CN117774119A - 半水-二水湿法磷酸混凝土反应槽精准成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供半水‑二水湿法磷酸混凝土反应槽精准成型工艺，包括以下步骤：步骤1：优化磷酸反应槽构造结构；步骤:2：模板结构的优化设计;步骤3：混凝土浇筑磷酸反应槽的优化设计；步骤4：成品养护优化设计。本发明合现场施工进度形成了新型半水~二水湿法磷酸混凝土反应槽精准成型工艺研究，能更好地适应矿种的变化，确保磷酸装置稳定运行。
Description
技术领域
本发明设计化学设备工程制备领域，尤其设计半水-二水湿法磷酸混凝土反应槽精准成型工艺。
背景技术
作为磷酸生产流程的起始点，新型半水-二水湿法磷酸生产工艺中的磷矿浆的预混、酸解、消化养晶均在反应槽中完成，将半水工艺生成的磷石膏转入磷酸w(P2O5)10％、硫酸w(H2SO4)15％的溶液中，半水石膏会快速溶解重结晶成二水石膏，同时释放半水石膏中的共晶磷。在该溶液中重结晶的条件发生了变化，溶液中磷酸浓度降低，磷酸电离出的hpo42-减少，同时so42-过量，增加了与Ca2+的碰撞频率，也有效阻止了磷酸的电离，最大限度减少共晶取代现象；有利于晶核成长，有利于洗涤、过滤，降低磷石膏中的水溶磷和共晶磷。
因此反应槽需承受磷酸及其衍生物的腐蚀和侵蚀，同时能够保持较高的稳定性和耐久性，而且还能够保持较高的密封性。施工结构复杂、难度大，对混凝土浇筑要求极高，其施工质量将直接决定最终产品磷酸的质量。在反应槽施工过程中发现该结构存在槽体平整度低、槽壁收坡难、槽内阴阳角倒圆角处理难等问题。
发明内容
1、为解决上述问题，本发明公开了半水-二水湿法磷酸混凝土反应槽精准成型工艺，为了保质保量完成反应槽施工工作，结合现场施工进度形成了新型半水～二水湿法磷酸混凝土反应槽精准成型工艺研究。
反应槽是特殊的工艺设备，设备内为腐蚀性高温介质，工艺设计上对磷酸反应槽的施工质量要求极为苛刻。钢筋混凝土槽内壁所有部位要求平整、密实、无鼓模、无裂缝、无麻面、无露筋、无渗漏，各转角、埋件与槽体接触部位等要平滑过渡，不得有凹槽、凸起、折形等。整套施工工艺对施工精度要求极高，不允许出现返工和超过设计允许的误差，对钢筋混凝土槽体施工精细化管理提出了很高的要求。
本发明的半水-二水湿法磷酸混凝土反应槽精准成型工艺，具体包括以下步骤：
步骤1：优化磷酸反应槽构造结构；
步骤:2：模板结构的优化设计；
步骤3：混凝土浇筑磷酸反应槽的优化设计
步骤4：成品养护优化设计。
进一步的：所述步骤1具体为：
步骤11：在设计磷酸反应槽时，考虑到能适应磷矿的变化并有一定的富裕量，根据当时所提供的磷矿矿评试验结果，停留时间为4.7～5.5h，确定磷酸反应槽容积按停留时间＞5.0h设计；
步骤12：采用分格设计，可防止反应料浆返混和未反应完全的料浆短路排出；硫酸可从多处加入并调节其加入量，以创造不同的SO3浓度区域和适应不同磷矿所需要的不同反应条件和硫酸钙结晶条件，使工艺过程最优化；足够的熟化槽容积并在此补加硫酸，可消除硫酸钙的过饱和度，有利于结晶长大，改善料浆的过滤性能。
进一步的，所述步骤2具体为：
步骤21：模板的选材、预制和编号；槽壁内外模板全部采用915mm×1830mm×15mm厚的新木工板模板，并辅以50mm×100mm×3000mm的枋木加固；由于槽内壁均为上宽下窄的尺寸形式，为了保证接缝严密，槽壁中部采用整块模板；按照模板材料计划表对预制好的模板和倒角模进行编号，预制的模板采取集中存放，使用前需再次检查模板尺寸及表面和边角质量，确保合格后才能使用；
