CN117732917B - 冲压模具检测装置及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冲压模具检测装置及其检测方法，涉及冲压技术领域，所述冲压模具检测装置包括：凸模；升降机构；夹具；旋转机构；距离传感器，所述旋转机构驱动所述距离传感器围绕所述凸模做旋转运动，所述距离传感器测量其与所述凸模外侧壁之间的距离；控制器，其电性连接于所述升降机构、所述旋转机构、所述距离传感器。本发明的冲压模具检测装置及其检测方法，每次加工工件后，距离传感器对凸模某一角度的位置沿上下方向进行测量，测量到的距离数据与加工前的距离数据作比较，可以得出凸模在该角度的磨损程度，以帮助检修人员迅速找出凸模的磨损位置。

Description

冲压模具检测装置及其检测方法

技术领域

本发明涉及冲压技术领域，特别涉及冲压模具检测装置及其检测方法。

背景技术

冲压模具与工件直接接触，冲压过程中模具与工件相对摩擦，模具磨损是较为常见的模具缺陷。模具磨损会造成工件的尺寸不良，因此一般在发现大批量工件尺寸不良后才对模具进行检查，找出模具磨损的位置并进行修复。目前，需要确定工件尺寸不良的位置后找出模具对应的磨损位置，但冲压后工件的尺寸测量较为繁琐，且模具可能存在多个磨损位置的情况，因此现有的模具磨损检测方案较为复杂。

发明内容

本发明目的在于提供一种冲压模具检测装置及其检测方法，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。

为解决上述技术问题所采用的技术方案：

一种冲压模具检测装置，包括：

凸模；

升降机构，其驱动所述凸模沿上下方向匀速移动；

夹具，其设于所述凸模的上方，所述夹具用于装夹工件；

旋转机构，其设于所述夹具，所述旋转机构设有角度传感器，所述角度传感器记录所述旋转机构的转动角度；

距离传感器，其连接于所述旋转机构，所述旋转机构驱动所述距离传感器围绕所述凸模做旋转运动，所述距离传感器测量其与所述凸模外侧壁之间的距离L；

控制器，所述距离传感器将测量的距离L发送到所述控制器；

加工工件前，所述距离传感器测量其与所述凸模外侧壁之间的距离L为标准值；

所述控制器被配置为：

所述控制器储存有所述距离L的标准值，加工工件后，所述距离传感器测量其与所述凸模外侧壁之间的距离L为实际值，所述控制器对比距离L的实际值与标准值有差异则判定所述凸模存在磨损位置；

所述升降机构驱动所述凸模每上下往返一次，所述旋转机构驱动所述距离传感器转动单位角度。

本发明的有益效果是：在加工工件前使用距离传感器测量其与凸模外侧壁之间的距离，旋转机构带动距离传感器围绕凸模做旋转运动，升降机构驱动凸模相对于距离传感器上下运动，使距离传感器测量到其与凸模外侧壁之间的距离更加准确；每次加工工件后，距离传感器对凸模某一角度的位置沿上下方向进行测量，测量到距离L的实际值与加工前距离L的标准值作比较，可以得出凸模在该角度的磨损程度，以帮助检修人员迅速找出凸模的磨损位置。

作为上述技术方案的进一步改进，所述凸模为旋转体，所述凸模的轴线沿竖直方向延伸。

凸模是旋转体，结构较为均匀，有助于减少结构差异造成凸模某一点位置容易磨损的情况。

作为上述技术方案的进一步改进，所述单位角度介于1°至15°之间。

升降机构带动凸模上下往复运动一次后，旋转机构再带动距离传感器转动单位角度，单位角度越小，则距离传感器测量凸模外侧壁的区域更密集，有助于提高测量精度，单位角度越大，则距离传感器测量凸模外侧壁的区域较小，有助于提高测量效率。

