CN214615420U - 一种模壳拼接段的制作装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种模壳拼接段的制作装置，其属于建筑施工技术领域，制作装置包括：底座；侧模，设置于所述底座上，所述侧模包括相对设置的两个第一侧板以及相对设置的两个第二侧板，所述第一侧板呈Z字型，所述第一侧板和所述第二侧板交替连接呈环形；内模，设置于所述底座上并位于所述侧模内，所述内模分别与两个所述第二侧板抵接，且分别与所述底座和所述第一侧板间隔设置；盖板，设置于所述侧模上，能封堵所述侧模的顶部开口并与所述内模间隔设置，所述底座、所述侧模、所述内模和所述盖板之间形成成型腔；筋体，可拆卸穿设于所述第一侧板并伸入所述成型腔内。本实用新型能够缩短施工周期，简化施工工序，提高构造柱的施工质量。

Description

一种模壳拼接段的制作装置

技术领域

本实用新型涉及建筑施工技术领域，尤其涉及一种模壳拼接段的制作装置。

背景技术

为了提高砖混结构的整体抗震性能，规定在砌体房屋墙体的特定部位，按结构构造配筋，并按先砌墙后浇灌混凝土柱的施工顺序制成的混凝土柱，通常称为砌体结构构造柱，简称为构造柱。构造柱用于抗击横向载荷，加强砌体结构的整体性。

现有技术中，框架结构的构造柱施工工艺一般为：在砌体完成之后，现场绑扎构造柱钢筋、支设木模板、浇注混凝土，待混凝土凝固后拆模。

由于混凝土凝固后，需要拆除木模板；且由于采用木模板制作的预制柱的表面成型效果较差，还需要后期进行打磨；拆模和打磨均导致施工周期较长，影响施工效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种模壳拼接段的制作装置，能够缩短施工周期，简化施工工序，提高构造柱的施工质量。

如上构思，本实用新型所采用的技术方案是：

一种模壳拼接段的制作装置，若干个所述模壳拼接段能够拼合组成预定长度的预制构造柱模壳，所述制作装置包括：

底座；

侧模，设置于所述底座上，所述侧模包括相对设置的两个第一侧板以及相对设置的两个第二侧板，所述第一侧板呈Z字型，所述第一侧板和所述第二侧板交替连接呈环形；

内模，设置于所述底座上并位于所述侧模内，所述内模分别与两个所述第二侧板抵接，且分别与所述底座和所述第一侧板间隔设置；

盖板，设置于所述侧模上，能封堵所述侧模的顶部开口并与所述内模间隔设置，所述底座、所述侧模、所述内模和所述盖板之间形成成型腔；

筋体，可拆卸穿设于所述第一侧板并伸入所述成型腔内。

使用模壳拼接段的制作装置制作模壳拼接段，根据施工需要选择合适数量的模壳拼接段拼合组成预定长度的预制构造柱模壳，直接在预制构造柱模壳内浇筑构造柱，浇筑完成后预制构造柱模壳即为构造柱的外表面，无需拆除模板，无需进行打磨工序，提高构造柱的施工质量。

