CN117802648A - 一种超仿棉聚酯纤维及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超仿棉聚酯纤维的生产方法，包括生产POY涤纶预取向丝；生产FDY涤纶牵伸丝，流程为聚合终聚釜→熔体分配器→增压泵→熔体输送→冷却器→静态混合器→熔体分配阀→纺丝箱体→计量泵熔体挤出→组件纺丝→冷却成型→预网络集束→纺丝甬道→U型导丝器→第一导丝辊GR1→第二热辊GR2加热牵伸→第三热辊GR3加热牵伸→第四热辊GR4加热定型→第五热辊GR5加热定型→集成油嘴上油→预网络→第六导丝辊GR6→主网络→第七导丝辊GR7→导丝轮→卷绕成型；混纤POY涤纶预取向丝和FDY涤纶牵伸丝。能够解决纺丝先冷却定型后上油后的牵伸工艺所存在的丝束在热辊绕圈上晃动严重，且丝路不稳定，导致受热不均匀，进而影响纤维物理指标不均匀及染色差的问题。

Description

一种超仿棉聚酯纤维及其生产方法

技术领域

本发明涉及纺织限位生产的技术领域，具体涉及一种超仿棉聚酯纤维的生产方法。

背景技术

目前，棉纤维是纺织工业的重要原料，具有优良的吸湿性、保暖性、柔软性、易染色和不易产生静电等性能，因此深受广大消费者喜爱。但随着世界人口的增长，人们对棉纤维的需求和粮食用地生产棉花的矛盾冲突问题，使得越来越多的纺织企业采用聚酯涤纶进行仿棉。虽然涤纶纤维具有强度高、耐腐蚀和虫蛀、不易变形、耐磨等优点，但由于涤纶分子链中主要为刚性的苯环链，缺少亲水集团，导致涤纶纤维具有吸湿性差，且具有染色性能差、静电多等缺点。因此，为实现超仿棉，现有技术主要通过截面异形化和混纤技术改变涤纶的性能。其中，截面异形化指采用三角形、Y形、十字形、三叶形、扁平形、王字形、异形中空等形状的纤维，提高仿棉涤纶的吸湿性能；混纤技术是指每根纤维都含有两种或两种以上的性质成分，即通过由于两种纤维的热收率不同，在后加工织造过程中收缩率大的POY纤维形成混纤丝的芯丝，收缩率小的FDY纤维会卷缩在芯丝周围形成螺旋卷曲，使织物具有蓬松、柔软的特点，故广泛用于仿棉、仿毛领域。

现有混纤技术中主要有以下两种生产工艺条件：一是一步法生产POY/FDY混纤丝，即在FDY生产设备上，通过POY和FDY单独组件熔融挤出和冷却成型，通过网络复合在一起。虽然该技术生产成本低，但该技术路线存在两种纤维复合后张力波动大、不同纤维积聚态结构难以精准匹配等问题(一步法生产POY/FDY混纤丝通过单独组件熔融挤出和冷却成型，由于冷却成型对纤维的取向和结晶结果影响很大，而POY和FDY需要的冷却工艺条件和集束位置等不同。虽然通过并列双调节阀单独控制POY(网板一半)和FDY(网板一半)的冷却工艺条件，但还是很难精准匹配到POY和FDY最佳的积聚态结构。同时，POY和FDY接近的两根丝束容易受对方冷却工艺条件的影响，影响其物理指标，导致这两束丝与其他丝物理指标差异较大)。同时，在面对多变的市场行情，必须通过设备改造才能进行纺制其他系列产品，造成了转产成本高、困难等问题。

二是两步法生产POY/FDY混纤丝，其工艺流程为：POY/FDY混纤丝的流程是：POY原丝→前置M型网络→张力调节杆→一罗拉→上热箱→冷却板→双向假捻器→皮辊式二罗拉→双向网络→FDY丝→皮圈式辅助二罗拉→箱外导丝系统→皮圈式三罗拉→上油系统→卷绕成型。在两套设备上单独生产POY纤维和FDY纤维，之后POY纤维在加弹机假捻变形后再网络处与FDY纤维进行合股并网而成。但该技术路线虽然具有转产容易等优点，但根据论文：樊娟、王学利、余建勇.异收缩混纤丝的发展现状及研究进展[J].合成纤维工业，2013，42(2)：12-17，两步法异收缩混纤丝生产技术纺出的丝之间没有牵连，可以很好地调控热收缩性能、力学性能、染色性能等，以实现多组合、多品种，但产品质量均一性差，细旦及低纤度品种少，而多孔细旦的仿棉效果要优于中、粗旦产品。

