CN117787928B - 基于大数据的自动组装设备组装效率分析管理系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了基于大数据的自动组装设备组装效率分析管理系统，涉及组装设备管理技术领域，用于解决现有自动组装设备组装效率分析管理通常只是对自动组装设备的组装效率进行统计，但忽略了设备其他消耗时间，导致设备组装效率评估不够准确，同时针对大批量产品多设备组装的分配不够科学的问题，本发明包括数据收集模块、数据分析模块、数据更新模块及管理平台；本发明，通过对多台设备进行统一化管理，采集设备组装效率指标和测试产品效果指标，分析更加精准的设备组装效率及组装的产品质量效果，并通过对用户的组装需求结合精确的设备组装效率及组装的产品质量效果进行组装分配管理，均衡分配设备的组装量。

Description

基于大数据的自动组装设备组装效率分析管理系统

技术领域

本发明涉及组装设备管理技术领域，具体为基于大数据的自动组装设备组装效率分析管理系统。

背景技术

自动组装设备通常是指用于生产线上自动组装产品的设备，例如汽车零部件、电子产品等。这些设备通常包括机械臂、传送带、传感器、控制系统等，能够自动化地完成产品的组装工作。

随着制造业的快速发展，自动组装设备在生产线上扮演着关键角色。然而，传统的自动组装设备管理方法往往依赖于人工经验和简单的规则，缺乏对组装过程的深入分析和优化。这导致了低效率、低质量的组装结果，增加了生产成本和产品缺陷率。

近年来，大数据技术的快速发展为解决自动组装设备管理中的问题提供了新的机会，数据技术可以从自动组装设备中收集和分析海量的运行数据，包括设备状态、故障信息、组装速度等。通过挖掘这些数据，可以发现潜在的优化点，提高组装效率和质量；

然而，在现有技术中，自动组装设备组装效率分析管理通常只是对自动组装设备的组装效率进行统计，然后根据相对应的生产需求进行安排，但忽略了设备的故障、维护、组装间隔等所需消耗的时间，不仅对设备组装效率评估不够准确，同时针对大批量产品多设备组装的分配不够科学，不仅影响总工期，同时也会对部分自动组装设备的寿命造成影响，因此，设计一种基于大数据的自动组装设备组装效率分析管理系统；

为了解决上述缺陷，现提供一种技术方案。

发明内容

本发明的目的在于解决现有自动组装设备组装效率分析管理通常只是对自动组装设备的组装效率进行统计，但忽略了设备的故障、维护、组装间隔等所需消耗的时间，不仅对设备组装效率评估不够准确，同时针对大批量产品多设备组装的分配不够科学的问题，而提出基于大数据的自动组装设备组装效率分析管理系统。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

基于大数据的自动组装设备组装效率分析管理系统，包括：

数据收集模块，用于实时采集自动组装设备的各项数据指标及组装的产品信息指标；

数据分析模块：通过对采集到的数据进行分析和挖掘，提取出关键的组装效率指标和产品效果指标；

根据提取的组装效率指标中组装时间、故障率、组装间隔及停机时间分析得到效评值，并将得到的效评值与预设的正常效评值区间进行比对，当效评值处于正常效评值区间范围之外时，则向管理人员终端发送警示提示；

再根据测试的产品效果指标中组装完整性、物理强度、尺寸和位置精度及可靠性分析得到组效积，并将得到的组效积与预设的若干个连续的组效积区间进行比对，其中若干个连续的组效积区间分别对应设置着产品组装效果等级，当确定组效积所对应的组效积区间时，则确定该组效积所对应的产品组装效果等级；

将分析得到的自动组装设备的效评值及对应组装产品组效积向数据更新模块进行上传；

数据更新模块，用于定期对自动组装设备的效评值及对应组装产品组效积进行更新；

管理平台，用于接收用户的产品组装需求并结合现有自动组装设备的数据进行组装分配管理。

进一步的，所述管理平台进行组装分配管理的具体步骤如下：

首先获取用户提交的组装需求数据，具体包括：产品批次数量、单批次产品数量、产品组装等级要求及交货期限，通过对用户提交的组装需求数据中产品批次数量、单批次产品数量及交货期限结合现有空闲自动组装设备数量进行分析，判断是否可以满足用户提交的产品组装需求，具体步骤如下：