作为上述技术方案的进一步改进，所述冲压模具检测装置还包括：

直线驱动机构，其连接于所述旋转机构；

标记组件，其连接于所述直线驱动机构，所述直线驱动机构驱动所述标记组件沿上下方向移动，所述标记组件设有激光器，所述激光器往所述凸模的外侧壁发射光斑；

所述控制器被配置为：所述控制器控制所述旋转机构驱动所述直线驱动机构转动到所述磨损位置的对应角度，所述控制器控制所述直线驱动机构驱动所述标记组件移动到所述磨损位置的对应高度，所述激光器往所述磨损位置发射光斑。

找出凸模的磨损位置后，直线驱动机构驱动标记组件移动到磨损位置对应的高度h处，然后激光器向磨损位置发射光斑，以提醒检修人员对光斑照射凸模的位置进行修复或检查。

作为上述技术方案的进一步改进，所述标记组件还包括激光打标器，所述激光打标器向所述光斑对应的位置发射激光，在所述激光器往所述磨损位置发射光斑后，所述激光打标器在所述磨损位置留下标记。

通过激光打标器往磨损位置留下标记，以便于修复人员按照标记对磨损位置进行修复，无需修复人员重新定位凸模的磨损位置。

一种冲压模具检测方法，基于如上述的冲压模具检测装置实现，所述冲压模具检测方法包括以下步骤：

所述夹具空置，所述升降机构驱动所述凸模上下往返一次，所述距离传感器测量其与向下移动的所述凸模的距离随时间变化的曲线为原始曲线；

所述升降机构驱动所述凸模上下往返多次直至所述旋转机构驱动所述距离传感器转动一周，所述控制器储存所有角度的所述原始曲线；

预设误差阈值；

所述夹具装夹所述工件，所述升降机构驱动所述凸模上下往返一次，所述距离传感器测量其与向下移动的所述凸模的距离随时间变化的曲线为冲压曲线，所述角度传感器将所述转动角度发送到所述控制器；

所述控制器提取对应所述转动角度的所述原始曲线，对比所述冲压曲线与所述原始曲线在任意时刻的差值，若所述差值大于所述误差阈值则所述凸模出现磨损。

在夹具空置时，先测量并得到凸模在所有角度的原始曲线，然后后续在每次凸模冲压工件后，对凸模进行测量并得到其中一个转动角度的冲压曲线，最后对比冲压曲线与原始曲线在每个时刻的差值，若差值大于误差阈值则证明凸模在该位置存在磨损风险，以指导用户重点关注该位置或停机修复该磨损位置。

作为上述技术方案的进一步改进，所述冲压模具检测方法还包括以下步骤：

记录所述差值大于所述误差阈值对应的时刻t，t＞0，对应的所述转动角度a，0°＜a≤360°，所述升降机构驱动所述凸模匀速移动的速度为v，v＞0；

所述磨损位置高度h=v×t、角度为a。

通过计算找出凸模的磨损位置在高度为h、角度为a的位置，以便于准确定位磨损位置。

作为上述技术方案的进一步改进，所述冲压模具检测方法还包括以下步骤：所述控制器记录多个所述凸模的所述磨损位置，将所述凸模沿转动方向划分成多列，找出不包含任意一个所述磨损位置的一列为第一低风险区，所述距离传感器的测量区域避开所述第一低风险区，所述控制器对比所述原始曲线与所述冲压曲线时避开所述第一低风险区。

控制器积累足够数量的磨损位置的信息后，将凸模沿转动方向划分成多列，不包含有磨损位置的一列为第一低风险区，则距离传感器的测量区域避开第一低风险区，以提高凸模磨损的检测效率。

作为上述技术方案的进一步改进，所述冲压模具检测方法还包括以下步骤：所述控制器记录多个所述凸模的所述磨损位置，将所述凸模沿高度方向划分成多行，找出不包含任意一个所述磨损位置的一行为第二低风险区，所述距离传感器的测量区域避开所述第二低风险区，所述控制器对比所述原始曲线与所述冲压曲线时避开所述第二低风险区。