因此，本发明的目的是解决现有一步法生产POY/FDY混纤丝技术中转产困难、不同纤维积聚态结构难以精准匹配等问题，及两步法生产POY/FDY混纤丝技术中细旦及低纤度品种难以生产的难题。

发明内容

为了解决现有技术中存在的某种或某些技术问题，本申请的目的之一在于提供一种超仿棉聚酯纤维的生产方法，能够解决纺丝先冷却定型后上油后的牵伸工艺所存在的丝束在热辊绕圈上晃动严重，且丝路不稳定，导致受热不均匀，进而影响纤维物理指标不均匀及染色差的问题，能够更好的增强丝束的抱合性和集束性，从而生产出中细旦及低纤度品种的超仿棉聚酯纤维。

本申请的目的之二在于提供一种超仿棉聚酯纤维，能够使纤维的纤度品种达到中细旦及低的目的。

为解决上述现有的技术问题，本申请的目的之一采用如下技术方案实现：

一种超仿棉聚酯纤维及其生产方法，所述生产方法包括：

S1、生产POY涤纶预取向丝：所述POY涤纶预取向丝的生产流程为：聚酯熔体输送→增压泵→熔体冷却→静态混合器→熔体分配阀→纺丝箱体→计量泵熔体挤出→纺丝组件→环吹风筒→冷却成形→油嘴上油→纺丝甬道→第一导丝盘→预网络→第二导丝盘→卷绕成型；

S2、生产FDY涤纶牵伸丝：所述FDY涤纶牵伸丝的生产流程为：聚合终聚釜→熔体分配器→增压泵→熔体输送→冷却器→静态混合器→熔体分配阀→纺丝箱体→计量泵熔体挤出→组件纺丝→冷却成型→雾化装置→预网络集束→纺丝甬道→对向U型导丝器→第一导丝辊GR1→第二热辊GR2加热牵伸→第三热辊GR3加热牵伸→引风板→第四热辊GR4加热定型→第五热辊GR5加热定型→集成油嘴上油→预网络→第六导丝辊GR6→主网络→第七导丝辊GR7→导丝轮→卷绕成型；

S3、POY涤纶预取向丝和FDY涤纶牵伸丝：将POY涤纶预取向丝和所述FDY涤纶牵伸丝进行混纤后形成超仿棉聚酯纤维。

优选的，所述POY涤纶预取向丝和FDY涤纶牵伸丝在生产流程中通过所述计量泵熔体挤出的泵供量计算公式为：增压泵＝所生产POY涤纶预取向丝或FDY涤纶牵伸丝*纺丝速度/10000，其中，所述POY涤纶预取向丝和FDY涤纶牵伸丝在生产流程中的所述纺丝箱体温度为288-292℃。

优选的，POY涤纶预取向丝的物理指标为：80dtex≤线密度≤250dtex，72≤孔数≤288，断裂强度≥2.1cN/dtex，断裂伸长率126-130％，条干不匀率≤1.8cV/％，含油率0.28-0.32％；

FDY涤纶牵伸丝的物理指标为：40dtex≤线密度≤120dtex，36≤孔数≤144，断裂强度≥3.8cN/dtex，断裂伸长率26-30％。

优选的，所述POY涤纶预取向丝和FDY涤纶牵伸丝的混纤流程为：POY和FDY组合→双原丝管→前置M型网络→张力调节杆→一罗拉→上热箱→冷却板→双向假捻器→皮辊式二罗拉→双向网络→皮圈式辅助二罗拉→箱外导丝系统→皮圈式三罗拉→上油系统→卷绕成型。

优选的，所述步骤S2中的所述集成油嘴上油对所述FDY纤维上油后的含油率0.3-0.4％。

优选的，所述FDY涤纶牵伸丝的冷却成型中采用环吹风筒进行冷却，在所述风筒的下方设有装雾化装置，所述雾化装置的输送方向与丝束的方向平行，所述雾化装置内的水箱中添加有抗静电水溶液，抗静电水溶液占比3-5％。