可选地，所述内模与所述侧模之间设置有增强网格布。

设置增强网格布提高模壳拼接段的强度。

可选地，所述增强网格布与所述侧模贴合设置。

通过将增强网格布与侧模贴合设置，提高模壳拼接段的抗裂强度。

可选地，所述增强网格布为耐碱玻纤网。

选用耐碱玻纤网提高模壳拼接段的抗裂强度。

可选地，所述内模与所述底座之间设置有垫块，以使得所述内模的下表面与所述底座的上表面之间存在空隙。

垫块将内模垫起，使得内模的下表面与底座的上表面之间存在空隙；且垫块尺寸较小，对模壳拼接段的成型影响较小。

可选地，所述筋体伸入所述成型腔内的部分套设有隔离套管。

设置隔离套管，方便在模壳拼接段浇筑完成后拆除侧模，避免筋体对模壳拼接段造成破坏。

可选地，所述筋体伸入所述成型腔内的端部与所述内模抵接。

筋体伸入成型腔内的端部与内模抵接，保证浇筑混凝土后形成的孔洞结构为通孔，使得砌墙时埋设的拉结筋的一端能够穿入模壳拼接段内。

可选地，所述第一侧板包括：

第一板；

第二板，一端与所述第一板的端部垂直连接；

第三板，与所述第二板的另一端垂直连接。

采用此种结构的第一侧板，使得浇筑成型的模壳拼接段呈凸字型，在若干个壳拼接段拼合组成预定长度的预制构造柱模壳时，使得每一模壳拼接段的重心偏下，保证预制构造柱模壳的稳定性。

可选地，所述第一板上垂直设有所述筋体，所述第三板上垂直设有所述筋体，所述第一板上的筋体与所述第三板上的筋体之间的距离不大于500mm。

相邻的两个筋体之间的距离不大于500mm，从而保证相邻的两个孔洞结构之间的距离不大于500mm，保证拉结筋的布置符合施工规范，进而构造柱的防震抗裂度。

可选地，所述底座是振动底座。

在浇筑模壳拼接段时，边浇筑，底座边振动，提高浇筑质量和模壳拼接段的成型质量。

本实用新型提出的预模壳拼接段的制作装置在使用时，将底座水平放置，内模放置于底座上且内模的下表面与底座的上表面之间存在空隙，侧模围设内模，将盖板盖设在侧模的顶部开口处。随后向成型腔内浇筑混凝土，待混凝土凝固后拆除制作装置即可。

由于筋体穿设于第一侧板并伸入成型腔内，待成型腔内的混凝土凝固成型后，先拔出筋体，此时模壳拼接段上形成孔洞结构，当避免在施工现场需要开设拉结筋的孔洞结构而影响施工效率。

通过底座、侧模、内模和盖板之间形成成型腔，保证浇筑完成的模壳拼接段的四周表面质量。

若干个模壳拼接段拼合组成预定长度的预制构造柱模壳，待构造柱成型后预制构造柱模壳即为构造柱的外表面，无需对构造柱的表面进行打磨，省去传统的抹灰工艺，直接进行建筑面层的施工，也无需拆除工序，既提高施工效率，也保证构造柱的成型效果，成型后的构造柱的平整度和垂直度均优于传统的构造柱，能够满足实测实量的要求。构造柱浇筑完成后，无需在施工现场拆除模板，减少施工周期。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的模壳拼接段的制作装置的示意图；

图2是本实用新型实施例提供的侧模的示意图；

图3是本实用新型实施例提供的模壳拼接段的示意图；

图4是本实用新型实施例提供的建筑主体砌体结构的示意图；

图5是图4中的剖面示意图。

图中：

1、底座；

2、侧模；21、筋体；22、第一侧板；221、第一板；222、第二板；223、第三板；23、第二侧板；

3、内模；

4、盖板；

5、垫块；

61、灰砂砖砖砌导墙；62、蒸压加气块；63、顶砖斜砌；64、预留混凝土浇筑口；

7、模壳拼接段；71、第一矩形套；72、第二矩形套。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参见图1-图3，本实施例提供一种模壳拼接段的制作装置，用于制作模壳拼接段7，若干个模壳拼接段7能够拼合组成预定长度的预制构造柱模壳。

该制作装置包括底座1、侧模2、内模3、盖板4以及筋体21。可选地，盖板4为钢模板；内模3为空心钢模壳，以降低制作装置的重量。

侧模2设置于底座1上，侧模2包括相对设置的两个第一侧板22以及相对设置的两个第二侧板23，第一侧板22呈Z字型，第一侧板22和第二侧板23交替连接呈环形；内模3设置于底座1上并位于侧模2内，内模3分别与两个第二侧板23抵接，且分别与底座1和第一侧板22间隔设置；盖板4设置于侧模2上，能封堵侧模2的顶部开口并与内模3间隔设置，底座1、侧模2、内模3和盖板4之间形成成型腔；筋体21可拆卸穿设于第一侧板22并伸入成型腔内。