通过对现有空闲自动组装设备获取的组装效率指标数据中组装时间、故障率、组装间隔及停机时间进行分析每台空闲自动组装设备加工单个产品所需花费的时间，从而判断现有所有空闲自动组装设备是否可以在用户提交的交货期限范围内完成所有批次的产品组装；

当可以完成时，再对现有所有空闲的自动组装设备的组装产品效果指标进行获取分析，判断是否可以达到用户提交的产品组装等级要求，可以达到客户要求时，则对所有批次产品向若干个空闲自动组装设备进行分配，根据每个批次的产品数量配合每台空闲自动组装设备加工单个产品所需花费的时间进行分析，均衡分配每台空闲自动组装设备的组装量；

当现有所有空闲自动组装设备无法在用户提交的交货期限范围内完成所有批次的产品组装或现有所有空闲的自动组装设备的组装产品组效积相对应的产品组装效果等级无法达到用户提交的产品组装等级要求时，则向管理员终端发送无法完成目标提示。

进一步的，所述数据分析模块根据提取的组装效率指标中组装时间、故障率、组装间隔及停机时间分析得到效评值的具体操作步骤如下：

组装时间为完成单个产品的组装所需时间，并将每个产品的组装所需时间进行记录，并预设正常时间区间，剔除处于预设的正常时间区间范围外的无效数据，并通过均值计算式对产品组装时间求均值，以得到的平均组装时间；

故障率为自动组装设备对产品进行组装时出现故障的频率，并采集每次出现故障所需维护的时间求均值，得到平均维护时间，再将得到的故障率与平均维护时间相乘加上常数k以得到故维值；

组装间隔为自动组装设备对单个产品完成组装后，到下一个产品开始组装的时间间隔，包括自动组装设备内部零部件归位或其他操作复位，采集每两个产品组装时间间隔，并剔除无效时间间隔，通过均值计算式得到组装间隔均值；

停机时间为自动组装设备的停机所消耗的时间，包括设备维护、更换零部件及其他非生产性所消耗的时间，统计单批次产品组装所消耗的停机总时间，并分析此批次产品总数量，将停机总时间除以此批次产品总数量得到平均单个产品所需消耗的停机时间，并记为单停值；

再将得到的平均组装时间、故维值、组装间隔均值及单停值分别标定为PZ、GW、ZJ及DT，归一化处理后代入以下公式：以得到效评值XPZ，式中/>分别为平均组装时间、故维值、组装间隔均值及单停值的预设权重系数。

进一步的，所述数据分析模块根据测试的产品效果指标中组装完整性、物理强度、尺寸和位置精度及可靠性分析得到组效积的具体操作步骤如下：

随机抽取批次中完成组装的若干个产品，对抽取的产品进行产品效果指标各参数的测试，具体步骤如下：

组装完整性测试通过对每个抽取的产品利用目视或自动检测系统检测产品是否被完整的组装，包括零件组装的完整度及零件组件连接的紧固度，完整度和紧固度均通过百分比进行表示，将完整度和紧固度归一化处理后相乘并除以常数z，以得到的完紧值，将所有抽取的产品测试的完紧值通过均值计算式求均值以得到完均值；

物理强度测试通过拉力试验机及压力试验机对抽取产品整体结构及关键部位进行测试，以得到完成组装产品的抗压力及抗拉力，对产品整体及预设的关键连接部位的抗压力及抗拉力进行求和得到拉压值，若干个抽取的产品得到的拉压值通过均值计算式进行求均值得到物强值；

尺寸和位置精度的测试通过三坐标测量机或光学测量仪对完成组装的产品的尺寸精度和位置精度进行测量，并将完成测量后的产品尺寸精度和位置精度与标准尺寸和位置进行比对，并分别得到产品尺寸精度差和位置精度差，并将尺寸精度差与位置精度差求和，得到尺位值，在所有抽取的产品尺位值中剔除无效尺位值，并通过均值计算式求均值后得到精差值；

可靠性测试通过对完成组装的产品进行预设时间的运动、振动、温度变化及湿度变换的条件测试，并对产品的形状及耐久性进行监测，判断产品经过多长时间出现的形变，从而得到产品耐久时间，对抽取的多个产品进行测试后得到多个耐久时间并求均值，得到耐久值；