优选的，所述U型导丝器包括第一U型瓷件和第二U型瓷件，所述第一U型瓷件和第二U型瓷件相对方向安装，且相差角度为10-15°。

优选的，所述第二热辊GR2和所述第三热辊GR3的温度为50～70℃，所述第四热辊GR4和所述第五热辊GR5温度为120～140℃，第一导丝辊GR1、第六导丝辊GR6和第七导丝辊GR7无加热温度。

优选的，所述第二热辊GR2、第三热辊GR3、第四热辊GR4和第五热辊GR5在一个箱体内，所述第三热辊GR3和所述第四热辊GR4之间设有引风板，通过所述引风板用阻隔气流。

优选的，所述第一导丝辊GR1外径为110mm，丝束与所述第一导丝辊GR1的辊面接触程为辊外径25％；所述第二热辊GR2至所述第五热辊GR5的外径均为225mm，丝束与所述第二热辊GR2至所述第五热辊GR5的辊面接触程均为辊外径65％；所述第六导丝辊GR6和所述第七导丝辊GR7外径均为110mm，丝束与所述第六导丝辊GR6和所述第七导丝辊GR7的辊面接触程均为辊外径50％。

本申请的目的之二采用如下技术方案实现：

一种超仿棉聚酯纤维，通过一种超仿棉聚酯纤维的生产方法制得的超仿棉聚酯纤维，其断裂强度≥3.6cN/dtex，断裂伸长率14-18％，卷曲收缩率14-16％，卷曲稳定度≥85％

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

(1)对FDY涤纶牵伸丝生产工艺路线进行了调整，熔体在进入组件纺丝后，工艺路线进行了改变，改变后的工艺路线采用了无油牵伸工艺技术路线，即纤维完成冷却定型后通过预网络集束及对向U型导丝器集束后进入加热牵伸，加热定型后再对纤维上油，解决了未上油时纤维丝路不稳定、在热辊上晃动的问题。同时，在FDY涤纶牵伸丝生产时，由于冷却成型后的丝束在进入纺丝甬道之前没有进行纺丝上油，导致丝束的抱合性差，容易发散，因此，增加了预网络集束，通过设置预网络集束装置能够更好的增强丝束的抱合性和集束性，从而解决丝束的抱合性差，容易发散的问题。

(2)增加雾化装置，且雾化装置内的水箱中添加有抗静电剂，提高未上油丝束的抗静电性，减少毛丝和断头。

(3)通过无油牵伸技术，使FDY涤纶牵伸丝的含油率降至0.3-0.4％，提高超仿棉聚酯纤维的热箱清洗周期。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

本申请中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本申请的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

如图1所示，一种超仿棉聚酯纤维的生产方法，所述生产方法包括：

S1、生产POY涤纶预取向丝：所述POY涤纶预取向丝的生产流程为：聚酯熔体输送→增压泵→熔体冷却→静态混合器→熔体分配阀→纺丝箱体→计量泵熔体挤出→纺丝组件→环吹风筒→冷却成形→油嘴上油→纺丝甬道→第一导丝盘→预网络→第二导丝盘→卷绕成型；

S2、生产FDY涤纶牵伸丝：所述FDY涤纶牵伸丝的生产流程为：聚合终聚釜→熔体分配器→增压泵→熔体输送→冷却器→静态混合器→熔体分配阀→纺丝箱体→计量泵熔体挤出→组件纺丝→冷却成型→雾化装置→预网络集束→纺丝甬道→对向U型导丝器→第一导丝辊GR1→第二热辊GR2加热牵伸→第三热辊GR3加热牵伸→引风板→第四热辊GR4加热定型→第五热辊GR5加热定型→集成油嘴上油→预网络→第六导丝辊GR6→主网络→第七导丝辊GR7→导丝轮→卷绕成型；

