CN220792064U - 电动阀、热管理系统和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电动阀、热管理系统和车辆。该电动阀包括：阀座组件、阀针组件、螺母及预紧件，阀座组件具有阀口，阀针组件包括阀针部和螺杆，阀针部能够打开或关闭阀口；螺母驱动阀针组件往复移动；预紧件分别与螺杆和阀针部连接，预紧件设于阀针部的预紧件容纳腔室；阀针部与阀座组件之间形成第一腔室，阀针部背离第一腔室的一侧形成第二腔室，第一和第二腔室通过第一气道连通，预紧件容纳腔室形成为第一气道的至少一部分。根据本实用新型的电动阀，阀针部关闭阀口时，预紧件能提供将阀针部抵紧阀口的预紧力，从而有效降低产品的内泄漏风险，提高了产品的合格率，并且第一气道有利于实现出口压力与阀体内部压力平衡，从而降低开阀难度。

Description

电动阀、热管理系统和车辆

技术领域

本实用新型涉及阀技术领域，具体而言，涉及一种电动阀、具有该电动阀的热管理系统和具有该热管理系统的车辆。

背景技术

电动阀包括阀座组件和阀针，阀座组件具有阀针腔和阀口，阀针能够在阀针腔内移动以打开或关闭阀口。但相关技术中，在阀针在关闭阀口时产品容易发生内泄漏，导致产品合格率降低。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种电动阀，有利于降低产品的内泄漏风险。

本实用新型还提出了一种具有上述电动阀的热管理系统。

本实用新型还提出了一种具有上述热管理系统的车辆。

根据本实用新型实施例的电动阀包括：阀座组件、阀针组件、螺母以及预紧件，所述阀座组件具有连通的阀针腔和阀口，所述阀针组件包括固定连接的阀针部和螺杆，所述阀针部能够在所述阀针腔内往复移动，以打开或关闭所述阀口；所述螺母与所述阀针组件相配合以使得所述螺母的转动转化为所述阀针组件的往复移动；所述预紧件的两端分别与所述螺杆和所述阀针部连接，所述阀针部设有预紧件容纳腔室，所述预紧件至少部分地设置在所述预紧件容纳腔室内；所述阀针部背离所述阀口的一侧与所述阀座组件之间形成有第一腔室，所述阀针部背离所述第一腔室的一侧形成有第二腔室，所述第一腔室和所述第二腔室通过第一气道连通，所述预紧件容纳腔室形成为所述第一气道的至少一部分。

根据本实用新型实施例的电动阀，设置有预紧件，在阀针部关闭阀口时，预紧件可以对阀针部提供将阀针部抵紧阀口的预紧力，从而有效降低产品的内泄漏风险，提高了产品的合格率。第一腔室与第二腔室通过第一气道相连通，这样，在阀针部关闭阀口时，出口压力可以经第二腔室、预紧件容纳腔室所在的第一气道进入第一腔室，有利于实现出口压力与阀体内部压力平衡，从而有利于降低开阀难度，并且不必在阀座组件或螺母上另外开设压力平衡孔，有利于降低电动阀的生产制造难度，从而提升电动阀的生产效率。

根据本实用新型的一些实施例，所述阀针部包括阀针本体和阀针固定件，所述阀针本体通过所述阀针固定件与所述螺杆固定连接，所述阀针固定件与所述螺杆之间的间隙形成为所述第一气道的一部分。

根据本实用新型的一些实施例，所述螺杆包括相连的螺杆本体和螺杆定位部；所述阀针固定件包括压套，所述压套与所述阀针本体和所述螺杆均连接；所述压套设置有压套孔，所述螺杆本体穿设于所述压套孔，所述螺杆本体与所述压套孔的内壁具有间隙；所述压套和所述阀针本体之间形成有螺杆安装空腔，所述螺杆定位部设置于所述螺杆安装空腔，所述螺杆定位部与所述压套之间具有间隙。

根据本实用新型的一些实施例，所述阀针固定件包括压套和阀针套，所述压套与所述螺杆卡接，所述阀针套适于与所述阀针本体和所述压套分别固定连接。

根据本实用新型的一些实施例，在所述阀针腔的轴向上，所述压套与所述阀针套间隔开以形成阀针密封槽，所述电动阀还包括阀针密封件，所述阀针密封件设置于所述阀针密封槽。

根据本实用新型的一些实施例，所述电动阀还包括：轴承，所述螺母通过所述轴承可活动地安装于所述阀座组件；所述螺母外侧形成有第三腔室；所述第三腔室与所述第一腔室通过第二气道连通，所述轴承内部的间隙形成为所述第二气道的一部分。

根据本实用新型的一些实施例，所述电动阀还包括：导向座，所述导向座安装于所述阀座组件，所述导向座与所述螺杆相配合以限制所述螺杆转动，所述螺杆与所述导向座之间具有导向间隙，所述导向间隙形成为所述第二气道的一部分。