具体地，第一侧板22上设有与筋体21配合的穿孔，穿孔的孔径略微大于筋体21的尺寸即可。

可选地，可在盖板4上预留浇筑口，混凝土从浇筑口注入成型腔内。

成型腔的截面呈凸字型，其为上下贯通结构，浇筑成型的模壳拼接段7的结构如图3所示，模壳拼接段7整体中空，包括上下设置的第一矩形套71和第二矩形套72，以图3所示方向为例，第一矩形套71和第二矩形套72沿第一方向的尺寸相同；沿第二方向，第一矩形套71的尺寸小于第二矩形套72的尺寸。以两个模壳拼接段7的拼接为例，一个模壳拼接段7以图3所示方位放置，另一个模壳拼接段7的第二矩形套72放置在下面的模壳拼接段7的第一矩形套71上。

本实施例提供的模壳拼接段的制作装置在使用时，将底座1水平放置，内模3放置于底座1上且内模3的下表面与底座1的上表面之间存在空隙，侧模2围设内模3，将盖板4盖设在侧模2的顶部开口处。随后向成型腔内浇筑混凝土，待混凝土凝固后拆除制作装置即可。

由于筋体21穿设于第一侧板22并伸入成型腔内，待成型腔内的混凝土凝固成型后，先拔出筋体21，此时模壳拼接段7上形成孔洞结构，当避免在施工现场需要开设拉结筋的孔洞结构而影响施工效率。

通过底座1、侧模2、内模3和盖板4之间形成成型腔，保证浇筑完成的模壳拼接段7的四周表面质量。

示例性地，制作装置的拆除顺序为：拔掉筋体21，移走盖板4，移走侧模2，随后便可移走模壳拼接段7。模后需要在常温条件下进行湿水养护，养护时间不少于7天，强度达到M18以上，即可运输至现场进行施工。

可选地，侧模2中的第一侧板22和第二侧板23可拆卸连接，可以通过依次拆除第一侧板22和第二侧板23移走侧模。可选地，第一侧板22和第二侧板23可以通过螺栓可拆卸连接，在第二侧板23的端部设置螺纹孔，在第一侧板22上设置连接孔，安装侧模2时，将连接孔与螺纹孔对中，再拧紧螺栓，即可实现第一侧板22和第二侧板23的连接。

具体地，本实施例中，第一侧板22包括第一板221、第二板222和第三板223。第一板221、第二板222和第三板223沿第一侧板22的长度方向依次设置。第二板222一端与第一板221的端部垂直连接；第三板223与第二板222的另一端垂直连接。

第二侧板23为直板结构，一个第二侧板23的两端分别与两个第一板221连接，另一个第二侧板23的两端分别与两个第三板223连接。如此，侧模2呈凸字型。内模3也呈凸字型，如此，浇筑出的模壳拼接段呈马牙槎结构；拼接的预制构造柱模壳也呈马牙槎结构，砌体上与构造柱的铰接处预留与预制构造柱模壳配合的马牙槎结构，保证浇筑完构造柱后砌体的整体性和稳定性。

第一板221上垂直设有筋体21，第三板223上垂直设有筋体21，第一板221上的筋体21与第三板223上的筋体21之间的距离不大于500mm，以与拉结筋相配合，保证浇筑后的构造柱的抗震防裂度。

优选地，沿第一侧板22的长度延伸方向，相邻的两个筋体21的竖向间距偏差不超过100mm。

优选地，底座1是振动底座。可选地，在底座1上设置混凝土振捣器。当向成型腔内浇筑混凝土时，边浇筑边开启混凝土振捣器，使得底座1持续振动。底座1振动能够使得浇筑到成型腔内的混凝土更加密实，从而提高模壳拼接段7的成型质量。将内模3设置为空心结构，在降低制作装置的重量的同时，还能够降低底座1的振动阻力。