S3、POY涤纶预取向丝和FDY涤纶牵伸丝：将POY涤纶预取向丝和所述FDY涤纶牵伸丝进行混纤后形成超仿棉聚酯纤维。

常规的FDY涤纶牵伸丝生产工艺路线为：聚合终聚釜→熔体分配器→增压泵→熔体输送→冷却器→静态混合器→熔体分配阀→纺丝箱体→计量泵熔体挤出→组件纺丝→冷却成型→油嘴上油→纺丝甬道→预网络→GR1热辊→GR2热辊→导丝钩→主网络→卷绕成型，此工艺路线为纺丝冷却定型后先上油后牵伸，但由于用于超仿棉聚酯纤维的FDY涤纶牵伸丝需要低含油率，仅为0.3-0.4％，但此含油率丝束在热辊绕圈上时晃动严重(此工艺丝束在GR1热辊、GR2热辊需绕6圈左右)，且丝路不稳定或出现多圈丝束碰撞，导致受热不均匀，进而影响纤维物理指标不均匀及染色差。为了解决这一技术问题，对FDY涤纶牵伸丝生产工艺路线进行了调整，熔体在进入组件纺丝后，工艺路线进行了改变，改变后的工艺路线采用了无油牵伸工艺技术路线，即纤维完成冷却定型后通过预网络集束，进入加热牵伸，加热定型后再对纤维上油，解决了低含油丝路不稳定的问题。同时，在FDY涤纶牵伸丝生产时，由于冷却成型后的丝束在进入纺丝甬道之前没有进行纺丝上油，导致丝束的抱合性差，容易发散，因此，增加了预网络集束，通过设置预网络集束装置能够更好的增强丝束的抱合性和集束性，从而解决丝束的抱合性差，容易发散的问题。

进一步地改进为，所述POY涤纶预取向丝和FDY涤纶牵伸丝在生产流程中通过所述计量泵熔体挤出的泵供量计算公式为：增压泵＝所生产POY涤纶预取向丝或FDY涤纶牵伸丝*纺丝速度/10000，其中，所述POY涤纶预取向丝和FDY涤纶牵伸丝在生产流程中的所述纺丝箱体温度为288-292℃；POY涤纶预取向丝的物理指标为：80dtex≤线密度≤250dtex，72≤孔数≤288，断裂强度≥2.1cN/dtex，断裂伸长率126-130％，条干不匀率≤1.8cV/％，含油率0.28-0.32％；FDY涤纶牵伸丝的物理指标为：40dtex≤线密度≤120dtex，36≤孔数≤144，断裂强度≥3.8cN/dtex，断裂伸长率26-30％。

目前的POY纤维单独进热箱加弹，所以对FDY产品的物理指标要求并不高，含油率可以高达0.8％以上，同时，POY产品尤其是混纤时基本为粗旦产品，其超仿棉效果不理想，而POY和FDY产品都要求是细旦多孔纤维，采可以为实现中细旦及低纤度品种的超仿棉纤维提供原料支撑，因此，需要对POY涤纶预取向丝的物理指标和FDY涤纶牵伸丝的物理指标进行限定，将其限定至上述要求后，能够使POY和FDY产品的单丝线密度更细，后续仿棉手感更好，其中，POY和FDY产品的单丝线密度越细，后续仿棉手感越好。

进一步地改进为，所述POY涤纶预取向丝和FDY涤纶牵伸丝的混纤流程为：POY和FDY组合→双原丝管→前置M型网络→张力调节杆→一罗拉→上热箱→冷却板→双向假捻器→皮辊式二罗拉→双向网络→皮圈式辅助二罗拉→箱外导丝系统→皮圈式三罗拉→上油系统→卷绕成型。

与常规流程相比，该FDY涤纶牵伸丝在加弹机上同时与POY涤纶预取向丝进行假捻、拉伸、变形等。而常规的两步法POY/FDY或POY/DTY的生产工艺中，FDY涤纶牵伸丝不进热箱和冷却。通过对FDY涤纶牵伸丝再次进热箱和冷却，并通过假捻变形，提高了FDY纤维的卷曲收缩率，使得细旦纤维具有较好的蓬松性和手感，进而提高了细旦纤维的仿棉效果。FDY涤纶牵伸丝经过拉伸和定型后，纤维内部结构基本稳定，使丝束具备较高的断裂强度和稍低的断裂伸长率，可以直接用于织造。利用POY涤纶预取向丝和FDY涤纶牵伸丝不同的沸水收率差异，收缩率大的长丝形成芯丝，收缩率小的长丝会在丝的表层形成螺旋卷曲，使纱线具有蓬松柔软的手感，后道织造成超仿棉面料。该面料不仅在纤维表面和面料风格上接近棉织物，而且面料制品在性能及功能上具有仿棉或超仿棉效果。同时，还具有强度高、收缩率差异大、成本低、转产容易、细旦纤维仿棉效果好等优良性能。