根据本实用新型的一些实施例，所述螺杆具有螺杆止转部，所述螺杆止转部的横截面为非圆形，所述导向座与所述螺杆止转部相适配以限制所述螺杆转动。

根据本实用新型的一些实施例，所述导向座具有导向孔，所述螺杆止转部穿设于所述导向孔。

根据本实用新型的一些实施例，所述导向孔为方形孔，所述方形孔的拐角半径为R1，所述螺杆止转部为方形柱，所述方形柱的拐角半径为R2，R1＞R2。

根据本实用新型的一些实施例，所述导向孔为正方形孔，所述螺杆止转部为正方形柱，所述正方形孔的单边宽度为W1，所述正方形柱的单边宽度为W2，0.1mm＜W1-W2＜1mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述螺母具有螺母止挡面，所述螺杆具有螺杆止挡面，所述螺母止挡面位于所述螺杆止挡面的远离所述阀针部的一侧，所述螺杆止挡面能够沿轴向移动至与所述螺母止挡面止抵配合。

根据本实用新型的一些实施例，所述阀座组件包括：阀座体和套管，所述阀座体设有所述阀口，所述螺母安装于所述阀座体；所述套管安装固定于所述阀座体的背离所述阀口的一端，所述第三腔室形成在所述套管、所述螺母与所述阀座体之间。

根据本实用新型的一些实施例，所述电动阀还包括转子，所述转子设置在所述第三腔室内，且所述转子适于带动所述螺母同步转动，所述转子具有转子槽，所述转子的轴向两端空间通过所述转子槽相连通。

根据本实用新型的一些实施例，所述螺母上设有限位槽和螺母定位面，所述螺母定位面用于对所述转子的靠近所述阀针部的一端进行定位，所述限位槽内设有限位挡圈，以对所述转子的远离所述阀针部的一端进行定位。

根据本实用新型第二方面实施例的热管理系统，包括上述的电动阀。

根据本实用新型实施例的热管理系统，其电动阀设置有预紧件，在阀针部关闭阀口时，预紧件可以对阀针部提供将阀针部抵紧阀口的预紧力，从而有效降低产品的内泄漏风险，提高了产品的合格率。第一腔室与第二腔室通过第一气道相连通，这样，在阀针部关闭阀口时，出口压力可以经第二腔室、预紧件容纳腔室所在的第一气道进入第一腔室，有利于实现出口压力与阀体内部压力平衡，从而有利于降低开阀难度，并且不必在阀座组件或螺母上另外开设压力平衡孔，有利于降低电动阀的生产制造难度，从而提升电动阀的生产效率。

根据本实用新型第三方面实施例的车辆，包括上述的热管理系统。

根据本实用新型实施例的车辆，其热管理系统的电动阀设置有预紧件，在阀针部关闭阀口时，预紧件可以对阀针部提供将阀针部抵紧阀口的预紧力，从而有效降低产品的内泄漏风险，提高了产品的合格率。第一腔室与第二腔室通过第一气道相连通，这样，在阀针部关闭阀口时，出口压力可以经第二腔室、预紧件容纳腔室所在的第一气道进入第一腔室，有利于实现出口压力与阀体内部压力平衡，从而有利于降低开阀难度，并且不必在阀座组件或螺母上另外开设压力平衡孔，有利于降低电动阀的生产制造难度，从而提升电动阀的生产效率。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的电动阀的剖面示意图；

图2是拆去轴承和导向座后的阀座组件的剖面示意图；

图3是阀针组件的立体示意图；

图4是阀针组件的剖面示意图；

图5是螺杆的立体示意图；

图6是导向座的立体示意图；

图7是螺母的立体示意图；

图8是转子的立体示意图；

图9是图1中的A-A剖视图；

图10是图1中的B-B剖视图；

图11是根据本实用新型实施例的热管理系统的示意图；

图12是根据本实用新型实施例的车辆的示意图。

附图标记：

车辆1000、热管理系统100、电动阀10、阀座组件1、阀座体11、阀座环111、阀座芯112、进口孔113、阀针腔12、轴承13、导向座14、导向座止转面141、导向拐角142、座体第一部143、座体第二部144、套管15、阀口16、轴承腔17、导向腔18、导向第一分腔181、导向第二分腔182、座体止挡面19；

阀针组件2、阀针部20、阀针本体21、本体孔212、第一孔段2121、第二孔段2122、压套22、压套孔221、阀针套23、螺杆24、螺杆本体241、螺杆定位部242、定位部定位面2421、定位部旁通面2422、螺杆止转面243、螺杆止挡面244、螺纹部245、螺杆拐角246、螺杆安装空腔25、阀针密封槽26；

预紧件3、螺母4、螺母止挡面41、限位槽42、螺母定位面43、螺母止转面44、止脱段45、配合段46、转子5、转子筒51、转子凸筋52、转子止转面53、转子槽54、第三腔室6、第一腔室61、第二腔室62、预紧件容纳腔室63、阀针密封件71、限位挡圈72、座环密封件73、座芯密封件74。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合图1-图12详细描述根据本实用新型实施例的电动阀10、具有该电动阀10的热管理系统100和具有该热管理系统100的车辆1000。