步骤22：定制倒角模板：阴角模板采用50mm×200mm×3000mm的木板现场放实样拼接预制成型，下口宽度150mm以上，并用刨倒角成r＝10mm的圆弧形，表面贴0.2mm厚白铁皮，确保表面平整。按照材料计划表对成型的倒角模进行编号领用；拆模后，用电动砂轮机将阳角打磨成R＝10mm的圆弧角；所有模板使用前，均在内表面涂刷两道清漆隔离剂以保证脱模质量；
步骤23：支撑系统选材与编号：支撑系统采用φ48mm×3mm国标钢管及相应的扣件；按照材料计划表选择支撑杆并对拉螺杆进行编号，安装时支撑杆和对拉螺杆按计算间距交错布置，全面而充分地确保墙板截面尺寸和表面平整度；
步骤24：槽底斜挑板部分采取双面支设模板，用φ16通丝高强防水防爆对拉螺杆纵横间距500mm加固固定。为确保斜挑板几何尺寸和表面平整度，与对拉防爆螺栓位置错开，按纵横间距500mm设置带止水片的φ22钢筋定位杆，与底板上下层钢筋焊接固定，挑底板模板定位杆见图8。为便于砼振捣，其顶面模板先进行试配并安装就位，在砼浇筑前，拆除上层模板，按顺序堆码，在砼浇筑时边安装模板边浇筑砼；
步骤25：槽壁木模板；接缝平整严密，坡度符合设计要求，加固木枋双面刨光，确保木枋厚度95mm，加固木枋间距150mm，搭接600mm以上。按水平间距400mm、竖向间距500mm设置φ16防水高强防爆通丝对拉螺杆，双面加厚型蝶型扣M16螺帽紧固。对拉螺杆的中部应双面焊接止水片(80mm×80mm×3mm)，两端内面焊接l＝50mm的φ8钢筋限位杆，模板接触面外置放置50mm×50mm×20mm(厚)硬杂木垫，对拉螺杆按设计倾斜度1∶1现场实际放样制作，且必须保证制作精度；步骤26：槽壁/内隔墙与底板模板；内模板支撑系统采用的满堂脚手架，脚手架立杆支撑在带止水片的φ22钢筋铁脚码上，支撑杆与底板双层钢筋骨架焊接定位，布置间距纵横1.2m，各室间支架系统相互连接，并采取纵横剪刀撑加固，形成一个稳固整体；底板加设一块宽度不小于200mm的顶模板与槽壁内模/内隔墙模板形成整体，并在阴角处做成圆角，倒角半径不小于10mm。
进一步的，步骤23中为：
步骤231：确保砼表面平整度不超过5mm，采取加密加固枋木和对拉防爆螺栓的加强措施，所有枋木均采用木工压刨双面刨光，确保枋木厚度为95mm，以防止木模板、枋木、防爆钢管之间的空隙变形。由于槽内壁和内隔墙均为变截面，为了保证截面尺寸和壁板坡度，在传统的模板定位支撑方式外，还设计增加了壁板模板支撑杆，采用φ22钢筋，根据不同的标高，壁板截面尺寸不同，预制不同长度的支撑杆；为了到达防渗漏效果，在支撑杆中部双面焊接止水片，使用时支撑杆与壁板立筋焊接固定；
步骤232：槽底斜挑板部分采取双面支设模板，用φ16通丝高强防水防爆对拉螺杆纵横间距500mm加固固定。为确保斜挑板几何尺寸和表面平整度，与对拉防爆螺栓位置错开，按纵横间距500mm设置带止水片的φ22钢筋定位杆，与底板上下层钢筋焊接固定，挑底板模板定位杆见图8。为便于砼振捣，其顶面模板先进行试配并安装就位，在砼浇筑前，拆除上层模板，按顺序堆码，在砼浇筑时边安装模板边浇筑砼。
进一步的，所述步骤3具体包括如下：
步骤31：混凝土配合比；
①骨料最大粒径与管径之比不宜大于1∶3，砂筛分通过0.315mm筛孔的砂不应少于15％，砂率宜控制在40％～50％；