优选的，所述步骤S2中的所述集成油嘴上油对所述FDY纤维上油后的含油率0.3-0.4％。

对于生产细及低纤度品种的POY/FDY混纤丝时，需要将FDY纤维再次进行假捻、拉伸变细，从而提高仿棉纤维的柔软、蓬松性。但现有技术中的FDY涤纶牵伸丝的含油率基本为0.8％以上，导致在第三步中FDY与POY同时进热箱时，而加弹热箱高达180℃左右，会造成油剂挥发、分解，容易出现大量油烟和结焦的问题，导致超仿棉聚酯纤维生产过程中出现断头多、染色差等问题，而常规工艺如果含油率为0.3-0.4％后又容易生产稳定性极差，丝束在热辊绕圈上晃动严重，且丝路不稳定，导致受热不均匀，进而影响纤维物理指标不均匀及染色差等问题。因此，为了同时解决上述技术问题的出现，在对工艺路线进行改变的同时，即采用本专利FDY涤纶牵伸丝生产工艺流程是，在纤维冷却阶段增加雾化装置，提高未上油丝束的抗静电性，故可实现FDY纤维的含油率控制在0.3-0.4％，即与POY含油率差不多时，可以同时解决上述技术问题。

所述FDY涤纶牵伸丝的冷却成型中采用环吹风筒进行冷却，在所述风筒的下方设有装雾化装置，所述雾化装置的输送方向与丝束的方向平行，所述雾化装置内的水箱中添加有抗静电水溶液，抗静电水溶液占比3-5％。

因涤纶牵伸丝纺丝速度较高，一般在4000m/min左右，导致丝束与丝束、丝束与瓷件之问的摩擦力较大，经过高速摩擦的丝束带有静电，导致丝束之间相互排斥。虽然常规油剂中含有抗静电剂可以解决该问题，但是本工艺在纺丝阶段不上油，因此，为改善静电问题，通过在冷却成型的环吹风筒下方加装雾化装置，雾化装置的水雾输送方向与丝束的方向平行，通过雾化装置将带有抗静电水溶液的水雾向外喷出后与丝束接触，一般喷雾压力为2Mpa，采用雾化器对丝束进行加湿去静电后，一方面提高了湿度减少静电；另一方面增加丝室内的湿度，降低了丝室上层温度，从而能够在现有的冷却基础上，进一步提升冷却效果，降低了纤维的条干不匀率，其中，抗静电水溶液占比为3-5％，能够是其添加量控制在比较少的情况下实现上述效果，使制备时生产成本更低。

进一步地改进为，所述U型导丝器包括第一U型瓷件和第二U型瓷件，所述第一U型瓷件和第二U型瓷件相对方向安装，且相差角度为10-15°。

可以提高未上油的丝束的集束性。

进一步地改进为，所述第二热辊GR2和所述第三热辊GR3的温度为50～70℃，所述第四热辊GR4和所述第五热辊GR5温度为120～140℃，第一导丝辊GR1、第六导丝辊GR6和第七导丝辊GR7无加热温度；所述第二热辊GR2、第三热辊GR3、第四热辊GR4和第五热辊GR5在一个箱体内，所述第三热辊GR3和所述第四热辊GR4之间设有引风板，通过所述引风板用阻隔气流。

为保护热辊的加热效果，现有技术中这四个热辊在一个箱体中，因温度不一样，在丝束高速经过时，容易引起气流干扰在热辊上晃动。因此在第三热辊GR3和第四热辊GR4之间之间放置一引风板用于阻隔气流，防气流干扰的引风板结构不改变原有的生产工艺条件，能够实现热辊自转产生的气流朝既定方向有序流动、减小纤维束在热辊表面的晃动。

进一步地改进为，所述第一导丝辊GR1外径为110mm，丝束与所述第一导丝辊GR1的辊面接触程为辊外径25％；所述第二热辊GR2至所述第五热辊GR5的外径均为225mm，丝束与所述第二热辊GR2至所述第五热辊GR5的辊面接触程均为辊外径65％；所述第六导丝辊GR6和所述第七导丝辊GR7外径均为110mm，丝束与所述第六导丝辊GR6和所述第七导丝辊GR7的辊面接触程均为辊外径50％。