参照图1所示，根据本实用新型实施例的电动阀10可以包括阀座组件1、阀针组件2、螺母4以及预紧件3。

其中，阀座组件1具有连通的阀针腔12和阀口16。

阀针组件2包括阀针部20和螺杆24，阀针部20和螺杆24固定连接，阀针部20能够在阀针腔12内往复移动，以打开或关闭阀口16，换言之，阀针部20安装在阀针腔12内且阀针部20能够沿轴向移动以打开或关闭阀口16。当阀针部20打开阀口16时，阀体内的介质能够经阀口16流至电动阀10外；当阀针部20关闭阀口16时，阀体内的介质无法经阀口16流至电动阀10外。图1所示状态为阀针部20关闭阀口16的状态，当阀针部20沿轴向向上移动时，能够打开阀口16。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1-图2所示，阀座组件1上开设有进口孔113，进口孔113的一端连通至阀针腔12，进口孔113的另一端连通至阀座组件1外，阀针部20沿轴向移动时适于打开或关闭阀口16。当阀针部20打开阀口16时，进口孔113外的介质能够经进口孔113进入，并通过阀口16流出；当阀针部20关闭阀口16时，进口孔113外的介质无法通过阀口16。可选地，进口孔113的数量可以是多个，多个进口孔113沿阀座组件1的周向间隔开布置，有利于提高进口的流量。

螺母4与阀针组件2相配合以使得螺母4的转动转化为阀针组件2的往复移动。螺杆24与螺母4螺接，螺杆24用于驱动阀针部20沿轴向移动。具体而言，螺母4转动时驱动螺杆24沿轴向移动，螺杆24沿轴向移动时适于带动阀针部20沿轴向移动以打开或关闭阀口16。

参照图5所示，螺杆24包括螺纹部245，螺纹部245适于与螺母4的螺纹螺接配合。在图1的示例中，螺纹部245为外螺纹，螺母4的螺纹为内螺纹。

参照图1、图4所示，预紧件3的两端分别与螺杆24和阀针部20连接，具体而言，预紧件3的一端用于止抵螺杆24，预紧件3的另一端用于止抵阀针部20。阀针部20设有预紧件容纳腔室63，预紧件3至少部分地设置在预紧件容纳腔室63内。在阀针部20关闭阀口16时，螺杆24继续沿轴向移动压缩预紧件3，从而预紧件3能够对阀针部20施加使阀针部20向阀口16方向的预紧力，这样，在阀针部20关闭阀口16时，该作用力使得阀针部20紧闭阀口16，降低阀口16处出现内泄漏的几率。

可以理解的是，当螺杆24沿轴向移动以远离阀口16时，预紧件3可以与螺杆24始终相抵，也可以是，螺杆24在最初行程段内可以未与预紧件3止抵，而在移动一定距离以压缩预紧件3后，螺杆24与预紧件3相抵。

可选地，预紧件3可以是预紧弹簧，也可以是其他被压缩时能够发生弹性变形的弹性件，例如碟簧。

阀针部20背离阀口16的一侧与阀座组件1之间形成有第一腔室61，阀针部20背离第一腔室61的一侧形成有第二腔室62，第一腔室61和第二腔室62通过第一气道连通，预紧件容纳腔室63形成为第一气道的至少一部分。在阀针部20关闭阀口16时，出口压力可以经第二腔室62、第一气道进入第一腔室61，能够实现第二腔室62与第一腔室61的压力平衡，进而有利于实现出口压力与阀体内部压力平衡。

在具体实施例中，电动阀10可以是电子膨胀阀。

根据本实用新型实施例的电动阀10，设置有预紧件3，在阀针部20关闭阀口16时，预紧件3可以对阀针部20提供将阀针部20抵紧阀口16的预紧力，从而有效降低产品的内泄漏风险，提高了产品的合格率。第一腔室61与第二腔室62通过第一气道相连通，这样，在阀针部20关闭阀口16时，出口压力可以经第二腔室62、预紧件容纳腔室63所在的第一气道进入第一腔室61，有利于实现出口压力与阀体内部压力平衡，从而有利于降低开阀难度，并且不必在阀座组件1或螺母4上另外开设压力平衡孔，有利于降低电动阀10的生产制造难度，从而提升电动阀10的生产效率。

在本实用新型的一些实施例中，阀针部20包括阀针本体21和阀针固定件，阀针本体21通过阀针固定件与螺杆24固定连接，阀针固定件与螺杆24之间的间隙形成为第一气道的一部分。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1、图3-图4所示，螺杆24包括螺杆本体241和螺杆定位部242，螺杆本体241与螺杆定位部242相连接，阀针固定件包括压套22，压套22与阀针本体21和螺杆24均连接，压套22设置有压套孔221，压套孔221沿轴向贯通压套22，螺杆本体241穿过压套22的压套孔221，螺杆本体241的上端还伸出至压套22外，螺杆本体241与压套孔221的内壁具有间隙；压套22和阀针本体21之间形成有螺杆安装空腔25，螺杆定位部242设置于螺杆安装空腔25，即螺杆定位部242位于螺杆安装空腔25内，螺杆定位部242与压套22之间具有间隙。紧件容纳腔室63与螺杆安装空腔25相连通，第二腔室62的气体(即阀针部20下侧的气体)能够经预紧件容纳腔室63、螺杆定位部242与压套22之间的间隙和螺杆本体241与压套孔221内壁之间的间隙进入第一腔室61。

在垂直于螺杆24轴线的平面内，螺杆定位部242的最大外径大于压套孔221的内径，这样，螺杆定位部242不会经压套孔221从螺杆安装空腔25脱离，并且压套22可以对螺杆定位部242的上极限位置进行限位。