再将得到的完均值、物强值、精差值及耐久值归一化处理后以完均值作为球形体的半径建立球形体，再以球形体球面的某一点为底圆圆心，物强值为直径建立底圆，耐久值为高建立圆锥体，并在球形体与圆锥体接触部分以圆锥体向球面进行延伸，再将精差值乘以权重因子作为直径，以球形体与圆锥体交点作为圆形建立贯穿圆，并以此贯穿圆进行双向无线拉伸切除，形成切除的圆柱体，且切除的圆柱体贯穿球形体及圆锥体，并计算剩余异形体的体积，标定为组效积，当组效积越大，则对应产品组装效果越好，反之，则对应产品组装效果越差。

进一步的，所述数据更新模块对自动组装设备的效评值及对应组装产品组效积进行更新的具体操作步骤如下：

首先对自动组装设备的效评值及对应组装产品的组效积分别设置不同的更新频率，其中自动组装设备的效评值的更新频率以产品生产批次进行更新，完成了一批次、三批次或五批次的产品组装后更新一次效评值，通过获取最新的自动组装设备组装效率指标对其效评值进行更新；

自动组装设备对应组装产品的组效积的更新频率根据天、星期或月的日期进行更新，通过获取最新的自动组装设备相对应产品效果指标从而对组效积进行更新。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明，本发明通过对多台自动组装设备进行统一化管理，通过采集设备组装效率指标和测试产品效果指标，分析更加精准的设备组装效率及组装的产品质量效果，并通过对用户的组装需求结合精确的设备组装效率及组装的产品质量效果进行组装分配管理，均衡分配每台空闲自动组装设备的组装量，从而缩短用户提供所有批次产品的总组装时间，避免出现多台自动组装设备闲置，部分自动组装设备超量的情况，不仅可缩短总工期，也能均衡所有自动组装设备的组装量，提高自动组装设备的使用寿命。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明；

图1为本发明的系统总框图。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

应当理解，本披露的说明书和权利要求书中使用的术语“包括”和 “包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。

还应当理解，在此本披露说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的，而并不意在限定本披露。如在本披露说明书和权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。还应当进一步理解，在本披露说明书和权利要求书中使用的术语“和/ 或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。

如图1所示，基于大数据的自动组装设备组装效率分析管理系统，包括数据收集模块、数据分析模块、数据更新模块及管理平台；

数据收集模块用于实时采集自动组装设备的各项数据指标及组装的产品信息指标，再将采集到的数据进行存储，并建立相应的数据库，以便后续的数据分析和挖掘。

数据分析模块通过对采集到的数据进行分析和挖掘，提取出关键的组装效率指标和产品效果指标；

组装效率指标包括组装时间、故障率、组装间隔及停机时间；其中组装时间为完成单个产品的组装所需时间，并将每个产品的组装所需时间进行记录，并预设正常时间区间，剔除处于预设的正常时间区间范围外的无效数据，并通过均值计算式对产品组装时间求均值，以得到的平均组装时间；故障率为自动组装设备对产品进行组装时出现故障的频率，并采集每次出现故障所需维护的时间求均值，得到平均维护时间，再将得到的故障率与平均维护时间相乘加上常数k以得到故维值，其中k取值为0.862；组装间隔为自动组装设备对单个产品完成组装后，到下一个产品开始组装的时间间隔，包括自动组装设备内部零部件归位或其他操作复位，采集每两个产品组装时间间隔，并剔除无效时间间隔，通过均值计算式得到组装间隔均值；停机时间为自动组装设备的停机所消耗的时间，包括设备维护、更换零部件及其他非生产性所消耗的时间，统计单批次产品组装所消耗的停机总时间，并分析此批次产品总数量，将停机总时间除以此批次产品总数量得到平均单个产品所需消耗的停机时间，并记为单停值；

再将得到的平均组装时间、故维值、组装间隔均值及单停值分别标定为PZ、GW、ZJ及DT，归一化处理后代入以下公式：以得到效评值XPZ，式中/>分别为平均组装时间、故维值、组装间隔均值及单停值的预设权重系数，并分别取值为1.22、0.98、0.93及1.02；

