CN117772799A - 一种棒材短尺轧件全流程处理系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种棒材短尺轧件全流程处理系统，涉及棒材生产线上的机械设备技术领域，包括短尺轧件识别装置、升降挡板一和升降挡板二。所述短尺轧件识别装置布置在主冷剪机后，所述升降挡板一与所述升降挡板二分别布置在定尺移钢机两侧，所述分拣辊道布置在所述升降挡板二后，所述定尺机一布置在所述分拣辊道的一侧，所述短尺冷剪机布置在所述分拣辊道后，所述定尺机二布置在所述短尺运输辊道一侧。该系统设备配置简单，工艺流程易实现，短尺分拣过程可靠，效率高，系统自动化水平高，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，同时也降低了生产成本。

Description

一种棒材短尺轧件全流程处理系统

技术领域

本发明涉及棒材生产线上的机械设备技术领域，具体涉及一种棒材短尺轧件全流程处理系统。

背景技术

棒材生产线上，轧件经倍尺飞剪倍尺剪切后上冷床冷却，然后通过冷剪机定尺剪切成所需的长度。由于每个钢坯初始重量以及轧制过程中切头、切尾长度不同等综合因素的影响，形成了每个钢坯成品轧制后，经倍尺飞剪剪切，最后一根轧件的长度不尽相同。由于冷剪机是对一批轧件进行定尺剪切，这根未倍尺的轧件就会因为没有在冷床上剔出来而掺杂在其中，从而导致冷剪机定尺剪切中出现短尺轧件。实际生产中，短尺轧件无法混杂在定尺轧件中一道交货给客户，因此，需要将短尺轧件剔出来进行处理。

在现有生产线上，对于短尺轧件的分拣主要是通过人工在收集链区进行分拣，此处的工人不但劳动强度大，且此处工作热辐射严重、劳动安全系数低。由于短尺全靠人工分拣，影响了正常的生产节奏和产量。人工分拣出来的短尺后续的定尺、打捆以及收集操作也几乎均需要人工完成，使生产成本大大提高。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种棒材短尺轧件自动识别、分拣、定尺与收集系统及其装置，以解决实际生产中，短尺轧件处理时劳动强度大、人工成本高以及影响生产效率的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种棒材短尺轧件全流程处理系统，包括短尺轧件识别装置、升降挡板一和升降挡板二；所述短尺轧件识别装置布置在主冷剪机后，所述升降挡板一与所述升降挡板二分别布置在移钢机两侧，用于将轧件停止在冷剪输出辊道的合适位置；

所述升降挡板二后布置有分拣辊道，所述分拣辊道的一侧布置有定尺机一，配合所述分拣辊道将短尺轧件进行分拣，分拣出来的短尺运输至短尺运输辊道上；

所述分拣辊道后布置有短尺冷剪机，所述短尺运输辊道一侧布置有定尺机二，对分拣出来的短尺进行按照需要的规格进行定尺，并通过所述短尺冷剪机进行定尺剪切；

所述短尺运输辊道一侧设置有移钢机，定尺后的轧件通过所述移钢机运输到收集输送链上，并在所述收集输送链上进行自动计数与分钢；分好的轧件通过收集运输辊道运输至打捆机处进行打捆，打捆后的轧件由辊道运送至称重及收集台架上经成品称量后，进行标牌、移钢并集捆，再由吊车吊运至成品堆场入库堆放。