进一步地，筋体21伸入成型腔内的端部与内模3抵接，以保证浇筑混凝土后形成的孔洞结构为通孔，使得砌墙时埋设的拉结筋的一端能够穿入模壳拼接段内。

优选地，筋体21伸入成型腔内的部分套设有隔离套管，隔离套管随着混凝土的凝固而与混凝土连为一体，如此设置，能够较为轻松、省力地拔出筋体21。可选地，隔离套管为长度为10mm的PVC套管。

进一步地，内模3与侧模2之间设置有增强网格布，以提高模壳拼接段7的强度。

优选地，增强网格布与侧模2贴合设置,当浇筑完混凝土后，增强网格布覆盖于模壳拼接段7的外表面，从而提高模壳拼接段7外表面的抗震性能。

可选地，耐碱玻纤网具有良好的抗碱性、柔韧性以及经纬向高度抗拉力，增强网格布可选为耐碱玻纤网。当然，在其他的实施例中，也可以选择其他类型的耐碱玻纤网。

具体地，内模3与底座1之间设置有垫块5，以使得内模3的下表面与底座1的上表面之间存在空隙。可选地，垫块5可以为混凝土垫块。

在施工现场可以根据需要选择合适数量的模壳拼接段7，拼合组成预定长度的预制构造柱模壳，使用灵活方便。且能够在施工场地外采用流水线式的工业化生产来满足模壳拼接段的制作，减少施工现场的湿作业。预制构造柱模壳现场组合拼装，使得构造柱的制作和安装方法简单快捷，对施工人员的要求较低，同时能够减少施工周期。

待构造柱浇筑完成后，由于构造柱内预埋有主筋，主筋的存在使得多个模壳拼接段连接稳定。

相比于现有技术中的支设木模板来完成构造柱的施工，本实施例中直接在预制构造柱模壳中浇筑混凝土，待构造柱成型后预制构造柱模壳即为构造柱的外表面，无需对构造柱的表面进行打磨，省去传统的抹灰工艺，直接进行建筑面层的施工，也无需拆除工序，既提高施工效率，也保证构造柱的成型效果，成型后的构造柱的平整度和垂直度均优于传统的构造柱，能够满足实测实量的要求。构造柱浇筑完成后，无需在施工现场拆除模板，减少施工周期。

具体地，制作模壳拼接段7时，采用高压注浆的方式，将高强度砂浆M20注入到成型腔内，均匀填满成型腔，在灌注的过程中，开启混凝土振捣器，保证砂浆振捣到位，进而保证模壳拼接段7的外表面无空隙、蜂窝和麻面等现象。待灌注完成后，砂浆强度大于1.2MPa/㎡，且确保在拆除制作装置过程中不会对模壳拼接段7造成破坏，即可拆模。拆模后需要在常温条件下进行湿水养护，养护时间不少于7天，强度达到M18以上，即可运输至现场进行施工。

参见图4和图5，在建筑主体砌体结构的施工阶段，根据实际建筑图纸和项目部BIM或者CAD砌体排砖深化图，计算实际构造柱的需求量和构造柱的详细尺寸，选择适合尺寸与合适数量的模壳拼接段7，若干个模壳拼接段7拼合组成预定长度的预制构造柱模壳。

具体地，预制柱的施工过程为：

1、将适合尺寸与合适数量的模壳拼接段7运至施工现场；

2、根据施工图纸在地板上用墨斗放出墙体施工线，在位于待施工构造柱位置下方的地板上表面钻下植筋孔，下植筋孔的数量与构造柱钢筋的大小和数量一致，下植筋孔的排布位置与构造柱钢筋的排布位置相对应，下植筋孔内通过植筋胶植入固定钢筋；然后在位于待施工构造柱位置上方的上梁下表面钻上植筋孔，上植筋孔的数量与下植筋孔的数量一致，上植筋孔的排布位置与下植筋孔的排布位置相对应，上植筋孔内通过植筋胶植入固定钢筋；