②胶凝材料用量应根据混凝土的抗渗等级和强度等级等选用，其总用量不得少于340kg/m3；
③普通防水混凝土坍落度不宜大于60mm；防水混凝土采用预拌混凝土时，入泵坍落度度宜控制在100～120mm，入泵前塌落度每小时损失值不应大于30mm，塌落度总损失值不应大于60mm；
步骤32：浇筑设计，进行混凝土试验，取得混凝土初凝时间，根据报告的初凝时间给现场混凝土工交底，同时采用含水量比不同的砼，先浇结合处、后浇底板中部砼的方法掌握时间差；槽壁预埋件底部必须将砼压在底部，并振捣密实。
步骤4：成品养护优化设计。
进一步的，步骤4具体包括
步骤41：反应槽混凝土浇筑完毕后的养护；用养护毯+塑料膜覆盖，指派专人定时洒水养护，混凝土养护采用饮用水，根据气温情况至少7d内严禁松动模板体系，包括对接螺杆；
步骤42：混凝土成品保护:；养护完毕后底板养护毯和塑料膜继续覆盖，在塑料膜上满铺一层木跳板，用于下一步脚手架支设；下一层槽体模板拆除后立即用塑料膜覆盖保护，防止上部槽体浇筑时混凝土溅出污染下部混凝土结构；所有脚手架钢管不得直接接触反应槽底板和槽壁，钢管落于混凝土底板时底板必须增加木垫板。
进一步的，反应槽搅拌器选用变截面可调角度节能型桨叶，在保证搅拌效果的同时，降低了功耗。
本发明的有益效果：
1、型半水-二水湿法磷酸混凝土反应槽承载着主要介质反应的重要任务，对整套装置的运行起着至关重要的作用；能更好地适应矿种的变化，确保磷酸装置稳定运行。
2、反应槽稳定性和密封性高，延长使用寿命。
3、由于槽体体积裕量较大，并采用分格设计，可防止反应料浆返混和未反应完全的料浆短路排出；硫酸可从多处加入并调节其加入量，以创造不同的SO3浓度区域和适应不同磷矿所需要的不同反应条件和硫酸钙结晶条件，使工艺过程最优化；足够的熟化槽容积并在此补加硫酸，可消除硫酸钙的过饱和度，有利于结晶长大，改善料浆的过滤性能。
附图说明
图1、磷酸反应槽构造图；
图2、反应槽外立面；
图3、磷酸反应槽构造装配图；
图4、阴角模板制作加工示意；
图5、反应槽内壁模板支撑杆示意；
图6、模板高强防水对拉防爆螺栓示意图；
图7、反应槽内满堂脚手架支撑杆示意；
图8、挑底板模板定位杆；
图9、模板系统加固示意；
图10、内模板支撑系统示意；
图11、混凝土保护措施；
图12、本发明的优化流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
如图12所示，本发明的优化流程图：
1、反应槽的优化
反应槽是特殊的工艺设备，设备内为腐蚀性高温介质，工艺设计上对磷酸反应槽的施工质量要求极为苛刻。钢筋混凝土槽内壁所有部位要求平整、密实、无鼓模、无裂缝、无麻面、无露筋、无渗漏，各转角、埋件与槽体接触部位等要平滑过渡，不得有凹槽、凸起、折形等。整套施工工艺对施工精度要求极高，不允许出现返工和超过设计允许的误差，对钢筋混凝土槽体施工精细化管理提出了很高的要求。磷酸反应槽构造见图1。
在设计磷酸反应槽时，考虑到能适应磷矿的变化并有一定的富裕量，根据当时所提供的磷矿矿评试验结果，停留时间为4.7～5.5h，确定磷酸反应槽容积按停留时间＞5.0h设计，生产能力按照300kt/a磷酸(以P2O5计，下同)并适当过量进行确定。
由于槽体体积裕量较大，并采用分格设计，可防止反应料浆返混和未反应完全的料浆短路排出；硫酸可从多处加入并调节其加入量，以创造不同的SO3浓度区域和适应不同磷矿所需要的不同反应条件和硫酸钙结晶条件，使工艺过程最优化；足够的熟化槽容积并在此补加硫酸，可消除硫酸钙的过饱和度，有利于结晶长大，改善料浆的过滤性能。