将得到的效评值XPZ与预设的正常效评值区间进行比对，当效评值XPZ处于正常效评值区间范围之外时，则向管理人员终端发送警示提示，提示管理人员自动组装设备的组装效率存在异常；

其中产品效果指标包括组装完整性、物理强度、尺寸和位置精度及可靠性，随机抽取批次中完成组装的若干个产品，对抽取的产品进行上述产品效果指标的测试；其中组装完整性测试通过对每个抽取的产品利用目视或自动检测系统检测产品是否被完整的组装，包括零件组装的完整度及零件组件连接的紧固度，完整度和紧固度均通过百分比进行表示，将完整度和紧固度归一化处理后相乘并除以常数z，z取值为80％，以得到的完紧值，将所有抽取的产品测试的完紧值通过均值计算式求均值以得到完均值，并以此完均值作为衡量产品组装完整性；物理强度测试通过不同设备包括拉力试验机及压力试验机对抽取产品整体结构及关键部位进行测试，以得到完成组装产品的抗压力及抗拉力，对产品整体及预设的关键连接部位的抗压力及抗拉力进行求和得到拉压值，若干个抽取的产品得到的拉压值通过均值计算式进行求均值得到物强值，并以此物强值作为衡量组装产品的物理强度的标准；尺寸和位置精度的测试通过三坐标测量机或光学测量仪对完成组装的产品的尺寸精度和位置精度进行测量，并将完成测量后的产品尺寸精度和位置精度与标准尺寸和位置进行比对，并分别得到产品尺寸精度差和位置精度差，并将尺寸精度差与位置精度差求和，得到尺位值，在所有抽取的产品尺位值中剔除无效尺位值，并通过均值计算式求均值后得到精差值，并以此精差值作为衡量产品的尺寸和位置精度的标准，当精差值越大，则对应产品的尺寸和位置精度越低，反之，则对应产品的尺寸和位置精度越高；可靠性测试通过对完成组装的产品进行预设时间的运动、振动、温度变化及湿度变换的条件测试，并对产品的形状及耐久性进行监测，判断产品经过多长时间出现的形变，从而得到产品耐久时间，对抽取的多个产品进行测试后得到多个耐久时间并求均值，得到耐久值，以此耐久值作为衡量产品组装后的可靠性标准；

再将得到的完均值、物强值、精差值及耐久值归一化处理后以完均值作为球形体的半径建立球形体，再以球形体球面的某一点为底圆圆心，物强值为直径建立底圆，耐久值为高建立圆锥体，并在球形体与圆锥体接触部分以圆锥体向球面进行延伸，再将精差值乘以权重因子作为直径，以球形体与圆锥体交点作为圆形建立贯穿圆，并以此贯穿圆进行双向无线拉伸切除，形成切除的圆柱体，且切除的圆柱体贯穿球形体及圆锥体，并计算剩余异形体的体积，并以此体积作为衡量产品组装效果的标准，标定为组效积，当组效积越大，则对应产品组装效果越好，反之，则对应产品组装效果越差；

将得到的组效积与预设的若干个连续的组效积区间进行比对，其中若干个连续的组效积区间分别对应设置着产品组装效果等级，当确定组效积所对应的组效积区间时，则确定该组效积所对应的产品组装效果等级；

数据更新模块用于定期对自动组装设备的效评值及对应组装产品组效积进行更新；

对自动组装设备的效评值及对应组装产品的组效积分别设置不同的更新频率，其中自动组装设备的效评值的更新频率以产品生产批次进行更新，如完成了一批次、三批次或五批次的产品组装后更新一次效评值，通过获取最新的自动组装设备组装效率指标对其效评值进行更新；而自动组装设备对应组装产品的组效积的更新频率根据天、星期或月日期进行更新，通过获取最新的自动组装设备相对应产品效果指标从而对组效积进行更新；