可选地，参照图4所示，预紧件3至少部分地位于预紧件容纳腔室63内，预紧件3的上端用于止抵位于螺杆安装空腔25内的螺杆定位部242。螺杆安装空腔25的轴向高度大于螺杆定位部242的轴向高度，如图2所示，螺杆安装空腔25的轴向高度与螺杆定位部242的轴向高度之差为L，这样，螺杆定位部242可轴向移动地位于螺杆安装空腔25内，当阀针部20关闭阀口16后，即阀针部20与座体止挡面19接触后，螺杆24仍可在转子5的带动下继续向下移动L距离，从而对预紧件3进行压缩，预紧件3对阀针部20施加朝向阀口16的预紧力，使得阀针部20能够紧闭阀口16，从而有效降低了阀口16处的内泄漏风险。关于高度差L，也可以理解为当螺杆定位部242的上顶面与压套22相抵时，螺杆定位部242的下底面与阀针本体21的上顶面之间的距离。由于预紧件3的上端位于螺杆安装空腔25内，因此螺杆24下移过程中能够压缩预紧件3。

可选地，在一些实施例中，阀针本体21可以设置为金属材料。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1、图3-图4所示，阀针固定件包括压套22和阀针套23，压套22与螺杆24卡接，阀针套23适于与阀针本体21和压套22分别固定连接。具体而言，压套22与阀针套23固定相连，阀针套23将阀针本体21固定于压套22，也就是说，通过将压套22与阀针套23装配固定，可以实现阀针本体21在压套22与阀针套23之间的安装。

在另一些实施例中，为了减少产品内漏可将阀针本体21设置为塑料或橡胶等其他软性材料，在螺杆24的作用下，阀针本体21将阀座组件1的阀口16密封，可有效地降低产品内漏风险。相应地，为了更可靠地保证压套22与阀针套23能将阀针组件2内的其他零件有效地固定在一起，常用的压套22和阀针套23采用不锈钢结构，压套22和阀针套23可通过紧配和激光焊接固定，以防止压套22与阀针套23松脱、分离。

在本实用新型的一些实施例中，阀针本体21具有本体孔212，本体孔212与预紧件容纳腔室63相邻接且二者相连通，预紧件容纳腔室63与螺杆安装空腔25相邻接且二者相连通，本体孔212形成为第二腔室62的至少一部分，预紧件3的最大外径大于本体孔212的内径，这样，预紧件3不会经本体孔212从预紧件容纳腔室63脱离，并且本体孔212与预紧件容纳腔室63连接处形成的台阶可以对预紧件3的下极限位置进行限位，参照图4所示，本体孔212与预紧件容纳腔室63连接处形成的台阶即阀针本体21的上顶面，阀针本体21的上顶面可以对预紧件3在预紧件容纳腔室63内的下极限位置进行限位。螺杆24的螺杆定位部242下端面可以对预紧件3在预紧件容纳腔室63内的上极限位置进行限位。

阀针部20的轴向两端空间通过本体孔212、预紧件容纳腔室63、螺杆安装空腔25与压套孔221相连通，即，第一腔室61和第二腔室62通过本体孔212、预紧件容纳腔室63、螺杆安装空腔25与压套孔221相连通。这样，当阀针部20关闭阀口16时，阀口16处的压力能够到达阀针部20的轴向另一端(即图1中的上端)，即到达阀体内部。本体孔212、预紧件容纳腔室63、螺杆安装空腔25与压套孔221形成第一气道的至少一部分，第一气道的路径参照图1中的F，阀针部20的轴向两端空间通过该第一气道相连通，即第一腔室61和第二腔室62通过该第一气道相连通。当阀针部20与阀座组件1的阀口16相抵时，出口压力可以通过第一气道进入阀体内部，实现出口压力与阀体内部压力平衡，有利于降低开阀难度。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1、图4-图5、图10所示，螺杆定位部242可以包括定位部定位面2421和定位部旁通面2422，定位部定位面2421适于与螺杆安装空腔25的侧壁贴合，定位部旁通面2422适于与螺杆安装空腔25的侧壁分离开，这样，本体孔212、预紧件容纳腔室63、定位部旁通面2422与螺杆安装空腔25侧壁之间的间隙、压套孔221与螺杆本体241之间的间隙相连通以形成上述第一气道的至少一部分，阀针部20的轴向两端空间通过该第一气道相连通。具体而言，阀针本体21下方的气体能够经本体孔212、预紧件容纳腔室63、定位部旁通面2422与螺杆安装空腔25侧壁之间的间隙、压套孔221与螺杆本体241之间的间隙到达阀针本体21的上方，阀针本体21上方的气体能够经压套孔221与螺杆本体241之间的间隙、定位部旁通面2422与螺杆安装空腔25侧壁之间的间隙、预紧件容纳腔室63、本体孔212到达阀针本体21的下方。