作为本发明进一步的方案：还包括固定挡板，所述固定挡板布置在所述短尺运输辊道的末端，用于阻止轧件冲出所述短尺运输辊道。

作为本发明进一步的方案：位于所述定尺机一处的所述分拣辊道宽度与主冷剪输出辊道一致；

所述分拣辊道的第一个辊道面高度比后面所有辊道面高出H，H的数值大于轧件最大规格的尺寸；

所述分拣辊道的第一个辊道与第二个辊道之间的盖板设置有高差H1，且H1＝H。

作为本发明进一步的方案：所述分拣辊道靠近所述短尺冷剪机前辊道的侧挡板设置成收口形式，且收口后直端开口度与所述短尺冷剪机的剪刃宽度匹配。

作为本发明进一步的方案：所述定尺机一的定尺挡板宽度与主冷剪输出辊道侧挡板开口度相匹配；

所述定尺机二的定尺挡板宽度与所述短尺运输辊道侧挡板开口度相匹配。

作为本发明进一步的方案：所述短尺冷剪机为液压型式或电动型式。

作为本发明进一步的方案：所述收集输送链处可以设置自动计数装置或自动分钢装置。

作为本发明进一步的方案：所述定尺机一的定尺挡板面与主冷剪机剪刃间的距离可以实现连续调整；

所述定尺机二的定尺挡板面与所述短尺冷剪机剪刃间的距离可以实现连续调整。

作为本发明进一步的方案：所述打捆机可以配置成一台或多台。

作为本发明进一步的方案：包括以下步骤：

步骤一、短尺识别阶段：

冷床输出辊道将一批轧件运输至主冷剪处进行切头处理后，用定尺机进行定尺剪切；在此过程中，所述升降挡板一位于低位，所述升降挡板二位于高位；布置在主冷剪后的所述短尺轧件识别装置识别此批定尺轧件中是否有短尺存在；如果没有，此批轧件通过所述升降挡板二停止在定尺移钢机区域，定尺移钢机将定尺轧件运输至定尺收集输送链上，与此同时，主冷剪机进行下一次的定尺剪切与短尺识别；

步骤二、短尺分拣阶段：

如果所述短尺轧件识别装置识别此批轧件中存在短尺，所述升降挡板二下降至低位，此批轧件通过主冷剪输出辊道运输至所述分拣辊道处，所述定尺机一的定尺挡板面与所述分拣辊道高低分界面的位置已调整合适；此时，通过所述定尺机一与所述分拣辊道的共同作用，将此批轧件中的短尺全部跌落至所述分拣辊道的低辊道面的辊道上，而定尺轧件的尾部还位于第一个分拣辊道上，所述分拣辊道与主冷剪输出辊道反转，此时，所述升降挡板一升至高位，通过辊道反转运输来的定尺轧件被阻止在定尺移钢机处，定尺移钢机将定尺轧件运输至定尺收集输送链上；

然后所述升降挡板一运动至低位，所述升降挡板二升至高位；主冷剪机进行下一次的定尺剪切与短尺识别；

步骤三、短尺定尺阶段：

分离出来的短尺通过所述分拣辊道运输至所述短尺运输辊道上，此时，所述定尺机二的定尺挡板面与所述短尺冷剪机的剪刃面距离已调整合适，通过所述定尺机二与所述短尺冷剪机的共同作用，实现将短尺重新剪切成所需要的倍尺长度；

步骤四、定尺收集、计数、打捆、称重及集捆阶段：

倍尺好的短尺通过所述移钢机运输至所述收集输送链上进行自动计数与分钢，并通过所述收集输送辊道将轧件运输至所述打捆机处进行打捆，最后，利用所述称重及收集台架进行称重与集捆。

本发明的有益效果：

本发明提供的一种棒材短尺轧件全流程处理系统，实现了自动、快速地将棒材轧件中的短尺轧件进行分拣、重新定尺剪切以及后续的打捆、称重和集捆，优化了生产工艺流程，自动化程度高，有效地提高了生产效率；

本发明提供的一种棒材短尺轧件全流程处理系统，实现了短尺分拣无需人工参与。实际生产过程中，此区域的热辐射较大，且劳动强度较大，由于实现短尺的自动分拣，从而很大程度上改善了工人的工作环境，降低了劳动强度。同时，由于自动化水平的提高，减少了此区域的操作人员数量，有效地降低了生产成本；

本发明提供的一种棒材短尺轧件全流程处理系统，所配置的设备均较常见，加工制作简单、成本低，日常的检查、维护工作量也较小，从而使整个工艺过程易实现。

本发明提供的一种棒材短尺轧件全流程处理系统，所述定尺机一与所述定尺机二的定尺挡板均可实现横向连续移动，从而极大地提高了不同定尺长度轧件中短尺分离以及短尺重新定尺成不同长度剪切的灵活性。

本发明提供的一种棒材短尺轧件全流程处理系统，利用所述分拣辊道对轧件中的短尺进行分拣，设备简单，分拣过程可靠、效率高。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1是本发明的流程图；

图2是现有常规的定尺收集区平面布置示意图；

图3是本发明的平面布置示意图；

图4是本发明所述分拣辊道局部放大图——短尺轧件被分拣状态；

图5是本发明所述分拣辊道局部放大图——定尺轧件在分拣辊道上的状态。

图6是本发明定尺机的具体结构示意图；

图7是本发明移钢机的具体结构示意图；

图8是本发明三角分钢板的具体结构示意图；

图9是本发明打捆机的具体结构示意图。

图中：1、短尺轧件识别装置；2、升降挡板一；3、升降挡板二；4、定尺机一；5、分拣辊道；6、短尺冷剪机；7、定尺机二；8、短尺运输辊道；9、移钢机；10、固定挡板；11、收集输送链；12、收集运输辊道；13、打捆机；14、称重及收集台架；15、计数器；16、旋转轴；17、三角分钢板；41、支撑座；42、横梁；43、丝杆；44、移动块；45、推动液压缸；46、抵挡块；47、摇臂；91、液压缸一；92、曲柄摇杆机构；93、顶起板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