管理平台用于接收用户的产品组装需求并结合现有自动组装设备的数据进行组装分配管理；

首先获取用户提交的组装需求数据，具体包括：产品批次数量、单批次产品数量、产品组装等级要求及交货期限，通过对用户提交的组装需求数据中产品批次数量、单批次产品数量及交货期限结合现有空闲自动组装设备数量进行分析，判断是否可以满足用户提交的产品组装需求；通过对现有空闲自动组装设备获取的组装效率指标数据中组装时间、故障率、组装间隔及停机时间进行分析每台空闲自动组装设备加工单个产品所需花费的时间，从而判断现有所有空闲自动组装设备是否可以在用户提交的交货期限范围内完成所有批次的产品组装，当可以完成时，再对现有所有空闲的自动组装设备的组装产品效果指标进行获取分析，判断是否可以达到用户提交的产品组装等级要求，可以达到客户要求时，则对所有批次产品向若干个空闲自动组装设备进行分配，根据每个批次的产品数量配合每台空闲自动组装设备加工单个产品所需花费的时间进行分析，均衡分配每台空闲自动组装设备的组装量，从而缩短用户提供所有批次产品的总组装时间，避免出现多台自动组装设备闲置，部分自动组装设备超量的情况，不仅可缩短总工期，也能均衡所有自动组装设备的组装量，提高自动组装设备的使用寿命；

当现有所有空闲自动组装设备无法在用户提交的交货期限范围内完成所有批次的产品组装或现有所有空闲的自动组装设备的组装产品组效积相对应的产品组装效果等级无法达到用户提交的产品组装等级要求时，则向管理员终端发送无法完成目标提示，并提示管理员尽快做出其他规划。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (4)

1.基于大数据的自动组装设备组装效率分析管理系统，其特征在于，包括：

数据收集模块，用于实时采集自动组装设备的各项数据指标及组装的产品信息指标；

数据分析模块，用于对采集到的数据进行分析和挖掘，提取出关键的组装效率指标和产品效果指标；

根据提取的组装效率指标中组装时间、故障率、组装间隔及停机时间分析得到效评值，并将得到的效评值与预设的正常效评值区间进行比对，当效评值处于正常效评值区间范围之外时，则向管理人员终端发送警示提示；

再根据测试的产品效果指标中组装完整性、物理强度、尺寸和位置精度及可靠性分析得到组效积，并将得到的组效积与预设的若干个连续的组效积区间进行比对，其中若干个连续的组效积区间分别对应设置着产品组装效果等级，当确定组效积所对应的组效积区间时，则确定该组效积所对应的产品组装效果等级；

将分析得到的自动组装设备的效评值及对应组装产品组效积向数据更新模块进行上传；

管理平台，用于接收用户的产品组装需求并结合现有自动组装设备的数据进行组装分配管理；

所述数据分析模块根据提取的组装效率指标中组装时间、故障率、组装间隔及停机时间分析得到效评值的具体操作步骤如下：

组装时间为完成单个产品的组装所需时间，并将每个产品的组装所需时间进行记录，并预设正常时间区间，剔除处于预设的正常时间区间范围外的无效数据，并通过均值计算式对产品组装时间求均值，以得到的平均组装时间；

故障率为自动组装设备对产品进行组装时出现故障的频率，并采集每次出现故障所需维护的时间求均值，得到平均维护时间，再将得到的故障率与平均维护时间相乘加上常数k以得到故维值；

组装间隔为自动组装设备对单个产品完成组装后，到下一个产品开始组装的时间间隔，包括自动组装设备内部零部件归位或其他操作复位，采集每两个产品组装时间间隔，并剔除无效时间间隔，通过均值计算式得到组装间隔均值；

停机时间为自动组装设备的停机所消耗的时间，包括设备维护、更换零部件及其他非生产性所消耗的时间，统计单批次产品组装所消耗的停机总时间，并分析此批次产品总数量，将停机总时间除以此批次产品总数量得到平均单个产品所需消耗的停机时间，并记为单停值；

再将得到的平均组装时间、故维值、组装间隔均值及单停值分别标定为PZ、GW、ZJ及DT，归一化处理后代入以下公式：以得到效评值XPZ，式中/>分别为平均组装时间、故维值、组装间隔均值及单停值的预设权重系数。

2.根据权利要求1所述的基于大数据的自动组装设备组装效率分析管理系统，其特征在于，所述管理平台进行组装分配管理的具体步骤如下：

首先获取用户提交的组装需求数据，具体包括：产品批次数量、单批次产品数量、产品组装等级要求及交货期限，通过对用户提交的组装需求数据中产品批次数量、单批次产品数量及交货期限结合现有空闲自动组装设备数量进行分析，判断是否可以满足用户提交的产品组装需求，具体步骤如下：