2、模板工程
模板工程为混凝土反应槽主体结构中最关键的一个工序，直接影响着混凝土槽体尺寸的精确性和混凝土表面光洁度、平整度，这些都是槽体的核心质量指标。磷酸反应槽虽然是混凝土结构，然而施工精度却和设备安装精度一致，反应槽对于混凝土密实度和平整度要求很高，模板工程表面应平整、接缝应严密、浇筑后的砼表面无任何凹凸不平、蜂窝、麻面及外掺入杂物等质量缺陷，砼表面平整度不大于4mm(2m靠尺检查)；所有拐角处的圆角半径不小于10mm；此外，反应槽内壁及内隔墙壁成型后均要满足一定的斜度要求。为了达到工艺要求的施工质量，反应槽施工过程中，除了满足常规的模板工程施工技术要求以外，还应该完成本技术规定的施工流程和质量管理要求。
如图2：反应槽外立面
(1)模板的选材、预制和编号
槽壁内外模板全部采用915mm×1830mm×15mm厚的新木工板模板，并辅以50mm×100mm×3000mm的枋木加固；由于槽内壁均为上宽下窄的尺寸形式，为了保证接缝严密，槽壁中部采用整块模板；按照模板材料计划表对预制好的模板和倒角模进行编号，预制的模板采取集中存放，加强保护，防止堆积挤压变形、搬运损坏，使用前需再次检查模板尺寸及表面和边角质量，确保合格后才能使用。
(2)定制倒角模板
阴角模板采用50mm×200mm×3000mm的木板现场放实样拼接预制成型，下口宽度150mm以上，并用熟练木工刨倒角成r＝10mm的圆弧形，表面贴0.2mm厚白铁皮，确保表面平整。按照材料计划表对成型的倒角模进行编号领用。拆模后，用电动砂轮机将阳角打磨成R＝10mm的圆弧角。所有模板使用前，均在内表面涂刷两道清漆隔离剂以保证脱模质量。如图4：阴角模板制作加工示意图。
(3)支撑系统选材与编号
支撑系统采用φ48mm×3mm国标钢管及相应的扣件。按照材料计划表选择支撑杆并对拉螺杆进行编号，按照使用部位进行领用，使用前再次复核规格、尺寸和止水片是否有损坏变形等情况，安装时支撑杆和对拉螺杆按计算间距交错布置，全面而充分地确保墙板截面尺寸和表面平整度。
为确保砼表面平整度不超过5mm，采取加密加固枋木和对拉防爆螺栓的加强措施，所有枋木均采用木工压刨双面刨光，确保枋木厚度为95mm，以防止木模板、枋木、防爆钢管之间的空隙变形。
由于槽内壁和内隔墙均为变截面，为了保证截面尺寸和壁板坡度，在传统的模板定位支撑方式外，还设计增加了壁板模板支撑杆，反应槽内壁模板支撑杆示意见图2。采用φ22钢筋，根据不同的标高，壁板截面尺寸不同，预制不同长度的支撑杆。为了到达防渗漏效果，在支撑杆中部双面焊接止水片，使用时支撑杆与壁板立筋焊接固定。如图5：反应槽内壁模板支撑杆示意图；
在施工的过程中：注：1.止水片焊接确保不渗水；2.按间距400mm直接焊接在槽壁内外立钢筋上。
2.在增加壁板模板支撑杆之外，对拉螺杆上也设计补充了模板限位杆。
3.按照不同的墙厚预制不同的限位对拉螺杆，同样为防渗漏，对拉螺杆中部也双面焊接止水片。
图6模板高强防水对拉防爆螺栓示意图
注：1.止水片焊接确保不渗水；
2.按间距400mm直接焊接在槽壁内外立钢筋上。
由于2m以下槽体壁板和底板需一次浇筑成型，在壁板和内隔墙板的模板均需采用吊模。传统的吊模和脚手架管是直接支撑在底板面筋保护层垫块或支撑钢筋上，在浇筑完成后会造成大量的外露钢筋，同时脚手架立杆在池底板会形成很大的空洞，按此方式施工会造成大量的修补工作，胶泥用量大，费用高。采用预制支撑铁脚码(反应槽内满堂脚手架支撑杆示意见图7，以减少修补工作量。