在实际生产过程中，定位部旁通面2422可以通过铣扁形成，也可以通过切削形成。

在本实用新型的一些实施例中，参照图4所示，本体孔212可以包括第一孔段2121和第二孔段2122，第二孔段2122连接预紧件容纳腔室63与第一孔段2121，且第二孔段2122的孔径小于预紧件容纳腔室63的孔径，这样，第二孔段2122与预紧件容纳腔室63的连接处形成安装台阶，预紧件3的一端与该安装台阶相抵，以对预紧件3进行限位，预紧件3的作用力通过作用于该安装台阶，使得阀针本体21紧贴座体止挡面19，从而紧闭阀口16。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1、图3-图4所示，在阀针腔12的轴向上，压套22与阀针套23间隔开以形成阀针密封槽26，电动阀10还包括阀针密封件71，阀针密封件71设置在阀针密封槽26内，且阀针密封件71与阀针腔12的腔壁相抵。阀针密封件71能够对阀针部20与阀针腔12之间的间隙进行密封，从进口孔113进入的介质不会经阀针部20与阀针腔12之间的间隙进入阀体内。可选地，阀针密封件71可以是“O”形密封圈。或者可选地，阀针密封件71还可以是其他形状的密封垫片。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1-图2所示，阀座组件1还可以包括轴承13和阀座体11，阀针腔12和阀口16设置于阀座体11，轴承13安装于阀座体11，阀座体11具有轴承腔17，轴承13安装在轴承腔17内，螺母4通过轴承13可活动地安装于阀座组件1，参照图1-图2、图7所示，螺母4可以包括止脱段45和配合段46，止脱段45的外径大于配合段46的外径，配合段46穿过轴承13的内圈，且配合段46与轴承13的内圈配合，二者同步转动。止脱段45位于配合段46的靠近阀口16的一端，且止脱段45的外径大于轴承13的内径，这样轴承13能够对止脱段45进行轴向限位，防止螺母4转动时从阀座体11上掉落。

可选地，轴承13包括内圈和外圈，外圈固定在轴承腔17内，内圈套设在外圈的内侧，且内圈相对于外圈可转动，内圈的内周面与螺母4的外周面配合，这样，螺母4与阀座体11分离开，当螺母4转动时，螺母4不会磨损阀座体11，并且轴承13还有利于减小螺母4转动时的振动和异响。螺母4位于阀针腔12的背离阀口16的一端，这样螺母4距离阀口16较远，可以降低螺母4转动对阀口16处介质的干扰。螺杆24与螺母4螺接，螺母4转动时驱动螺杆24沿轴向移动。

可选地，轴承13可以是深沟球轴承13、圆柱轴承13等。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1-图2所示，螺母4外侧形成有第三腔室6，第三腔室6与第一腔室61通过第二气道连通，轴承13内部的间隙形成为第二气道的一部分。可选地，第三腔室6与第一腔室61通过轴承13的间隙相连通。当阀针部20与阀座体11的阀口16相抵时，通过轴承13间隙、螺杆24和压套孔221之间的间隙、定位部旁通面2422与螺杆安装空腔25侧壁之间的间隙、预紧件容纳腔室63和本体孔212，可以实现出口压力与阀体内部第三腔室6之间的压力平衡，同时阀针密封件71能够对阀座体11和阀针部20产生径向密封作用，从而实现进口压力与阀体内部第三腔室6压力隔绝，从而降低开阀难度。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1-图2、图6、图9所示，电动阀还包括导向座14，导向座14安装于阀座组件1，且导向座14位于轴承13的朝向阀针腔12的一侧，如图1所示，导向座14位于轴承13的下侧。导向座14与螺杆24相配合以限制螺杆24转动，换言之，导向座14用于限制螺杆24转动，使螺杆14只能轴向移动，螺杆24与导向座14之间具有导向间隙，导向间隙形成为第二气道的一部分。可选地，第三腔室6与第一腔室61通过轴承13的间隙和导向间隙相连通。当阀针部20与阀座体11的阀口16相抵时，通过轴承13间隙、导向间隙、螺杆24和压套孔221之间的间隙、定位部旁通面2422与螺杆安装空腔25侧壁之间的间隙、预紧件容纳腔室63和本体孔212，可以实现出口压力与阀体内部第三腔室6之间的压力平衡，同时阀针密封件71能够对阀座体11和阀针部20产生径向密封作用，从而实现进口压力与阀体内部第三腔室6压力隔绝，从而降低开阀难度。

结合图1-图2，阀座体11具有导向腔18，导向座14安装在导向腔18内。

参照图1-图2、图6所示，导向腔18可以包括导向第一分腔181、导向第二分腔182，导向第一分腔181的截面面积大于导向第二分腔182的截面面积，导向第一分腔181与导向第二分腔182的连接处形成导向定位台阶面，导向座14包括座体第一部143和座体第二部144，座体第一部143的截面面积大于座体第二部144的截面面积，座体第一部143与座体第二部144的连接处形成座体定位台阶面，座体定位台阶面与导向定位台阶面贴合，座体第一部143位于导向第一分腔181内，座体第二部144位于导向第二分腔182内，以实现导向座14在导向腔内的定位与安装。可以理解的是，这里所说的“截面面积”指的是在垂直于导向座14轴线的横截面上，导向第一分腔181、导向第二分腔182、座体第一部143和座体第二部144的面积。

