CN117774220A - 一种塑胶工件的注塑工艺及塑胶工件 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种塑胶工件的注塑工艺及塑胶装置，该工艺包括以下步骤：将螺母的包胶端放入至第一模具内，并向第一模具内注入胶料；待第一模具内的胶料冷却后，形成注塑半成品；将注塑半成品从第一模具内取出，并将注塑半成品放入至第二模具内，并向第二模具内注入胶料；待第二模具内的胶料冷却至预设时间后，形成注塑体；将注塑体从第二模具内取出，得到塑胶工件。本实施例的技术方案，相比传统采用一次注塑成型的方式，无需额外采用固定件对螺母进行固定，能够保证在注塑的过程中螺母不会因受到冲力而移动，提高了产品的质量。
Description
技术领域
本发明涉及模内注塑技术领域，特别是涉及一种塑胶工件的注塑工艺及塑胶工件。
背景技术
在某些部件需要在塑胶件内嵌入螺母，以形成塑胶工件，便于之后通过螺钉装配至塑胶工件中的螺母内以完成装配固定。目前的塑胶工件都是采用一次注塑成型的方式得到，即：将螺母放入至模具内，之后再向模具内注入胶料，待胶料冷却后，在螺母的外围形成包胶塑料，从而得到塑胶工件。由于采用一次注塑的方式会因螺母与包胶塑料的冷却收缩率不同，需要对螺母与包胶塑料之间的间隙填充胶料，以保证螺母与包胶塑料之间的稳定连接。但是在填充胶料的过程中，螺母会受到沿胶料填充方向的冲力而移动，导致形成的塑胶工件出现不良品，后续无法满足装配要求进行使用。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种塑胶工件的注塑工艺及塑胶工件。
第一方面，本申请实施例提供一种塑胶工件的注塑工艺，包括以下步骤：
将螺母的包胶端放入至第一模具内，并向所述第一模具内注入胶料；
待所述第一模具内的胶料冷却后，形成注塑半成品；
将所述注塑半成品从所述第一模具内取出，并将所述注塑半成品放入至第二模具内，并向所述第二模具内注入胶料；
待所述第二模具内的胶料冷却至预设时间后，形成注塑体；
将所述注塑体从所述第二模具内取出，得到塑胶工件。
在一种实施方式中，在所述第一模具内注入胶料的步骤中，所述胶料的进料方向沿所述螺母的宽度方向进入所述第一模具内。
在一种实施方式中，在所述第二模具内注入胶料的步骤中，所述胶料的进料方向沿所述螺母的长度方向进入所述第二模具内。
在一种实施方式中，所述注塑半成品包括螺母和塑胶件，所述塑胶件连接在所述螺母的包胶端；所述塑胶件包括连接部和抵接部，所述抵接部凸设于所述连接部背离所述螺母的表面上，所述连接部形成有用于与所述螺母的包胶端相连接的腔室；
其中，在将所述注塑半成品放入至所述第二模具的步骤中，所述抵接部的表面与所述第二模具相抵接。
在一种实施方式中，所述抵接部的直径小于所述连接部的直径，且所述抵接部的圆心与所述连接部的圆心处于同一直线；
其中，所述抵接部的直径为所述连接部直径的2/3～3/4。
在一种实施方式中，所述螺母的包胶端的外周面设有第一连接环，所述第一连接环的外表面设有螺纹；
其中，在所述塑胶件连接在所述螺母的情况下，所述第一连接环伸入至所述腔室内的部分占所述第一连接环的2/3～4/5。
在一种实施方式中，所述螺母的外周面还间隔设有多个第二连接环，所述第二连接环的外表面设有螺纹。
在一种实施方式中，所述螺母为铜螺母。
第二方面，本申请还提供一种基于第一方面所述的塑胶工件的注塑工艺制成的塑胶工件，所述塑胶工件包括螺母、塑胶件和注塑部件，所述塑胶件连接在所述螺母的包胶端，所述注塑部件设有用于容纳所述塑胶件和所述螺母的容纳腔。
在一种实施方式中，所述螺母采用黄铜材质制成。
本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比，其有益效果在于：
首先在螺母的包胶端注塑胶料，待胶料冷却后在螺母的包胶端包裹塑胶，以形成注塑半成品，之后再将形成的注塑半成品放入至第二模具内，并注入胶料，待胶料冷却后会在注塑半成品的外部包裹塑胶，从而得到塑胶工件，相比传统采用一次注塑成型的方式，无需额外采用固定件对螺母进行固定，能够保证在注塑的过程中螺母不会因受到冲力而移动，提高了产品的质量。另外，由于先在螺母的包胶端形成塑胶，以使得可以在进行第二次注塑时，模具内的导向针仅仅起到导向的作用，不会与螺母的内孔产生摩擦，可以有效地避免损伤螺母内的螺牙。
附图说明
图1是现有技术中塑胶工件的结构示意图；
图2是本申请一种塑胶工件的注塑工艺的流程示意图；
图3是本申请一种塑胶工件的结构示意图；
图4是本申请一种塑胶工件中注塑半成品的结构示意图。
图中标号：