图7反应槽内满堂脚手架支撑杆示意
槽底斜挑板部分采取双面支设模板，用φ16通丝高强防水防爆对拉螺杆纵横间距500mm加固固定。为确保斜挑板几何尺寸和表面平整度，与对拉防爆螺栓位置错开，按纵横间距500mm设置带止水片的φ22钢筋定位杆，与底板上下层钢筋焊接固定，挑底板模板定位杆见图8。为便于砼振捣，其顶面模板先进行试配并安装就位，在砼浇筑前，拆除上层模板，按顺序堆码，在砼浇筑时边安装模板边浇筑砼。
图8挑底板模板定位杆
注：1.止水片焊接确保不渗水；
2.与防爆螺栓错开，按纵横500mm间距布置，并与底板钢筋点焊固定。
3、槽壁木模板
接缝平整严密，坡度符合设计要求，加固木枋双面刨光，确保木枋厚度95mm，加固木枋间距150mm，搭接600mm以上。按水平间距400mm、竖向间距500mm设置φ16防水高强防爆通丝对拉螺杆，双面加厚型蝶型扣M16螺帽紧固。对拉螺杆的中部应双面焊接止水片(80mm×80mm×3mm)，两端内面焊接l＝50mm的φ8钢筋限位杆，模板接触面外置放置50mm×50mm×20mm(厚)硬杂木垫，对拉螺杆按设计倾斜度1∶1现场实际放样制作，且必须保证制作精度。模板系统加固示意见图9。
4、槽壁/内隔墙与底板模板
内模板支撑系统(见图/10)采用的满堂脚手架，脚手架立杆支撑在带止水片的φ22钢筋铁脚码上，支撑杆与底板双层钢筋骨架焊接定位，布置间距纵横1.2m，各室间支架系统相互连接，并采取纵横剪刀撑加固，形成一个稳固整体；底板加设一块宽度不小于200mm的顶模板与槽壁内模/内隔墙模板形成整体，并在阴角处做成圆角，倒角半径不小于10mm。图10内模板支撑系统示意
5、混凝土工程
混凝土浇筑是磷酸反应槽非常关键的环节，该工作只能一次施工成功，无法中断或返工。
(1)混凝土配合比
经计算确定了各原材料的比例之后，还应经试配试验，试配报告合格后，方可进行正式施工。经试配试验后确定的混凝土主要技术指标如下：①骨料最大粒径与管径之比不宜大于1∶3，砂筛分通过0.315mm筛孔的砂不应少于15％，砂率宜控制在40％～50％；②胶凝材料用量应根据混凝土的抗渗等级和强度等级等选用，其总用量不得少于340kg/m3；③普通防水混凝土坍落度不宜大于60mm。防水混凝土采用预拌混凝土时，入泵坍落度度宜控制在100～120mm，入泵前塌落度每小时损失值不应大于30mm，塌落度总损失值不应大于60mm。每个项目应根据当地的原材料，确定混凝土技术指标，并将配合比计量参数张贴在搅拌站。
(2)浇筑过程主要注意事项
进行混凝土试验，取得混凝土初凝时间，根据报告的初凝时间给现场混凝土工交底，不得光凭经验控制浇筑间隔。为解决从槽底壁结合处返浆的问题，可采用含水量比不同的砼，先浇结合处、后浇底板中部砼的方法掌握时间差；槽壁预埋件底部砼很难到达，必须将砼“赶”至底部，并振捣密实；严禁砼随意自由落下，浇筑高度超过2m时，应采用溜槽等。
6、成品保护
(1)反应槽混凝土浇筑完毕后的养护
用“养护毯+塑料膜”覆盖，指派专人定时洒水养护，混凝土养护采用饮用水，根据气温情况至少7d内严禁松动模板体系，包括对接螺杆。
(2)混凝土成品保护