在本实用新型的一些实施例中，螺杆24具有螺杆止转部，螺杆止转部的横截面为非圆形，导向座14与螺杆止转部相适配以限制螺杆24转动。

在本实用新型的一些实施例中，导向座14具有导向孔，螺杆止转部穿设于导向孔，导向孔与螺杆止转部相适配以限制螺杆24转动。

导向座14具有导向孔，导向孔为沿轴向贯通导向座14的通孔，导向座14的导向孔具有导向座止转面141，螺杆24的螺杆止转部具有螺杆止转面243，螺杆24的螺杆止转部穿过导向孔，且螺杆止转面243与导向座止转面141接触，以限制螺杆24相对于导向座14转动。也就是说，螺杆止转面243与导向座止转面141配合，从而保证阀针组件2相对阀座组件1不转动。在螺母4和导向座14的作用下，实现了阀针组件2相对阀座组件1的阀口16只上下移动而不相对转动的作用，从而起到开、关阀口16的作用，能够减少对阀座组件1的磨损。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1、图5、图9所示，导向孔为方形孔，方形孔的拐角半径为R1，螺杆止转部为方形柱，方形柱的拐角半径为R2，导向间隙形成在方形孔的拐角与方形柱的拐角之间，R1和R2满足关系式：R1＞R2。具体而言，参照图5-图6、图9所示，导向座14的相邻两个导向座止转面141之间形成导向拐角142，螺杆24的相邻两个螺杆止转面243之间形成螺杆拐角246，导向拐角142的拐角半径为R1，螺杆拐角246的拐角半径为R2，R1＞R2。

可选地，导向孔为正方形孔，螺杆止转部为正方形柱，正方形孔的单边宽度为W1，正方形柱的单边宽度为W2，0.1mm＜W1-W2＜1mm。可选地，W1-W2可以是0.1mm、0.3mm、0.5mm、0.8mm、1mm等，也可以是0.1mm-1mm之间的其他数值，这里不再一一列举。

在另一些实施例中，导向孔也可以为其他异形孔，螺杆止转部与该异形孔适配，以达到导向座14对螺杆24的防转目的。

在本实用新型的一些实施例中，导向座14具有导向止转部，导向止转部与螺杆止转部嵌设配合以限制螺杆24转动。在本实用新型的一些实施例中，导向止转部为导向槽，螺杆止转部为凸起结构，凸起结构嵌设在导向槽内，以限制螺杆24转动。在本实用新型的另一些实施例中，导向止转部为导向凸起，螺杆止转部为槽结构，槽结构与导向凸起嵌设配合，以限制螺杆24转动。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1、图5、图7所示，螺母4具有螺母止挡面41，螺杆24具有螺杆止挡面244，螺母止挡面41位于螺杆止挡面244的远离阀针部20的一侧，螺杆止挡面244能够沿轴向移动至与螺母止挡面41止抵配合。如图1所示，螺母止挡面41位于螺杆止挡面244的上侧，在螺杆24沿轴向移动至螺杆止挡面244与螺母止挡面41相抵时，阀针部20距离阀口16最远。当阀针部20与阀座体11的座体止挡面19接触时，阀针部20不再往下移动，当螺杆止挡面244与螺母止挡面41相抵时，阀针部20不再往上移动，从而实现对阀针部20上下极限位置的精确控制。

在本实用新型的另一些实施例中，阀针部20的上极限位置不依靠螺杆止挡面244与螺母止挡面41，而是当阀针部20与阀针腔12的顶面相抵时，此时阀针部20不再往上移动，实现了对阀针部20的上止挡、限位。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1-图2所示，阀座组件1包括阀座体11和套管15，阀座体11设有阀口16，螺母4安装于阀座体11。套管15安装固定于阀座体11的背离阀口16的一端，第三腔室6形成在套管15、螺母4与阀座体11之间。如图1所示，套管15安装固定于阀座体11的上端，螺母4、套管15与阀座体11之间限定出第三腔室6。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1-图2所示，阀座体11可以包括阀座环111和阀座芯112，进口孔113和阀针腔12开设在阀座环111上，阀座芯112与阀座环111安装固定，阀口16位于阀座芯112上，阀针部20能够沿轴向移动以与阀座芯112相抵而关闭阀口16，阀针部20还能够沿轴向移动以与阀座芯112分离而打开阀口16，也就是说，座体止挡面19形成在阀座芯112上。通过将阀座体11拆分为阀座环111和阀座芯112，可以降低阀座体11的制造难度。