对凸模需要检测的区域沿高度方向划分成多行，然后距离传感器避开第二低风险区进行测量，控制器对比原始曲线与冲压曲线时也避开第二低风险区，以提高凸模磨损的检测效率。

作为上述技术方案的进一步改进，所述冲压模具检测方法还包括以下步骤：在记录所述差值大于所述误差阈值对应的时刻t后，所述控制器对比所述冲压曲线与所述原始曲线在t±n时刻的切线斜率，n＞0，n逐渐增大直至所述冲压曲线与所述原始曲线的切线斜率相等，得出所述磨损位置上下两个端点对应的时刻为t+n1及t-n2，n1＞0，n2＞0，所述磨损位置的高度范围为v×（t-n2）至v×（t+n1）。

在确定磨损位置对应的时刻t后，通过对比冲压曲线与原始曲线的切线斜率，找出切线斜率发生突变的两个位置分别对应时刻为t+n1及t-n2，从而确定磨损位置的高度范围为v×（t-n2）至v×（t+n1），以便于在确定的高度范围内修复磨损位置。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明；

图1是本发明所提供的冲压模具检测装置，其一实施例的结构示意图；

图2是本发明所提供的冲压模具检测装置，其一实施例另一角度的结构示意图；

图3是本发明所提供的冲压模具检测装置，其一实施例的分解示意图；

图4是本发明所提供的冲压模具检测方法，其一实施例的步骤流程图；

图5是本发明所提供的冲压模具检测方法，其一实施例中凸模移动的示意图；

图6是本发明所提供的冲压模具检测方法，其一实施例中冲压曲线与原始曲线的对比示意图；

图7是本发明所提供的冲压模具检测方法，其一实施例中定位磨损位置的示意图；

图8是本发明所提供的冲压模具检测方法，其一实施例中第一低风险区与第二低风险区的划分示意图。

100、凸模，110、磨损位置，120、第一低风险区，130、第二低风险区，200、夹具，210、通孔，300、旋转机构，400、距离传感器，500、直线驱动机构，600、标记组件。

具体实施方式

本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，如果具有“若干”之类的词汇描述，其含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1至图3，本发明的冲压模具检测装置作出如下实施例：

冲压模具检测装置包括凸模100、升降机构、夹具200、旋转机构300、距离传感器400、控制器。

凸模100是轴线沿上下方向延伸的旋转体，凸模100的底部连接升降机构，升降机构为液压动力机构，升降机构驱动凸模100上下匀速移动。

未加工前的工件呈圆锥筒状，工件具有沿上下方向贯通的锥形孔，锥形孔的孔径从上往下逐渐增大，工件的底部边缘设有向外延伸的翻边。

夹具200分为上夹与下夹，夹具200的中部设有沿上下方向贯通的通孔210，通孔210的孔径大于凸模100的外径，夹具200位于凸模100的正上方，升降机构驱动凸模100向上移动穿过通孔210，升降机构驱动凸模100向下移动脱离通孔210。

下夹固定于底座上，底座上设有夹紧机构，夹紧机构连接上夹，夹紧机构是气动推杆，将工件的翻边放置于下夹的顶面，夹紧机构驱动上夹相对于下夹向下移动，以便于上夹与下夹夹紧工件的翻边。

工件的锥形孔的轴线与通孔210的轴线重合，凸模100的轴线与通孔210的轴线重合，当升降机构驱动凸模100向上移动时，凸模100从夹具200下方向上移动穿入工件的锥形孔中，凸模100继续向上移动使凸模100的外侧壁抵接于工件锥形孔的内侧壁，凸模100的外侧壁形状与工件锥形孔的形状有差异，因此凸模100向上移动挤压工件使工件按照凸模100的形状变形，使加工后的工件与凸模100的外形轮廓相匹配。

冲压完成后，升降机构驱动凸模100向下移动脱离工件，夹紧机构驱动上夹相对于下夹向上移动松开工件的翻边，以便于取出夹具上加工好的工件。

旋转机构300为中空旋转机构，旋转机构300安装于下夹的底部，旋转机构300的转盘为中空结构，驱动电机设置于转盘的侧边，以便于凸模100从旋转机构300的中空部分穿过。