结合图1-图3，本实施例的一种棒材短尺轧件全流程处理系统，所述系统包括短尺轧件识别装置1、升降挡板一2、升降挡板二3、定尺机一4、分拣辊道5、短尺冷剪机6、定尺机二7、短尺运输辊道8、移钢机9、固定挡板10、收集输送链11、收集运输辊道12、打捆机13、称重及收集台架14。所述短尺轧件识别装置1布置在主冷剪机后，所述升降挡板一2与所述升降挡板二3分别布置在移钢机两侧，用于将轧件停止在冷剪输出辊道的合适位置，所述分拣辊道5布置在所述升降挡板二3后，所述定尺机一4布置在所述分拣辊道5的一侧，配合所述分拣辊道5将短尺轧件进行分拣。分拣出来的短尺运输至所述短尺运输辊道8上，所述短尺冷剪机6布置在所述分拣辊道5后，所述定尺机二7布置在所述短尺运输辊道8一侧，并对分拣出来的短尺进行按照需要的规格进行定尺，并通过所述短尺冷剪机6进行定尺剪切。所述固定挡板10布置在所述短尺运输辊道8的末端，用于阻止轧件冲出所述短尺运输辊道8。

参阅图8-9所示，所述收集输送链11上设置有计数器15，且所述计数器15的一侧设置有多个旋转轴16，每个所述旋转轴16上均安装有三角分钢板17；

定尺后的轧件通过所述移钢机9运输到所述收集输送链11上，并在所述收集输送链11上进行自动计数与分钢，分钢的过程中是旋转轴16带动三角分钢板17转动，将批量输送过来的棒材分隔开，使得棒材每次打捆的数目相同，前序部分先进行输送，先进行打捆，然后三角分钢板17复位，后续棒材继续输送；例如每一次只对10根棒材进行打捆。分好的轧件通过所述收集运输辊道12运输至所述打捆机13处进行打捆，打捆后的轧件由辊道运送至所述称重及收集台架14上经成品称量后，进行标牌、移钢并集捆，再由吊车吊运至成品堆场入库堆放。

参阅图6所示：定尺机包括支撑座41、横梁42、丝杆43、移动块44、推动液压缸45、抵挡块46、摇臂47，横梁42安装在两个支撑座41上，支撑座41中间是中空的，用于输送棒材，所述横梁42上转动连接有丝杆43，丝杆43由伺服电机驱动转动，丝杆43上螺纹连接有两个移动块44，所述移动块44上倾斜活动连接有推动液压缸45，所述推动液压缸45的活塞杆端部活动连接有抵挡块46，所述抵挡块46的顶部通过摇臂47与移动块44活动连接；

驱动推动液压缸45，带动抵挡块46下降，进而将棒材进行阻挡限位定尺，通过冷剪机剪断，抵挡块46复位后，即可继续输送轧件；通过丝杆43的调节，进行移动抵挡块46的位置，进而适用不同长度的棒材，例如10米、12米等。

参阅图7所示，所述移钢机9包括两个液压缸91、两个曲柄摇杆机构92、顶起板93，每个所述液压缸91的活塞杆端部均设置有曲柄摇杆机构92，两个所述曲柄摇杆机构92上安装有顶起板93；在工作的过程中，启动液压缸91，推动曲柄摇杆机构92运动进而带动顶起板93将辊道上的棒材顶起，然后运输至输送链后再放下。

实施例2

本实施例的一种棒材短尺轧件全流程处理系统，基本结构同实施例1，不同和改进之处在于，如图4-图5，位于所述定尺机一4处的所述分拣辊道5宽度与主冷剪输出辊道一致。所述分拣辊道5的第一个辊道面高度比后面所有辊道面高出H，H的数值大于轧件最大规格的尺寸。所述分拣辊道5的第一个辊道与第二个辊道之间的盖板设置有高差H₁，且H₁＝H；所述分拣辊道5靠近所述短尺冷剪机前辊道的侧挡板设置成收口形式，且收口后直端开口度与所述短尺冷剪机的剪刃宽度匹配。所述短尺运输辊道8侧挡板开口度与所述分拣辊道5收口后直端开口度一致。

