径最大可达到阀体1的内壁，弹簧内径尺寸增大，弹簧的刚度变小，即流体的开阀力可设计的更小，有利于开阀。现有的单向阀，由于阀体1内部结构，以及阀杆23结构的限制，弹簧都无法选择大内径，虽然在弹簧内径不变的情况下，可以通过调整材质或弹簧的圈数等参数来调节开阀力，但要达到小的开阀力，弹簧变软或圈数减少，弹簧会发生粘连，达不到品质的要求。开阀力过大，阀芯组件2缓慢移动，允许流体通过的空隙小，在阀口部14完全打开之前，由于流体的压力，流体会在第二腔112的内壁和阀头21的外壁之间来回碰撞，产生噪音，开阀力变小后，流体的压力使阀芯组件2迅速移动，打开阀口部14，从而降低了噪音。

单向阀处于非工作状态或阀口部14闭合时，弹性元件4处于压缩状态，这样，弹性元件4通过滑动部3间接对阀芯组件2施加弹力，使得阀芯组件2在自然状态下关闭阀口部14，从而使单向阀处于关闭状态，弹性元件4为单向阀的关闭提供预紧力，避免了自然关阀状态下单向阀产生内漏；当流体入口12的压力大于流体出口13的压力和弹性元件4的预紧力时，阀芯组件2在流体压力的推动下向流体出口13的方向移动，阀头21及密封件22离开阀口部14，单向阀处于打开状态，同时滑动部3在阀芯组件2的带动下向流体出口13的方向移动，弹性元件4的一端抵接在阀体1内的抵接部15，故弹性元件4的一端固定不动，弹性元件4的另一端随滑动部3移动，即弹性元件4被压缩，此时弹性元件4能够对阀芯组件2的移动起到缓冲作用，并且能够限制阀芯组件2的运动行程；当流体入口12的压力小于流体出口13的压力时，阀芯组件2在流体压力的推动下沿着容纳腔11的轴线方向朝向流体入口12移动，直至阀芯组件2关闭阀口部14，单向阀重新处于关闭状态。在关闭阀口部14的过程中，弹性元件4恢复，弹性元件4推动滑动部3，滑动部3带动阀杆23，阀杆23进一步带动阀头21朝向流体入口12移动，有利于提高单向阀的复位效果，此外，由于弹性元件4通过滑动部3间接地对阀芯组件2施加弹力，即使阀头21两端的流体压力相等，依靠弹性元件4的弹力，阀芯组件2依然可以移动以关闭单向阀。在本申请中，单向阀处于非工作状态时，阀杆23、弹性元件4和滑动部3等零部件位于流体入口12的一侧，流体进入第二腔112后，没有流经其他零部件而直接进入流体出口13，有利于降低单向阀工作时的流阻。

结合图1和图15，一种单向阀的组装方法，组装方法至少包括以下步骤：

S1、将阀芯组件2从出口13放置于阀体1的容纳腔11；

S2、将弹性元件4从入口12放置于阀体1的容纳腔11，且弹性元件4套设于阀芯组件2上，弹性元件4的一端部与抵接部15相抵；

S3、将滑动部3自入口12放置于所述阀体1的容纳腔11，滑动部3与阀芯组件2固定连接或者限位连接。

通过上述的组装方法，阀芯组件2和滑动部3分别从单向阀的两端装配进阀体1的容纳腔11，方便单向阀装配时各个零件的定位，使装配相对简单。

需要说明的是：以上实施方式仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，这不能作为对本发明技术方案保护范围的限制，尽管本说明书参照上述的实施方式对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改、结合或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本方案的权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种单向阀，包括阀体(1)、滑动部(3)和阀芯组件(2)，所述滑动部(3)和所述阀芯组件(2)固定连接或者限位连接，所述阀体(1)具有容纳腔(11)，至少部分所述滑动部(3)与至少部分所述阀芯组件(2)位于容纳腔(11)，形成所述容纳腔(11)的壁包括导向部(17)和阀口部(14)，所述滑动部(3)与所述导向部(17)滑动配合；所述阀芯组件(2)能够在所述容纳腔(11)内运动进而打开或关闭所述阀口部(14)的阀口(141)；所述阀体(1)包括抵接部(15)，沿所述容纳腔(11)的轴向，所述抵接部(15)位于所述导向部(17)与所述阀口部(14)之间；所述单向阀还包括弹性元件(4)，所述弹性元件(4)的一端部与所述滑动部(3)抵接，所述弹性元件(4)的另一端部与抵接部(15)抵接。