旋转机构300的内部设置角度传感器，角度传感器用于记录旋转机构300的转动角度。

距离传感器400连接于旋转机构300，距离传感器400的感应头朝向旋转机构300的中空结构下方。

旋转机构300带动距离传感器400绕凸模100的轴线转动，当凸模100沿上下方向移动时，距离传感器400测量自身到凸模100外侧壁之间的距离L。

控制器电性连接于升降机构、旋转机构300、角度传感器、距离传感器400。

控制器控制升降机构驱动凸模100上下移动，控制器控制旋转机构300驱动距离传感器400转动，角度传感器记录旋转机构300的转动角度数据，角度传感器将转动角度数据发送到控制器中，距离传感器400测量自身到凸模100外侧壁之间的距离数据，距离传感器400将距离数据发送到控制器中。

在本实施例中，控制器的控制方法为：升降机构驱动凸模100每上下往返一次，旋转机构300驱动距离传感器400转动单位角度。

升降机构驱动凸模100向下移动时，距离传感器400启动并测量自身到凸模100外侧壁之间的距离L。

在本实施例中单位角度为1°，则升降机构驱动凸模100沿上下方向每往返1次，旋转机构300驱动距离传感器400转动1°，直至升降机构驱动凸模100沿上下方向往返360次，旋转机构300驱动距离传感器400转动360°。

加工工件前，夹具200空置，升降机构驱动凸模100沿上下方向往返360次，旋转机构300驱动距离传感器400转动360°，则距离传感器400测量自身到凸模100外壁任意位置之间距离L的标准值，将该标准值发送到控制器中，使控制器储存尚未加工工件前距离L的标准值。

将工件装夹到夹具200并加工工件后，升降机构驱动凸模100向下移动，距离传感器400测量其与凸模100外侧壁之间的距离L的实际值，通过对比距离L的实际值与标准值，以判断凸模100是否出现磨损。

在加工工件前使用距离传感器400测量其与凸模100外侧壁之间的距离，旋转机构300带动距离传感器400围绕凸模100做旋转运动，升降机构驱动凸模100相对于距离传感器400上下运动，使距离传感器400测量到其与凸模100外侧壁之间的距离更加准确。

每次加工工件后，距离传感器400对凸模100某一角度的位置沿上下方向进行测量，测量到的距离数据与加工前的距离数据作比较，可以得出凸模100在该角度的磨损程度，以帮助检修人员迅速找出凸模100的磨损位置110。

参照图4至图8，本发明的冲压模具检测方法作出如下实施例：

参照图4所示，本发明的冲压模具检测方法包括如下步骤：

加工工件前，夹具200空置，升降机构驱动凸模100沿上下方向每往返1次，旋转机构300驱动距离传感器400转动1°，升降机构驱动凸模100向下移动时，距离传感器400启动并测量其与凸模100外侧壁之间的距离L并生成距离L与时间t（t＞0）的变化曲线为原始曲线。

升降机构驱动凸模100沿上下方向往返360次，旋转机构300驱动距离传感器400转动360°，每个单位角度对应有一个原始曲线，则本实施例中有360个原始曲线。

设定误差阈值，误差阈值应大于距离传感器400的精度，避免距离传感器400自身的测量误差造成误报。凸模100出现轻微磨损后，虽然影响工件尺寸，但工件的尺寸仍然处于合格的尺寸范围，所以可以设定误差阈值等于工件尺寸的极值，只有凸模100加工的工件尺寸超出合格范围后，才判定凸模100出现需要修复的磨损。

将待加工的工件装夹到夹具200，升降机构驱动凸模100向上移动，凸模100冲压工件，然后升降机构驱动凸模100向下移动，距离传感器400启动并测量其与凸模100外侧壁之间的距离L并生成距离L与时间t（t＞0）的变化曲线为冲压曲线。

控制器调取旋转机构300的角度传感器记录的转动角度a（0°＜a≤360°），然后根据角度a调取相对应的原始曲线，将该原始曲线与冲压曲线做对比，对比原始曲线与冲压曲线的距离L在每个时刻的差值，若差值大于误差阈值，则证明凸模100出现磨损。