10、注塑半成品；11、螺母；12、塑胶件；121、连接部；122、抵接部；20、注塑部件；30、第一连接环；40、第二连接环；X、螺母的长度方向；Y、螺母的宽度方向。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。以下描述中，需要理解的是，“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”、“纵”、“横”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“头”、“尾”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系、以特定的方位构造和操作，仅是为了便于描述本技术方案，而不是指示所指的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本发明的限制。
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
相关技术中，如图1所示，目前塑胶工件的制作工艺都是直接将螺母11放入至模具内，之后再沿螺母11的长度方向X注入胶料，待模具内的胶料冷却后会在螺母11的外围包裹一层塑胶，因螺母11与包胶塑料的冷却收缩率不同，为此，需要对螺母11与包胶塑料之间的间隙进一步填充胶料，从而形成塑胶工件。但在填充胶料的过程中，螺母11会受到沿胶料填充方向的冲力而移动，导致形成的塑胶工件出现不良品，后续无法满足装配要求进行使用。另外，在填充胶料的过程中为了避免螺母11出现移动，会利用定位件伸入至螺母11内部，以实现对螺母11的定位，但若螺母11的内径过小时，容易引起装配不到位，导致在定位时无法将螺母11装入到固定的位置，最终导致注塑成型后的塑胶工件不合格。因此，为解决上述技术问题，本申请提出一种塑胶工件的注塑工艺。
具体而言，如图2所示，该塑胶工件的注塑工艺包括以下步骤：
S100、将螺母11的包胶端放入至第一模具内，并向所述第一模具内注入胶料。
S200、待第一模具内的胶料冷却后，形成注塑半成品10。
S300、将注塑半成品10从第一模具内取出，并将注塑半成品放入至第二模具内，并向第二模具内注入胶料。
S400、待第二模具内的胶料冷却至预设时间后，形成注塑体。
S500、将注塑体从第二模具内取出，得到塑胶工件。
示例性地，上述提及的“包胶端”是指螺母11被塑胶所包裹的一端，具体可以根据螺母11的实际结构来进行定义，对此不作限定。
示例性地，在对螺母11进行二次注塑的过程中，注塑半成品10的端面会被第二模具进行压紧，之后再向第二模具内注入胶料，以使得在注塑半成品的外围包裹胶料，待胶料冷却后形成塑胶工件。另外，需要说明的是，在向第一模具和第二模具内通入胶料的过程中可以利用现有技术中常用于向模具注入胶料的部件。
示例性地，在放入第一模具和第二模具的过程中，需要在第一模具和第二模具内设置导向针，以确保在螺母11放入的过程中是以垂直状态装入准确位置，避免出现倾斜而导致产品不合格。需要说明的是，由于在放入第二模具之前已经在螺母的包胶端形成塑胶，并利用形成塑胶固定在第二模具内，以使得导向针可以仅仅起到导向的作用，而无需对螺母进行固定，因此，能够有效地减少金属屑的产生以及对螺母11内的螺牙造成损伤。另外，本实施例中的螺母为铜螺母。
基于上述技术特征的塑胶工件的注塑工艺，首先在螺母11的包胶端注塑胶料，待胶料冷却后在螺母的包胶端包裹塑胶，以形成注塑半成品10，之后再将形成的注塑半成品10放入至第二模具内，并注入胶料，待胶料冷却后会在注塑半成品的外部包裹塑胶，从而得到塑胶工件，相比传统采用一次注塑成型的方式，无需额外采用固定件对螺母11进行固定，能够保证在注塑的过程中螺母11不会因受到冲力而移动，提高了产品的质量。另外，由于先在螺母11的包胶端形成塑胶，以使得可以在进行第二次注塑时，模具内的导向针仅仅起到导向的作用，不会与螺母11的内孔产生摩擦，可以有效地避免损伤螺母11内的螺牙。
在一种实施方式中，在第一模具内注入胶料的步骤中，胶料的进料方向沿螺母11的宽度方向Y进入第一模具内。如此，螺母11仅受到宽度方向Y的冲力，能够减少螺母11受到长度方向X的冲力，保证后续形成的塑胶工件的尺寸要求。例如：若胶料是沿螺母11的长度方向X进行填充，则螺母11会受到沿长度方向X的冲力，使得螺母11的包胶端跟伸入塑胶件内，无法保证所需的加工尺寸L。