上述接触面是丝束与热辊在不绕圈的情况下，实现最大的面接触，在增加丝束的受热点后，能够使第二热辊GR2到第五热辊GR5的温度较低时，丝束进入玻璃化转变温度进行拉伸，提高FDY细旦纤维的受热均匀性，进而提高纤维物理指标及染色均匀性

一种超仿棉聚酯纤维，通过一种超仿棉聚酯纤维的生产方法制得的超仿棉聚酯纤维，其断裂强度≥3.6cN/dtex，断裂伸长率14-18％，卷曲收缩率14-16％，卷曲稳定度≥85％

采用上述的超仿棉聚酯纤维生产方法制备的超仿棉聚酯纤维具体实施例如1～5所示，采用为改进前的超仿棉聚酯纤维生产方法制备的超仿棉聚酯纤维具体对比例如对比例1～2所示：

实施例1：

通过POY涤纶预取向丝生产工艺生产出线密度和孔数为138dtex/144f、断裂强度为2.31cN/dtex、断裂伸长率为126.1％、条干不匀率为1.65cV/％、含油率为0.28％的POY涤纶预取向丝，然后再通过FDY涤纶牵伸丝生产工艺生产出线密度和孔数为83dtex/72f、断裂强度为3.92cN/dtex、断裂伸长率为28.1％、含油率为0.32％的FDY涤纶牵伸丝，最后将POY涤纶预取向丝和FDY涤纶牵伸丝进行混纤后形成超仿棉聚酯纤维，其中，通过FDY涤纶牵伸丝生产工艺进行生产的过程中，对向U型导丝器的角度为10°，第二热辊GR2的温度为50℃，第三热辊GR3的温度为50℃，第四热辊GR4的温度为120℃，第五热辊GR5的温度为120℃，雾化装置内的抗静电液百分比为3％，通过上述方法生产的超仿棉聚酯纤维在18个纺位24小时产生毛丝数量为3个，而18个纺位24小时断头数量基本为0，而超仿棉聚酯纤维的断裂强度为3.68cN/dtex、断裂伸长率14.5％、卷曲收缩率为15.1％，卷曲稳定度为89.1。

实施例2～实施例5相比于实施例1而言，区别在于各项数据的变化，具体参数选择以及产品性能结果如表1所示。

对比例1为通过现有工艺生产的超仿棉聚酯纤维，其各项技术指标与实施例1相同，因未添加雾化装置及抗静电溶液，导致FDY生产过程中因静电大毛丝多、断头多，具体参数选择以及产品性能结果如表1所示。

对比例2为在对比例1的基础上提高了含油率为0.91％以及增加了静电液百分比进行生产的超仿棉聚酯纤维，但导致超仿棉聚酯纤维在加弹生产过程中，仅使用10-15天出现加弹热箱结焦问题。

表1

通过表1中的实施例1～5和对比例1～2进行对比可知，对比例1在原来的工艺流程中，FDY含油率无论与实施例1一致时，产生毛丝数量明显比较多，从而导致断头率高，主要是由于未添加雾化装置和抗静电液，导致未经上油的丝束丝束与丝束、丝束与瓷件之问的摩擦力较大，经过高速摩擦的丝束带有静电，导致丝束之间相互排斥，从而引起毛丝和断头。当对比2中，含油率增加至0.91％时，虽然解决了断头率和毛丝的问题，但是容易导致超仿棉仅使用10-15天出现加弹热箱结焦问题，而通过工艺改进后，生毛丝数量和断头率基本可以忽略不计，且最终的产品本身性能基本还能够保持不变。

上述实施方式仅为本申请的优选实施方式，不能以此来限定本申请保护的范围，本领域的技术人员在本申请的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本申请所要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种超仿棉聚酯纤维的生产方法，其特征在于：所述生产方法包括

S1、生产POY涤纶预取向丝：所述POY涤纶预取向丝的生产流程为：聚酯熔体输送→增压泵→熔体冷却→静态混合器→熔体分配阀→纺丝箱体→计量泵熔体挤出→纺丝组件→环吹风筒→冷却成形→油嘴上油→纺丝甬道→第一导丝盘→预网络→第二导丝盘→卷绕成型；