为了准确定位凸模100的磨损位置110，本发明的冲压模具检测方法还包括如下步骤：

升降机构驱动凸模匀速向下移动的速度v（v＞0），控制器读取差值大于误差阈值时的时刻t（t＞0），由于磨损位置110为一片区域，因此磨损位置110对应的时刻t有多个，分别为t0、t1……tn，控制器读取此时旋转机构300的角度传感器记录的转动角度a（0°＜a≤360°）。

则控制器计算出凸模100的磨损位置110的最低点高度h0=v×t0、最高点高度hn=v×tn，角度是a。

控制器确定凸模100在角度为a上的磨损位置110的最低点及最高点后，需要标记出需要修复的磨损位置110。

参照图5所示，在旋转机构300的底部连接直线驱动机构500，直线驱动机构500连接标记组件600，标记组件600位于距离传感器400的正下方，标记组件600具有激光器与激光打标器，直线驱动机构500为电动丝杆，直线驱动机构500驱动标记组件600上下移动。

激光器与激光打标器均朝向凸模100，激光器发出的光斑与激光打标器的打标位置重合，激光器发出的光斑能够提示激光打标的位置，提醒检修人员远离光斑区域，以避免激光打标器发出的激光烧伤检修人员。

控制器准确定位磨损位置110后，需要在凸模100上标记出磨损位置110。凸模100向下移动回到原点，控制器计算出凸模100的磨损位置110的最低点高度h0=v×t0、最高点高度hn=v×tn，角度是a。

随后控制器控制旋转机构300驱动直线驱动机构500转动到角度为a的位置，控制器再控制直线驱动机构500驱动标记组件向下移动，以处于原点的凸模100的底端为高度零点，直线驱动机构500驱动标记组件移动到h0的位置上。

激光器发出光斑照射到凸模100的磨损位置110的最低点，然后激光打标器发出激光在磨损位置110的最低点雕刻出标记，直线驱动机构500驱动标记组件往上移动，则激光打标器从下往上雕刻出标记，直至标记组件移动到磨损位置110的最高点高度hn。

由于磨损位置110为一片区域，则控制器控制旋转机构300驱动直线驱动机构500转动，直线驱动机构500转动到控制器记录磨损位置110的相邻的另一角度处，然后重复上述过程，直至磨损位置110都被激光打标器的激光标记出来，以便于修复人员按照标记对磨损位置110进行修复，无需修复人员重新定位凸模100的磨损位置110。

通过上述步骤找出磨损位置110，由于误差阈值等于工件尺寸的极值，在上述步骤的误差阈值是针对“凸模100加工的工件尺寸超出合格范围后，才判定凸模100出现需要修复的磨损”的情况而设定的，而磨损位置110的边缘一般是从浅到深逐渐变化的，因此上述步骤确定出来的磨损位置110的边缘不够准确，磨损位置110部分较浅的边缘被忽略，若仅修复磨损位置110较深的区域，磨损位置110的边缘与较深的位置之间存在凹坑，凹坑会随着凸模100冲压过程的挤压而被扩大，导致修复后的磨损位置110成为凸模100的易损坏区域。

为此，为了准确定位磨损位置110的边缘，参照图6，还包括以下步骤：

控制器对比原始曲线与冲压曲线，找出差值大于误差阈值对应的时刻t后，控制器对比原始曲线与冲压曲线在t±n（n＞0）时刻的切线斜率。

n逐渐增大，当原始曲线与冲压曲线在某一时刻的切线斜率相同时，将该时刻作为磨损位置110的边缘对应的端点，因此磨损位置110上边缘对应的端点为t+n1（n1＞0），磨损位置110下边缘对应的端点为t-n2（n2＞0）。