当阀座体11包括阀座环111和阀座芯112时，套管15与阀座环111固定，第一孔部121开设于阀座环111内，第二孔部122开设于阀座芯112内。

在本实用新型的一些实施例中，电动阀10还包括转子5，转子5设置在第三腔室6内，且转子5适于带动螺母4同步转动。

在本实用新型的一些实施例中，电动阀10还包括驱动件，驱动件用于驱动转子5启动、停止或调整转子5转速。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1、图7-图8所示，转子5的内周面为转子止转面53，螺母4包括螺母止转面44，螺母止转面44与转子止转面53配合，以防止转子5与螺母4之间发生相对转动，从而实现转子5与螺母4的同步转动。在图7-图8所示的示例中，转子止转面53为非圆孔，螺母止转面44为多棱柱的侧面，多棱柱段适于插接在转子5的内非圆孔中。可选地，多棱柱可以是三棱柱、四棱柱、五棱柱、六棱柱等。在图中未示出的一些实施例中，螺母止转面44还可以是椭圆柱的侧面。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1、图8、图11所示，转子5具有转子槽54，转子5的轴向两端空间通过转子槽54相连通。转子槽54形成为压力平衡流道的一部分，这样，出口压力可以经压力平衡流道到达转子5的上部空间。转子5可以包括转子筒51、转子凸筋52，转子凸筋52设置在转子筒51的内周面上，转子凸筋52的内侧面(即转子止转面53)适于与螺母4的外周面(具体为螺母止转面44)贴合，转子筒51的内周面适于与螺母4的外周面分离开，转子凸筋52沿转子5的轴向延伸布置，当转子凸筋52为多个时，相邻两个转子凸筋52之间形成转子槽54。当转子凸筋52为一个时，该转子凸筋52构造为具有缺口的非整圈结构，以在缺口处形成转子槽54。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1、图7所示，螺母4上设有限位槽42和螺母定位面43，螺母定位面43用于对转子5的靠近阀针部20的一端进行定位，限位槽42内设有限位挡圈72，以对转子5的远离阀针部20的一端进行定位，如图1所示，螺母定位面43用于对转子5的下端进行轴向定位，限位挡圈72用于对转子5的上端进行轴向定位，这样，转子5与螺母4的相对轴向位置固定，在转子5与螺母4同步转动时，二者不会相互脱离，提高了运动的可靠性。转子凸筋52的端部形成为转子定位面，螺母定位面43用于对转子5下端的转子定位面进行轴向定位，以保证转子5不发生向下移动，限位挡圈72用于对转子5上端的转子定位面进行轴向定位，以保证转子5不发生向上移动。

根据本实用新型实施例的电动阀10，通过导向座14对螺杆24进行防转、导向，实现了螺母4与转子5转动、阀针部20相对阀座体11只上下移动不转动的动作，减少了阀针部20与阀座体11的摩擦，从而提高了产品的使用寿命。同时因为在阀针组件2内部增加了预紧件3，在阀针部20关紧阀口16状态，预紧件3始终对阀针部20提供一个朝向阀口16的预紧力，可减少产品内泄漏，提高了产品的合格率。

在一些实施例中，电动阀10还可以包括安装基座(图中未示出)，安装基座具有安装孔，阀座体11安装在安装孔内，阀座体11与安装孔之间设有密封件。参照图1-图2，当阀座体11包括阀座环111和阀座芯112时，阀座环111与安装孔之间设有座环密封件73，阀座芯112与安装孔之间设有座芯密封件74。具体而言，阀座环111的外周面上设有环形的座环密封槽，座环密封件73设置在座环密封槽内且与安装孔的孔壁相抵。阀座芯112的外周面上设有环形的座芯密封槽，座芯密封件74设置在座芯密封槽内且与安装孔的孔壁相抵。座环密封件73和座芯密封件74可以是环形的“O”形密封圈。

参照图11所示，根据本实用新型第二方面实施例的热管理系统100，包括上述实施例的电动阀10。

根据本实用新型实施例的热管理系统100，其电动阀10设置有预紧件3，在阀针部20关闭阀口16时，预紧件3可以对阀针部20提供将阀针部20抵紧阀口16的预紧力，从而有效降低产品的内泄漏风险，提高了产品的合格率。第一腔室61与第二腔室62通过第一气道相连通，这样，在阀针部20关闭阀口16时，出口压力可以经第二腔室62、预紧件容纳腔室63所在的第一气道进入第一腔室61，有利于实现出口压力与阀体内部压力平衡，从而有利于降低开阀难度，并且不必在阀座组件1或螺母4上另外开设压力平衡孔，有利于降低电动阀10的生产制造难度，从而提升电动阀10的生产效率。

可选地，热管理系统100可以为车用空调器，也可以为家用空调器。

参照图12所示，根据本实用新型第三方面实施例的车辆1000，包括上述实施例的热管理系统100。

根据本实用新型实施例的车辆1000，其热管理系统100的电动阀10设置有预紧件3，在阀针部20关闭阀口16时，预紧件3可以对阀针部20提供将阀针部20抵紧阀口16的预紧力，从而有效降低产品的内泄漏风险，提高了产品的合格率。第一腔室61与第二腔室62通过第一气道相连通，这样，在阀针部20关闭阀口16时，出口压力可以经第二腔室62、预紧件容纳腔室63所在的第一气道进入第一腔室61，有利于实现出口压力与阀体内部压力平衡，从而有利于降低开阀难度，并且不必在阀座组件1或螺母4上另外开设压力平衡孔，有利于降低电动阀10的生产制造难度，从而提升电动阀10的生产效率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (17)

1.一种电动阀，其特征在于，包括：

阀座组件(1)，所述阀座组件(1)具有连通的阀针腔(12)和阀口(16)；

阀针组件(2)，所述阀针组件(2)包括固定连接的阀针部(20)和螺杆(24)，所述阀针部(20)能够在所述阀针腔(12)内往复移动，以打开或关闭所述阀口(16)；

螺母(4)，所述螺母(4)与所述阀针组件(2)相配合以使得所述螺母(4)的转动转化为所述阀针组件(2)的往复移动；

预紧件(3)，所述预紧件(3)的两端分别与所述螺杆(24)和所述阀针部(20)连接，所述阀针部(20)设有预紧件容纳腔室(63)，所述预紧件(3)至少部分地设置在所述预紧件容纳腔室(63)内；