S2、生产FDY涤纶牵伸丝：所述FDY涤纶牵伸丝的生产流程为：聚合终聚釜→熔体分配器→增压泵→熔体输送→冷却器→静态混合器→熔体分配阀→纺丝箱体→计量泵熔体挤出→组件纺丝→冷却成型→雾化装置→预网络集束→纺丝甬道→对向U型导丝器→第一导丝辊GR1→第二热辊GR2加热牵伸→第三热辊GR3加热牵伸→引风板→第四热辊GR4加热定型→第五热辊GR5加热定型→集成油嘴上油→预网络→第六导丝辊GR6→主网络→第七导丝辊GR7→导丝轮→卷绕成型；

S3、POY涤纶预取向丝和FDY涤纶牵伸丝：将POY涤纶预取向丝和所述FDY涤纶牵伸丝进行加弹混纤后形成超仿棉聚酯纤维。

2.根据权利要求1所述的一种超仿棉聚酯纤维的生产方法，其特征在于：所述POY涤纶预取向丝的物理指标为：80dtex≤线密度≤250dtex，72≤孔数≤288，断裂强度≥2.1cN/dtex，断裂伸长率126-130％，条干不匀率≤1.8cV/％，含油率0.28-0.32％；所述FDY涤纶牵伸丝的物理指标为：40dtex≤线密度≤120dtex，36≤孔数≤144，断裂强度≥3.8cN/dtex，断裂伸长率26-30％。。

3.根据权利要求1所述的一种超仿棉聚酯纤维的生产方法，其特征在于：所述POY涤纶预取向丝和FDY涤纶牵伸丝的混纤流程为：POY和FDY组合→双原丝管→前置M型网络→张力调节杆→一罗拉→上热箱→冷却板→双向假捻器→皮辊式二罗拉→双向网络→皮圈式辅助二罗拉→箱外导丝系统→皮圈式三罗拉→上油系统→卷绕成型。

4.根据权利要求1所述的一种超仿棉聚酯纤维的生产方法，其特征在于：所述步骤S2中的所述集成油嘴上油对所述FDY纤维上油后的含油率为0.3-0.4％。

5.根据权利要求3所述的一种超仿棉聚酯纤维的生产方法，其特征在于：所述FDY涤纶牵伸丝冷却成型中采用环吹风筒进行冷却，在所述风筒的下方设有装雾化装置，所述雾化装置的输送方向与丝束的方向平行，所述雾化装置内的水箱中添加有抗静电水溶液，抗静电水溶液占比3-5％。

6.根据权利要求4所述的一种超仿棉聚酯纤维的生产方法，其特征在于：所述对向U型导丝器包括第一U型瓷件和第二U型瓷件，所述第一U型瓷件和第二U型瓷件相对方向安装，且相差角度为10-15°。

7.根据权利要求1所述的一种超仿棉聚酯纤维的生产方法，其特征在于：所述第二热辊GR2和所述第三热辊GR3的温度为50～70℃，所述第四热辊GR4和所述第五热辊GR5温度为120～140℃，第一导丝辊GR1、第六导丝辊GR6和第七导丝辊GR7无加热温度。

8.根据权利要求6所述的一种超仿棉聚酯纤维的生产方法，其特征在于：所述第二热辊GR2、第三热辊GR3、第四热辊GR4和第五热辊GR5在一个箱体内，所述第三热辊GR3和所述第四热辊GR4之间设有引风板，通过所述引风板用阻隔气流。

9.根据权利要求6所述的一种超仿棉聚酯纤维的生产方法，其特征在于：所述第一导丝辊GR1外径为110mm，丝束与所述第一导丝辊GR1的辊面接触程为辊外径25％；所述第二热辊GR2至所述第五热辊GR5的外径均为225mm，丝束与所述第二热辊GR2至所述第五热辊GR5的辊面接触程均为辊外径65％；所述第六导丝辊GR6和所述第七导丝辊GR7外径均为110mm，丝束与所述第六导丝辊GR6和所述第七导丝辊GR7的辊面接触程均为辊外径50％。

10.一种超仿棉聚酯纤维，其特征在于：通过权利要求1～9任一项所述的一种超仿棉聚酯纤维的生产方法制得的超仿棉聚酯纤维，其断裂强度≥3.6cN/dtex，断裂伸长率14-18％，卷曲收缩率14-16％，卷曲稳定度≥85％。