由于升降机构带动凸模100匀速移动，则磨损位置110的上下边缘的对应高度为v×（t+n1）与v×（t-n2）。

控制器控制旋转机构300驱动距离传感器400转动，距离传感器400转动到控制器记录的磨损位置110相邻的另一角度处，然后重复上述过程直至找出整个磨损位置110。

控制器准确定位磨损位置110的上下边缘的对应高度后，需要在凸模100上标记出磨损位置110的上下边缘。

凸模100向下移动回到原点，控制器计算出凸模100的磨损位置110的最低点高度hn2=v×（t-n2）、最高点高度hn1=v×（t+n1），角度是a。

随后控制器控制旋转机构300驱动直线驱动机构500转动到角度为a的位置，控制器再控制直线驱动机构500驱动标记组件向下移动，以处于原点的凸模100的底端为高度零点，直线驱动机构500驱动标记组件移动到hn2的位置上。

激光器发出光斑照射到凸模100的磨损位置110的最低点，然后激光打标器发出激光在磨损位置110的最低点雕刻出标记，直线驱动机构500驱动标记组件往上移动，则激光打标器从下往上雕刻出标记，直至标记组件移动到磨损位置110的最高点高度hn1。

控制器控制旋转机构300驱动直线驱动机构500转动，使标记组件600移动到控制器记录的磨损位置110相邻的另一角度处，然后重复上述过程，直至磨损位置110都被激光打标器的激光标记出来，从而准确地确定磨损位置110的所有边缘位置。

在凸模100长时间使用后，由于凸模100与工件接触位置的受力不同、工件不同位置的厚度不同、凸模100的形状等因素影响，导致凸模100的部分位置在凸模100的整个使用寿命周期内都不易出现磨损，不易磨损的位置为低风险区，若距离传感器400对这些低风险区进行重复检测，会延长距离传感器400对凸模100的测量时间，从而降低冲压模具检测方法的检测效率。

为此，为了提升冲压模具检测方法的检测效率，参照图7至图8所示，还包括以下步骤：

控制器中记录有多个相同凸模100的所有磨损位置110，参照图7所示，磨损位置110对应有多个角度a以及高度范围，如图中磨损位置110在a1角度的上下两端点对应的时刻为ta1+n11与ta1-n21。

将凸模100沿转动方向划分为多列，每列对应的角度范围相同，参照图8所示，凸模100沿转动方向依次划分成am1、am2、……amn。

根据控制器中记录的多个凸模100的所有磨损位置110的分布情况，找出未涉及任意一个磨损位置110的一列，则该列为第一低风险区120，因此凸模100上具有多个第一低风险区120。

控制器控制距离传感器400测量自身到凸模100外侧壁之间的距离L时，避让所有第一低风险区120。

且控制器在对比原始曲线与冲压曲线时，避让所有第一低风险区120，以提高凸模100磨损的检测效率。

并且，将凸模100沿高度方向划分为多行，每行对应的高度范围相同，参照图8所示，凸模100沿高度方向依次划分成hm1、hm2、……hmm。

根据控制器中记录的多个凸模100的所有磨损位置110的分布情况，找出未涉及任意一个磨损位置110的一行，则该行为第二低风险区130，因此凸模100上具有多个第二低风险区130。

控制器控制距离传感器400避让第一低风险区120后，距离传感器400针对凸模100上有磨损风险的角度a进行检测，在检测过程中，控制器控制距离传感器400避让所有第二低风险区130。

控制器在对比原始曲线与冲压曲线时，避让所有第二低风险区130，以提高凸模100磨损的检测效率。

以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (6)

1.一种冲压模具检测装置，其特征在于：包括：

凸模，所述凸模为旋转体，所述凸模的轴线沿竖直方向延伸；

升降机构，其驱动所述凸模沿上下方向匀速移动；

夹具，其设于所述凸模的上方，所述夹具用于装夹工件；

旋转机构，其设于所述夹具，所述旋转机构设有角度传感器，所述角度传感器记录所述旋转机构的转动角度；

距离传感器，其连接于所述旋转机构，所述旋转机构驱动所述距离传感器围绕所述凸模做旋转运动，所述距离传感器测量其与所述凸模外侧壁之间的距离L；

控制器，所述距离传感器将测量的距离L发送到所述控制器；

加工工件前，所述距离传感器测量其与所述凸模外侧壁之间的距离L为标准值；

所述控制器被配置为：

所述控制器储存有所述距离L的标准值，加工工件后，所述距离传感器测量其与所述凸模外侧壁之间的距离L为实际值，所述控制器对比距离L的实际值与标准值有差异则判定所述凸模存在磨损位置；