所述阀针部(20)背离所述阀口(16)的一侧与所述阀座组件(1)之间形成有第一腔室(61)，所述阀针部(20)背离所述第一腔室(61)的一侧形成有第二腔室(62)，所述第一腔室(61)和所述第二腔室(62)通过第一气道连通，所述预紧件容纳腔室(63)形成为所述第一气道的至少一部分。

2.根据权利要求1所述的电动阀，其特征在于，所述阀针部(20)包括阀针本体(21)和阀针固定件，所述阀针本体(21)通过所述阀针固定件与所述螺杆(24)固定连接，所述阀针固定件与所述螺杆(24)之间的间隙形成为所述第一气道的一部分。

3.根据权利要求2所述的电动阀，其特征在于，所述螺杆(24)包括相连的螺杆本体(241)和螺杆定位部(242)；

所述阀针固定件包括压套(22)，所述压套(22)与所述阀针本体(21)和所述螺杆(24)均连接；

所述压套(22)设置有压套孔(221)，所述螺杆本体(241)穿设于所述压套孔(221)，所述螺杆本体(241)与所述压套孔(221)的内壁具有间隙；

所述压套(22)和所述阀针本体(21)之间形成有螺杆安装空腔(25)，所述螺杆定位部(242)设置于所述螺杆安装空腔(25)，所述螺杆定位部(242)与所述压套(22)之间具有间隙。

4.根据权利要求2所述的电动阀，其特征在于，所述阀针固定件包括压套(22)和阀针套(23)，所述压套(22)与所述螺杆(24)卡接，所述阀针套(23)适于与所述阀针本体(21)和所述压套(22)分别固定连接。

5.根据权利要求4所述的电动阀，其特征在于，在所述阀针腔(12)的轴向上，所述压套(22)与所述阀针套(23)间隔开以形成阀针密封槽(26)，所述电动阀还包括阀针密封件(71)，所述阀针密封件(71)设置于所述阀针密封槽(26)。

6.根据权利要求1所述的电动阀，其特征在于，所述电动阀还包括：

轴承(13)，所述螺母(4)通过所述轴承(13)可活动地安装于所述阀座组件(1)；

所述螺母(4)外侧形成有第三腔室(6)；所述第三腔室(6)与所述第一腔室(61)通过第二气道连通，所述轴承(13)内部的间隙形成为所述第二气道的一部分。

7.根据权利要求6所述的电动阀，其特征在于，所述电动阀还包括：

导向座(14)，所述导向座(14)安装于所述阀座组件(1)，所述导向座(14)与所述螺杆(24)相配合以限制所述螺杆(24)转动，所述螺杆(24)与所述导向座(14)之间具有导向间隙，所述导向间隙形成为所述第二气道的一部分。

8.根据权利要求7所述的电动阀，其特征在于，所述螺杆(24)具有螺杆止转部，所述螺杆止转部的横截面为非圆形，所述导向座(14)与所述螺杆止转部相适配以限制所述螺杆(24)转动。

9.根据权利要求8所述的电动阀，其特征在于，所述导向座(14)具有导向孔，所述螺杆止转部穿设于所述导向孔。

10.根据权利要求9所述的电动阀，其特征在于，所述导向孔为方形孔，所述方形孔的拐角半径为R1，所述螺杆止转部为方形柱，所述方形柱的拐角半径为R2，R1＞R2。

11.根据权利要求9所述的电动阀，其特征在于，所述导向孔为正方形孔，所述螺杆止转部为正方形柱，所述正方形孔的单边宽度为W1，所述正方形柱的单边宽度为W2，0.1mm＜W1-W2＜1mm。

12.根据权利要求1所述的电动阀，其特征在于，所述螺母(4)具有螺母止挡面(41)，所述螺杆(24)具有螺杆止挡面(244)，所述螺母止挡面(41)位于所述螺杆止挡面(244)的远离所述阀针部(20)的一侧，所述螺杆止挡面(244)能够沿轴向移动至与所述螺母止挡面(41)止抵配合。

13.根据权利要求6所述的电动阀，其特征在于，所述阀座组件(1)包括：

阀座体(11)，所述阀座体(11)设有所述阀口(16)，所述螺母(4)安装于所述阀座体(11)；

套管(15)，所述套管(15)安装固定于所述阀座体(11)的背离所述阀口(16)的一端，所述第三腔室(6)形成在所述套管(15)、所述螺母(4)与所述阀座体(11)之间。

14.根据权利要求6所述的电动阀，其特征在于，所述电动阀还包括转子(5)，所述转子(5)设置在所述第三腔室(6)内，且所述转子(5)适于带动所述螺母(4)同步转动，所述转子(5)具有转子槽(54)，所述转子(5)的轴向两端空间通过所述转子槽(54)相连通。

15.根据权利要求14所述的电动阀，其特征在于，所述螺母(4)上设有限位槽(42)和螺母定位面(43)，所述螺母定位面(43)用于对所述转子(5)的靠近所述阀针部(20)的一端进行定位，所述限位槽(42)内设有限位挡圈(72)，以对所述转子(5)的远离所述阀针部(20)的一端进行定位。

16.一种热管理系统，其特征在于，包括权利要求1-15中任一项所述的电动阀。

17.一种车辆，其特征在于，包括权利要求16所述的热管理系统。