在一种实施方式中，在第二模具内注入胶料的步骤中，胶料的进料方向沿螺母11的长度方向X进入第二模具内。如此，螺母11仅受到长度方向X的冲力，由于包裹在螺母11包胶端处的塑胶件与模具相抵接，以使得螺母不会沿长度方向X进行移动，而宽度方向Y因没有受到冲力，从而不会出现倾斜的情况，保证了后续形成的塑胶工件的尺寸要求。
在一种实施方式中，注塑半成品10包括螺母11和塑胶件12，塑胶件12连接在螺母11的包胶端；塑胶件12包括连接部121和抵接部122，抵接部122凸设于连接部121背离螺母11的表面上，连接部121形成有用于与螺母11的包胶端相连接的腔室。其中，在将注塑半成品10放入至第二模具的步骤中，抵接部122的表面与第二模具相抵接。
示例性地，在注塑半成品10放入至第二模具内后，抵接部122会与模具相抵接，以使得在沿螺母11的长度方向X填充胶料的过程中，螺母11不会在长度方向X上进行移动，保证了所需的加工尺寸。
在一种实施方式中，抵接部122的直径小于连接部121的直径，且抵接部122的圆心与连接部的圆心处于同一直线。其中，抵接部122的直径为连接部121直径的2/3～3/4。示例性地，基于将抵接部122的直径设为上述范围是为了让塑胶件12形成阶梯状，方便后续与第二模具进行压紧，能够有效地避免因填充胶料时受到的冲力而出现移动的情形，保证了产品所需的加工尺寸。
在一种实施方式中，螺母11的包胶端的外周面设有第一连接环30，第一连接环30的外表面设有螺纹。其中，在塑胶件12连接在螺母11的情况下，第一连接环30伸入至腔室内的部分占第一连接环30的2/3～4/5。
在一种实施方式中，螺母11的外周面还间隔设有多个第二连接环40，第二连接环40的外表面设有螺纹。如此，能够增强多个第二连接环40与包裹在螺母11外部的塑胶件接触面积，避免螺母11在塑胶件内出现转动，确保后续螺钉正常的拧入螺母11内进行装配。
请参照图3和图4，本申请还提供一种上述实施例的塑胶工件的注塑工艺制成的塑胶工件，塑胶工件包括螺母11、塑胶件12和注塑部件20，塑胶件12连接在螺母11的包胶端，注塑部件20设有用于容纳塑胶件12和螺母11的容纳腔。
示例性地，螺母11采用铜材质制成。如此，可以使得所制成的螺母更容易进行加工。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种塑胶工件的注塑工艺，其特征在于，包括以下步骤：
将螺母的包胶端放入至第一模具内，并向所述第一模具内注入胶料；
待所述第一模具内的胶料冷却后，形成注塑半成品；
将所述注塑半成品从所述第一模具内取出，并将所述注塑半成品放入至第二模具内，并向所述第二模具内注入胶料；
待所述第二模具内的胶料冷却至预设时间后，形成注塑体；
将所述注塑体从所述第二模具内取出，得到塑胶工件。
2.根据权利要求1所述的塑胶工件的注塑工艺，其特征在于，在所述第一模具内注入胶料的步骤中，所述胶料的进料方向沿所述螺母的宽度方向进入所述第一模具内。
3.根据权利要求1所述的塑胶工件的注塑工艺，其特征在于，在所述第二模具内注入胶料的步骤中，所述胶料的进料方向沿所述螺母的长度方向进入所述第二模具内。
4.根据权利要求1所述的塑胶工件的注塑工艺，其特征在于，所述注塑半成品包括螺母和塑胶件，所述塑胶件连接在所述螺母的包胶端；所述塑胶件包括连接部和抵接部，所述抵接部凸设于所述连接部背离所述螺母的表面上，所述连接部形成有用于与所述螺母的包胶端相连接的腔室；
其中，在将所述注塑半成品放入至所述第二模具的步骤中，所述抵接部的表面与所述第二模具相抵接。
5.根据权利要求4所述的塑胶工件的注塑工艺，其特征在于，所述抵接部的直径小于所述连接部的直径，且所述抵接部的圆心与所述连接部的圆心处于同一直线；
其中，所述抵接部的直径为所述连接部直径的2/3～3/4。
6.根据权利要求4所述的塑胶工件的注塑工艺，其特征在于，所述螺母的包胶端的外周面设有第一连接环，所述第一连接环的外表面设有螺纹；
其中，在所述塑胶件连接在所述螺母的情况下，所述第一连接环伸入至所述腔室内的部分占所述第一连接环的2/3～4/5。
7.根据权利要求4所述的塑胶工件的注塑工艺，其特征在于，所述螺母的外周面还间隔设有多个第二连接环，所述第二连接环的外表面设有螺纹。
8.根据权利要求1所述的塑胶工件的注塑工艺，其特征在于，所述螺母为铜螺母。
9.一种基于权利要求1至8任一项所述的塑胶工件的注塑工艺制成的塑胶工件，其特征在于，所述塑胶工件包括螺母、塑胶件和注塑部件，所述塑胶件连接在所述螺母的包胶端，所述注塑部件设有用于容纳所述塑胶件和所述螺母的容纳腔。
10.根据权利要求9所述的塑胶工件，其特征在于，所述螺母采用铜材质制成。
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