2.根据权利要求1所述的单向阀，其特征在于，所述阀体(1)包括限位部(16)，沿所述容纳腔(11)的轴向，所述限位部(16)位于所述导向部(17)和所述阀口部(14)之间，所述限位部(16)的内径小于所述滑动部(3)的外径。

3.根据权利要求1所述的单向阀，其特征在于，所述阀体(1)具有容纳腔(11)、入口(12)和出口(13)，所述入口(12)和所述出口(13)分别与所述容纳腔(11)连通，沿所述容纳腔(11)的轴向，所述入口(12)位于所述滑动部(3)、所述阀芯组件(2)的一侧，所述出口(13)位于所述滑动部(3)、所述阀芯组件(2)的另一侧。

4.根据权利要求2所述的单向阀，其特征在于，所述限位部(16)和所述抵接部(15)均为成形于所述阀体(1)内壁的台阶，且所述限位部(16)的内径大于所述抵接部(15)内径。

5.根据权利要求1-4任一项所述的单向阀，其特征在于，所述阀芯组件(2)包括阀杆(23)和阀头(21)，所述阀杆(23)与所述阀头(21)限位连接或固体连接或一体结构；

所述阀杆(23)的端部设置卡接部(231)，所述滑动部(3)包括主体部(31)和容纳部(32)，所述容纳部(32)具有安装孔(36)，所述卡接部(231)位于所述安装孔(36)并与所述滑动部(3)固定连接或者限位连接。

6.根据权利要求5所述的单向阀，其特征在于，所述阀杆(23)的端部具有开口(232)，所述开口(232)沿所述阀杆(23)的径向贯穿所述阀杆(23)的端部,所述开口(232)在所述阀杆(23)的端部的端面具有口；所述阀芯组件(2)还包括连接件(24)，所述连接件(24)位于所述开口(232)，所述连接件(24)与所述卡接部(231)过盈配合。

7.根据权利要求1-6任一所述的单向阀，其特征在于，所述单向阀包括凸部(35)和第一凹部(171)，所述凸部(35)和所述第一凹部(171)的其中之一位于所述导向部(17)，所述凸部(35)和所述第一凹部(171)的其中另一个位于所述滑动部(3)，所述第一凹部(171)沿所述容纳腔(11)的轴向延伸，所述凸部(35)位于所述第一凹部(171)的凹腔内，所述凸部(35)与所述第一凹部(171)滑动配合。

8.根据权利要求7所述的单向阀，其特征在于，所述单向阀具有连通腔(37)，沿所述容纳腔(11)的轴向，所述连通腔(37)成形于所述滑动部(3)且贯穿所述滑动部(3)；或者，所述滑动部(3)具有第一凹槽(38)，所述第一凹槽(38)在所述滑动部(3)的周壁具有口，形成所述连通腔(37)的壁包括所述第一凹槽(38)的壁以及所述滑动部(3)的壁。

9.根据权利要求8所述的单向阀，其特征在于，所述阀芯组件(2)包括阀杆(23)、阀头(21)和密封件(22)，所述阀头(21)具有第二凹部(211)，所述第二凹部(211)相对所述阀头(21)的外壁凹陷，所述第二凹部(211)沿阀头(21)的周向设置，至少部分所述密封件(22)位于第二凹部(211)，所述密封件(22)与所述阀头(21)过盈连接或固定连接。

10.一种单向阀的组装方法，用于组装权利要求1-9任一项所述的单向阀，所述组装方法至少包括以下步骤：

S1、将所述阀芯组件(2)从所述出口(13)放置于所述阀体(1)的所述容纳腔(11)；

S2、将所述弹性元件(4)从所述入口(12)放置于所述阀体(1)的所述容纳腔(11)；

S3、将所述滑动部(3)从所述入口(12)放置于所述阀体(1)的所述容纳腔(11)，所述滑动部(3)与所述阀芯组件(2)固定连接或者限位连接。