所述升降机构驱动所述凸模每上下往返一次，所述旋转机构驱动所述距离传感器转动单位角度，所述单位角度介于1°至15°之间；

所述冲压模具检测装置还包括：

直线驱动机构，其连接于所述旋转机构；

标记组件，其连接于所述直线驱动机构，所述直线驱动机构驱动所述标记组件沿上下方向移动，所述标记组件设有激光器，所述激光器往所述凸模的外侧壁发射光斑；

所述控制器被配置为：所述控制器控制所述旋转机构驱动所述直线驱动机构转动到所述磨损位置的对应角度，所述控制器控制所述直线驱动机构驱动所述标记组件移动到所述磨损位置的对应高度，所述激光器往所述磨损位置发射光斑；

所述标记组件还包括激光打标器，所述激光打标器向所述光斑对应的位置发射激光，在所述激光器往所述磨损位置发射光斑后，所述激光打标器在所述磨损位置留下标记。

2.一种冲压模具检测方法，基于如权利要求1所述的冲压模具检测装置实现，其特征在于：所述冲压模具检测方法包括以下步骤：

所述夹具空置，所述升降机构驱动所述凸模上下往返一次，所述距离传感器测量其与向下移动的所述凸模的距离随时间变化的曲线为原始曲线；

所述升降机构驱动所述凸模上下往返多次直至所述旋转机构驱动所述距离传感器转动一周，所述控制器储存所有角度的所述原始曲线；

预设误差阈值；

所述夹具装夹所述工件，所述升降机构驱动所述凸模上下往返一次，所述距离传感器测量其与向下移动的所述凸模的距离随时间变化的曲线为冲压曲线，所述角度传感器将所述转动角度发送到所述控制器；

所述控制器提取对应所述转动角度的所述原始曲线，对比所述冲压曲线与所述原始曲线在任意时刻的差值，若所述差值大于所述误差阈值则所述凸模出现磨损。

3.根据权利要求2所述的冲压模具检测方法，其特征在于：所述冲压模具检测方法还包括以下步骤：

记录所述差值大于所述误差阈值对应的时刻t，t＞0，对应的所述转动角度a，0°＜a≤360°，所述升降机构驱动所述凸模匀速移动的速度为v，v＞0；

所述磨损位置高度h=v×t、角度为a。

4.根据权利要求3所述的冲压模具检测方法，其特征在于：所述冲压模具检测方法还包括以下步骤：所述控制器记录多个所述凸模的所述磨损位置，将所述凸模沿转动方向划分成多列，找出不包含任意一个所述磨损位置的一列为第一低风险区，所述距离传感器的测量区域避开所述第一低风险区，所述控制器对比所述原始曲线与所述冲压曲线时避开所述第一低风险区。

5.根据权利要求3所述的冲压模具检测方法，其特征在于：所述冲压模具检测方法还包括以下步骤：所述控制器记录多个所述凸模的所述磨损位置，将所述凸模沿高度方向划分成多行，找出不包含任意一个所述磨损位置的一行为第二低风险区，所述距离传感器的测量区域避开所述第二低风险区，所述控制器对比所述原始曲线与所述冲压曲线时避开所述第二低风险区。

6.根据权利要求3所述的冲压模具检测方法，其特征在于：所述冲压模具检测方法还包括以下步骤：在记录所述差值大于所述误差阈值对应的时刻t后，所述控制器对比所述冲压曲线与所述原始曲线在t±n时刻的切线斜率，n＞0，n逐渐增大直至所述冲压曲线与所述原始曲线的切线斜率相等，得出所述磨损位置上下两个端点对应的时刻为t+n1及t-n2，n1＞0，n2＞0，所述磨损位置的高度范围为v×（t-n2）至v×（t+n1）。