实施例3

本实施例的一种棒材短尺轧件全流程处理系统，基本结构同实施例2，不同和改进之处在于，所述定尺机一4的定尺挡板宽度与主冷剪输出辊道侧挡板开口度相匹配。所述定尺机二7的定尺挡板宽度与所述短尺运输辊道8侧挡板开口度相匹配。

实施例4

本实施例的一种棒材短尺轧件全流程处理系统，基本结构同实施例1，不同和改进之处在于，所述短尺冷剪机6可以是液压型式，也可以是电动型式，且其剪切能力无需太大，满足实际使用即可，一般选择剪切力约为100吨型。为提高整个系统的自动化水平，所述收集输送链11处可以设置自动计数装置以及自动分钢装置。为有效控制定尺轧件的打捆节奏，所述打捆机13可以配置成一台或多台。

实施例5

本实施例的一种棒材短尺轧件全流程处理系统，基本结构同实施例1，不同和改进之处在于，所述定尺机一4的定尺挡板面与主冷剪机剪刃间的距离可以实现连续调整，从而有效地提高了对于不同定尺长度轧件中短尺进行分拣的灵活性；所述定尺机二7的定尺挡板面与所述短尺冷剪机剪刃间的距离可以实现连续调整，从而有效地提高了对于短尺重新定尺成不同长度的进行剪切的灵活性。

实施例6

本实施例的一种棒材短尺轧件全流程处理系统，基本结构同实施例1至5任一，不同和改进之处在于，所述的装置还包括PLC控制系统，用于短尺轧件识别，间断控制短尺分拣、定尺剪切以及自动计数、打捆、称重的启停工作。

实施例7

一种棒材短尺轧件全流程处理系统，其步骤为：

步骤一、短尺识别阶段：

冷床输出辊道将一批轧件运输至主冷剪处进行切头处理后，用定尺机进行定尺剪切。在此过程中，所述升降挡板一2位于低位，所述升降挡板二3位于高位。布置在主冷剪后的所述短尺轧件识别装置1识别此批定尺轧件中是否有短尺存在。如果没有，此批轧件通过所述升降挡板二3停止在定尺移钢机区域，定尺移钢机将定尺轧件运输至定尺收集输送链上，与此同时，主冷剪机进行下一次的定尺剪切与短尺识别。

步骤二、短尺分拣阶段：

如果所述短尺轧件识别装置1识别此批轧件中存在短尺，所述升降挡板二3下降至低位，此批轧件通过主冷剪输出辊道运输至所述分拣辊道5处，所述定尺机一4的定尺挡板面与所述分拣辊道5高低分界面的位置已调整合适。此时，通过所述定尺机一4与所述分拣辊道5的共同作用，将此批轧件中的短尺全部跌落至所述分拣辊道5的低辊道面的辊道上，而定尺轧件的尾部还位于第一个分拣辊道上，所述分拣辊道5与主冷剪输出辊道反转，此时，所述升降挡板一2升至高位，通过辊道反转运输来的定尺轧件被阻止在定尺移钢机处，定尺移钢机将定尺轧件运输至定尺收集输送链上。

然后所述升降挡板一2运动至低位，所述升降挡板二3升至高位。主冷剪机进行下一次的定尺剪切与短尺识别。

步骤三、短尺定尺阶段：

分离出来的短尺通过所述分拣辊道5运输至所述短尺运输辊道8上，此时，所述定尺机二7的定尺挡板面与所述短尺冷剪机6的剪刃面距离已调整合适，通过所述定尺机二7与所述短尺冷剪机6的共同作用，实现将短尺重新剪切成所需要的倍尺长度。

步骤四、定尺收集、计数、打捆、称重及集捆阶段：

倍尺好的短尺通过所述移钢机9运输至所述收集输送链11上进行自动计数与分钢，并通过所述收集输送辊道12将轧件运输至所述打捆机13处进行打捆，最后，利用所述称重及收集台架14进行称重与集捆。

以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (10)

1.一种棒材短尺轧件全流程处理系统，其特征在于，包括短尺轧件识别装置、升降挡板一和升降挡板二；所述短尺轧件识别装置布置在主冷剪机后，所述升降挡板一与所述升降挡板二分别布置在移钢机两侧，用于将轧件停止在冷剪输出辊道的合适位置；

所述升降挡板二后布置有分拣辊道，所述分拣辊道的一侧布置有定尺机一，配合所述分拣辊道将短尺轧件进行分拣，分拣出来的短尺运输至短尺运输辊道上；

所述分拣辊道后布置有短尺冷剪机，所述短尺运输辊道一侧布置有定尺机二，对分拣出来的短尺进行按照需要的规格进行定尺，并通过所述短尺冷剪机进行定尺剪切；

所述短尺运输辊道一侧设置有移钢机，定尺后的轧件通过所述移钢机运输到收集输送链上，并在所述收集输送链上进行自动计数与分钢；分好的轧件通过收集运输辊道运输至打捆机处进行打捆，打捆后的轧件由辊道运送至称重及收集台架上经成品称量后，进行标牌、移钢并集捆，再由吊车吊运至成品堆场入库堆放。