3、待下植筋孔内的植筋胶凝固后，完成构造柱主筋的搭接，随后将若干个模壳拼接段7逐个拼合，组成预定长度的预制构造柱模壳；位于最上面的模壳拼接段7需要预留混凝土浇筑口64；

4、进行砌体墙体的施工：

(41)施工底部的灰砂砖砖砌导墙61；

(42)进行上部的蒸压加气块62的施工；每施工完一定高度后(一般为500mm)，插设拉结筋，拉结筋的一端埋设在砌体墙体内，另一端穿过模壳拼接段7上的孔洞结构并进入到模壳拼接段7内；优选地，拉结筋伸入模壳拼接段7内的长度不少于200mm，拉结筋埋入砌体墙体内的长度不小于500mm；在抗震防裂度6度及7度的区域，拉结筋埋入砌体墙体内的长度不小于1000mm；

(43)重复步骤(42)，直至砌体高度至顶砖斜砌63，停止施工；

5、进行构造柱内混凝土的浇筑：使用二次结构输送泵，将自密实细石混凝土浇注进预留混凝土浇筑口64，待细石混凝土从预留混凝土浇筑口64中冒出后停止浇筑，完成构造柱的施工；

6、待蒸压加气块62砌筑完成14天后再进行斜顶砖的砌筑；

蒸压加气块62砌筑完成14天后，砌体和砂浆收缩沉降均匀，此时进行斜顶砖的砌筑，能够保证斜顶砖与结构梁板顶紧，砂浆饱满，避免抹灰完成后因砌体的收缩或者沉降出现贯通的裂缝。

以上实施方式只是阐述了本实用新型的基本原理和特性，本实用新型不受上述实施方式限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种模壳拼接段的制作装置，其特征在于，若干个所述模壳拼接段能够拼合组成预定长度的预制构造柱模壳，所述制作装置包括：

底座；

侧模，设置于所述底座上，所述侧模包括相对设置的两个第一侧板以及相对设置的两个第二侧板，所述第一侧板呈Z字型，所述第一侧板和所述第二侧板交替连接呈环形；

内模，设置于所述底座上并位于所述侧模内，所述内模分别与两个所述第二侧板抵接，且分别与所述底座和所述第一侧板间隔设置；

盖板，设置于所述侧模上，能封堵所述侧模的顶部开口并与所述内模间隔设置，所述底座、所述侧模、所述内模和所述盖板之间形成成型腔；

筋体，可拆卸穿设于所述第一侧板并伸入所述成型腔内。

2.根据权利要求1所述的模壳拼接段的制作装置，其特征在于，所述内模与所述侧模之间设置有增强网格布。

3.根据权利要求2所述的模壳拼接段的制作装置，其特征在于，所述增强网格布与所述侧模贴合设置。

4.根据权利要求2所述的模壳拼接段的制作装置，其特征在于，所述增强网格布为耐碱玻纤网。

5.根据权利要求1所述的模壳拼接段的制作装置，其特征在于，所述内模与所述底座之间设置有垫块，以使得所述内模的下表面与所述底座的上表面之间存在空隙。

6.根据权利要求1所述的模壳拼接段的制作装置，其特征在于，所述筋体伸入所述成型腔内的部分套设有隔离套管。

7.根据权利要求1所述的模壳拼接段的制作装置，其特征在于，所述筋体伸入所述成型腔内的端部与所述内模抵接。

8.根据权利要求1所述的模壳拼接段的制作装置，其特征在于，所述第一侧板包括：

第一板；

第二板，一端与所述第一板的端部垂直连接；

第三板，与所述第二板的另一端垂直连接。

9.根据权利要求8所述的模壳拼接段的制作装置，其特征在于，所述第一板上垂直设有所述筋体，所述第三板上垂直设有所述筋体，所述第一板上的筋体与所述第三板上的筋体之间的距离不大于500mm。

10.根据权利要求1-9任一项所述的模壳拼接段的制作装置，其特征在于，所述底座是振动底座。

Images