养护完毕后底板养护毯和塑料膜继续覆盖，在塑料膜上满铺一层木跳板，用于下一步脚手架支设；下一层槽体模板拆除后立即用塑料膜覆盖保护，防止上部槽体浇筑时混凝土溅出污染下部混凝土结构；所有脚手架钢管不得直接接触反应槽底板和槽壁，钢管落于混凝土底板时底板必须增加木垫板。
本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。
Claims (7)
1.半水-二水湿法磷酸混凝土反应槽精准成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1：优化磷酸反应槽构造结构；
步骤:2：模板结构的优化设计；
步骤3：混凝土浇筑磷酸反应槽的优化设计
步骤4：成品养护优化设计。
2.根据权利要求1所述的半水-二水湿法磷酸混凝土反应槽精准成型工艺，其特征在于：所述步骤1具体为：
步骤11：在设计磷酸反应槽时，考虑到能适应磷矿的变化并有一定的富裕量，根据当时所提供的磷矿矿评试验结果，停留时间为4.7～5.5h，确定磷酸反应槽容积按停留时间＞5.0h设计；
步骤12：采用分格设计，可防止反应料浆返混和未反应完全的料浆短路排出；硫酸可从多处加入并调节其加入量，以创造不同的SO3浓度区域和适应不同磷矿所需要的不同反应条件和硫酸钙结晶条件，使工艺过程最优化；足够的熟化槽容积并在此补加硫酸，可消除硫酸钙的过饱和度，有利于结晶长大，改善料浆的过滤性能。
3.根据权利要求1所述的半水-二水湿法磷酸混凝土反应槽精准成型工艺，其特征在于：所述步骤2具体为：
步骤21：模板的选材、预制和编号；槽壁内外模板全部采用915mm×1830mm×15mm厚的新木工板模板，并辅以50mm×100mm×3000mm的枋木加固；由于槽内壁均为上宽下窄的尺寸形式，为了保证接缝严密，槽壁中部采用整块模板；按照模板材料计划表对预制好的模板和倒角模进行编号，预制的模板采取集中存放，使用前需再次检查模板尺寸及表面和边角质量，确保合格后才能使用；
步骤22：定制倒角模板：阴角模板采用50mm×200mm×3000mm的木板现场放实样拼接预制成型，下口宽度150mm以上，并用刨倒角成r＝10mm的圆弧形，表面贴0.2mm厚白铁皮，确保表面平整。按照材料计划表对成型的倒角模进行编号领用；拆模后，用电动砂轮机将阳角打磨成R＝10mm的圆弧角；所有模板使用前，均在内表面涂刷两道清漆隔离剂以保证脱模质量；
步骤23：支撑系统选材与编号：支撑系统采用φ48mm×3mm国标钢管及相应的扣件；按照材料计划表选择支撑杆并对拉螺杆进行编号，安装时支撑杆和对拉螺杆按计算间距交错布置，全面而充分地确保墙板截面尺寸和表面平整度；
步骤24：槽底斜挑板部分采取双面支设模板，用φ16通丝高强防水防爆对拉螺杆纵横间距500mm加固固定。为确保斜挑板几何尺寸和表面平整度，与对拉防爆螺栓位置错开，按纵横间距500mm设置带止水片的φ22钢筋定位杆，与底板上下层钢筋焊接固定，挑底板模板定位杆见图8。为便于砼振捣，其顶面模板先进行试配并安装就位，在砼浇筑前，拆除上层模板，按顺序堆码，在砼浇筑时边安装模板边浇筑砼；
步骤25：槽壁木模板；接缝平整严密，坡度符合设计要求，加固木枋双面刨光，确保木枋厚度95mm，加固木枋间距150mm，搭接600mm以上。按水平间距400mm、竖向间距500mm设置φ16防水高强防爆通丝对拉螺杆，双面加厚型蝶型扣M16螺帽紧固。对拉螺杆的中部应双面焊接止水片(80mm×80mm×3mm)，两端内面焊接l＝50mm的φ8钢筋限位杆，模板接触面外置放置50mm×50mm×20mm(厚)硬杂木垫，对拉螺杆按设计倾斜度1∶1现场实际放样制作，且必须保证制作精度；