2.根据权利要求1所述的一种棒材短尺轧件全流程处理系统,其特征在于，还包括固定挡板，所述固定挡板布置在所述短尺运输辊道的末端，用于阻止轧件冲出所述短尺运输辊道。

3.根据权利要求1所述的一种棒材短尺轧件全流程处理系统,其特征在于，位于所述定尺机一处的所述分拣辊道宽度与主冷剪输出辊道一致；

所述分拣辊道的第一个辊道面高度比后面所有辊道面高出H，H的数值大于轧件最大规格的尺寸；

所述分拣辊道的第一个辊道与第二个辊道之间的盖板设置有高差H1，且H1＝H。

4.根据权利要求1所述的一种棒材短尺轧件全流程处理系统,其特征在于，所述分拣辊道靠近所述短尺冷剪机前辊道的侧挡板设置成收口形式，且收口后直端开口度与所述短尺冷剪机的剪刃宽度匹配。

5.根据权利要求1所述的一种棒材短尺轧件全流程处理系统,其特征在于，所述定尺机一的定尺挡板宽度与主冷剪输出辊道侧挡板开口度相匹配；

所述定尺机二的定尺挡板宽度与所述短尺运输辊道侧挡板开口度相匹配。

6.根据权利要求1所述的一种棒材短尺轧件全流程处理系统,其特征在于，所述短尺冷剪机为液压型式或电动型式。

7.根据权利要求1所述的一种棒材短尺轧件全流程处理系统,其特征在于，所述收集输送链处可以设置自动计数装置或自动分钢装置。

8.根据权利要求1所述的一种棒材短尺轧件全流程处理系统,其特征在于，所述定尺机一的定尺挡板面与主冷剪机剪刃间的距离可以实现连续调整；

所述定尺机二的定尺挡板面与所述短尺冷剪机剪刃间的距离可以实现连续调整。

9.根据权利要求1所述的一种棒材短尺轧件全流程处理系统,其特征在于，所述打捆机可以配置成一台或多台。

10.根据权利要求1所述的一种棒材短尺轧件全流程处理系统,其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、短尺识别阶段：

冷床输出辊道将一批轧件运输至主冷剪处进行切头处理后，用定尺机进行定尺剪切；在此过程中，所述升降挡板一位于低位，所述升降挡板二位于高位；布置在主冷剪后的所述短尺轧件识别装置识别此批定尺轧件中是否有短尺存在；如果没有，此批轧件通过所述升降挡板二停止在定尺移钢机区域，定尺移钢机将定尺轧件运输至定尺收集输送链上，与此同时，主冷剪机进行下一次的定尺剪切与短尺识别；

步骤二、短尺分拣阶段：

如果所述短尺轧件识别装置识别此批轧件中存在短尺，所述升降挡板二下降至低位，此批轧件通过主冷剪输出辊道运输至所述分拣辊道处，所述定尺机一的定尺挡板面与所述分拣辊道高低分界面的位置已调整合适；此时，通过所述定尺机一与所述分拣辊道的共同作用，将此批轧件中的短尺全部跌落至所述分拣辊道的低辊道面的辊道上，而定尺轧件的尾部还位于第一个分拣辊道上，所述分拣辊道与主冷剪输出辊道反转，此时，所述升降挡板一升至高位，通过辊道反转运输来的定尺轧件被阻止在定尺移钢机处，定尺移钢机将定尺轧件运输至定尺收集输送链上；

然后所述升降挡板一运动至低位，所述升降挡板二升至高位；主冷剪机进行下一次的定尺剪切与短尺识别；

步骤三、短尺定尺阶段：

分离出来的短尺通过所述分拣辊道运输至所述短尺运输辊道上，此时，所述定尺机二的定尺挡板面与所述短尺冷剪机的剪刃面距离已调整合适，通过所述定尺机二与所述短尺冷剪机的共同作用，实现将短尺重新剪切成所需要的倍尺长度；

步骤四、定尺收集、计数、打捆、称重及集捆阶段：

倍尺好的短尺通过所述移钢机运输至所述收集输送链上进行自动计数与分钢，并通过所述收集输送辊道将轧件运输至所述打捆机处进行打捆，最后，利用所述称重及收集台架进行称重与集捆。