通过对现有空闲自动组装设备获取的组装效率指标数据中组装时间、故障率、组装间隔及停机时间进行分析每台空闲自动组装设备加工单个产品所需花费的时间，从而判断现有所有空闲自动组装设备是否可以在用户提交的交货期限范围内完成所有批次的产品组装；

当可以完成时，再对现有所有空闲的自动组装设备的组装产品效果指标进行获取分析，判断是否可以达到用户提交的产品组装等级要求，可以达到客户要求时，则对所有批次产品向若干个空闲自动组装设备进行分配，根据每个批次的产品数量配合每台空闲自动组装设备加工单个产品所需花费的时间进行分析，均衡分配每台空闲自动组装设备的组装量；

当现有所有空闲自动组装设备无法在用户提交的交货期限范围内完成所有批次的产品组装或现有所有空闲的自动组装设备的组装产品组效积相对应的产品组装效果等级无法达到用户提交的产品组装等级要求时，则向管理员终端发送无法完成目标提示。

3.根据权利要求1所述的基于大数据的自动组装设备组装效率分析管理系统，其特征在于，所述数据分析模块根据测试的产品效果指标中组装完整性、物理强度、尺寸和位置精度及可靠性分析得到组效积的具体操作步骤如下：

随机抽取批次中完成组装的若干个产品，对抽取的产品进行产品效果指标各参数的测试，具体步骤如下：

组装完整性测试通过对每个抽取的产品利用目视或自动检测系统检测产品是否被完整的组装，包括零件组装的完整度及零件组件连接的紧固度，完整度和紧固度均通过百分比进行表示，将完整度和紧固度归一化处理后相乘并除以常数z，以得到的完紧值，将所有抽取的产品测试的完紧值通过均值计算式求均值以得到完均值；

物理强度测试通过拉力试验机及压力试验机对抽取产品整体结构及关键部位进行测试，以得到完成组装产品的抗压力及抗拉力，对产品整体及预设的关键连接部位的抗压力及抗拉力进行求和得到拉压值，若干个抽取的产品得到的拉压值通过均值计算式进行求均值得到物强值；

尺寸和位置精度的测试通过三坐标测量机或光学测量仪对完成组装的产品的尺寸精度和位置精度进行测量，并将完成测量后的产品尺寸精度和位置精度与标准尺寸和位置进行比对，并分别得到产品尺寸精度差和位置精度差，并将尺寸精度差与位置精度差求和，得到尺位值，在所有抽取的产品尺位值中剔除无效尺位值，并通过均值计算式求均值后得到精差值；

可靠性测试通过对完成组装的产品进行预设时间的运动、振动、温度变化及湿度变换的条件测试，并对产品的形状及耐久性进行监测，判断产品经过多长时间出现的形变，从而得到产品耐久时间，对抽取的多个产品进行测试后得到多个耐久时间并求均值，得到耐久值；

再将得到的完均值、物强值、精差值及耐久值归一化处理后以完均值作为球形体的半径建立球形体，再以球形体球面的某一点为底圆圆心，物强值为直径建立底圆，耐久值为高建立圆锥体，并在球形体与圆锥体接触部分以圆锥体向球面进行延伸，再将精差值乘以权重因子作为直径，以球形体与圆锥体交点作为圆形建立贯穿圆，并以此贯穿圆进行双向无线拉伸切除，形成切除的圆柱体，且切除的圆柱体贯穿球形体及圆锥体，并计算剩余异形体的体积，标定为组效积。

4.根据权利要求1所述的基于大数据的自动组装设备组装效率分析管理系统，其特征在于，所述数据更新模块还用于定期对自动组装设备的效评值及对应组装产品组效积进行更新；具体操作步骤如下：

首先对自动组装设备的效评值及对应组装产品的组效积分别设置不同的更新频率，其中自动组装设备的效评值的更新频率以产品生产批次进行更新，完成了一批次、三批次或五批次的产品组装后更新一次效评值，通过获取最新的自动组装设备组装效率指标对其效评值进行更新；

自动组装设备对应组装产品的组效积的更新频率根据天、星期或月的日期进行更新，通过获取最新的自动组装设备相对应产品效果指标从而对组效积进行更新。