步骤26：槽壁/内隔墙与底板模板；内模板支撑系统采用的满堂脚手架，脚手架立杆支撑在带止水片的φ22钢筋铁脚码上，支撑杆与底板双层钢筋骨架焊接定位，布置间距纵横1.2m，各室间支架系统相互连接，并采取纵横剪刀撑加固，形成一个稳固整体；底板加设一块宽度不小于200mm的顶模板与槽壁内模/内隔墙模板形成整体，并在阴角处做成圆角，倒角半径不小于10mm。
4.根据权利要求3所述的半水-二水湿法磷酸混凝土反应槽精准成型工艺，其特征在于：步骤23中为：
步骤231：确保砼表面平整度不超过5mm，采取加密加固枋木和对拉防爆螺栓的加强措施，所有枋木均采用木工压刨双面刨光，确保枋木厚度为95mm，以防止木模板、枋木、防爆钢管之间的空隙变形。由于槽内壁和内隔墙均为变截面，为了保证截面尺寸和壁板坡度，在传统的模板定位支撑方式外，还设计增加了壁板模板支撑杆，采用φ22钢筋，根据不同的标高，壁板截面尺寸不同，预制不同长度的支撑杆；为了到达防渗漏效果，在支撑杆中部双面焊接止水片，使用时支撑杆与壁板立筋焊接固定；
步骤232：槽底斜挑板部分采取双面支设模板，用φ16通丝高强防水防爆对拉螺杆纵横间距500mm加固固定；为确保斜挑板几何尺寸和表面平整度，与对拉防爆螺栓位置错开，按纵横间距500mm设置带止水片的φ22钢筋定位杆，与底板上下层钢筋焊接固定，挑底板模板定位杆见图8。为便于砼振捣，其顶面模板先进行试配并安装就位，在砼浇筑前，拆除上层模板，按顺序堆码，在砼浇筑时边安装模板边浇筑砼。
5.根据权利要求1所述的半水-二水湿法磷酸混凝土反应槽精准成型工艺，其特征在于：所述步骤3具体包括如下：
步骤31：混凝土配合比；
①骨料最大粒径与管径之比不宜大于1∶3，砂筛分通过0.315mm筛孔的砂不应少于15％，砂率宜控制在40％～50％；
②胶凝材料用量应根据混凝土的抗渗等级和强度等级等选用，其总用量不得少于340kg/m3；
③普通防水混凝土坍落度不宜大于60mm；防水混凝土采用预拌混凝土时，入泵坍落度度宜控制在100～120mm，入泵前塌落度每小时损失值不应大于30mm，塌落度总损失值不应大于60mm；
步骤32：浇筑设计，进行混凝土试验，取得混凝土初凝时间，根据报告的初凝时间给现场混凝土工交底，同时采用含水量比不同的砼，先浇结合处、后浇底板中部砼的方法掌握时间差；槽壁预埋件底部必须将砼压在底部，并振捣密实。
步骤4：成品养护优化设计。
6.根据权利要求1所述的半水-二水湿法磷酸混凝土反应槽精准成型工艺，其特征在于：步骤4具体包括
步骤41：反应槽混凝土浇筑完毕后的养护；用养护毯+塑料膜覆盖，指派专人定时洒水养护，混凝土养护采用饮用水，根据气温情况至少7d内严禁松动模板体系，包括对接螺杆；
步骤42：混凝土成品保护:；养护完毕后底板养护毯和塑料膜继续覆盖，在塑料膜上满铺一层木跳板，用于下一步脚手架支设；下一层槽体模板拆除后立即用塑料膜覆盖保护，防止上部槽体浇筑时混凝土溅出污染下部混凝土结构；所有脚手架钢管不得直接接触反应槽底板和槽壁，钢管落于混凝土底板时底板必须增加木垫板。
7.根据权利要求1所述的半水-二水湿法磷酸混凝土反应槽精准成型工艺，其特征在于：反应槽搅拌器选用变截面可调角度节能型桨叶。
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