CN117718744A - 一种前制动模块全自动分装线 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种前制动模块全自动分装线，涉及汽车制备领域，包括装配装置、传送装置及下料装置；装配装置包括装配单元，装配单元包括第一装配单元、第二装配单元、紧固单元及第三装配单元，传送装置被构造为在各装配单元的工位之间进行工件传送；第一装配单元被构造为将工件中的轮毂轴承与制动盘组合为第一分装总成；第二装配单元被构造为将工件中的转向节与防尘罩组合为第二分装总成；紧固单元被构造为形成第三分装总成；第三装配单元被构造为将制动钳装配至第三分装总成，以形成第四分装总成；下料装置包括总成料车，被构造为将第四分装总成拾取至总成料车。本发明提供一种前制动模块全自动分装线，具有较高的生产效率。

Description

一种前制动模块全自动分装线

技术领域

本发明涉及汽车制备技术领域，尤其涉及一种前制动模块全自动分装线。

背景技术

汽车总装工艺复杂、零件多样化，导致自动化开发难度非常高、可扩展性低。汽车行业总装车间仅有几个典型的单工位实现了自动化，如风挡自动涂胶和安装、座椅自动投放等。

目前，前制动模块生产线多为手工装配生产线，由于前制动模块由多个零部件组成，装配过程中要分解为多个工序，这样在高节拍生产条件下，需要多人配合才能完成装配工作。手工装配生产线主要由输送装置、悬挂式助力机械手、气动定位机构等组成，需借助各种工装与助力机械手完成装配。

然而，这种传统的手工装配生产线，人工依赖性较强，导致生产效率较低。

发明内容

本申请提供一种前制动模块全自动分装线，自动化程度高，具有较高的生产效率。

本申请提供一种前制动模块全自动分装线，包括装配装置、传送装置及下料装置；装配装置包括多个装配单元，多个装配单元包括第一装配单元、第二装配单元、紧固单元及第三装配单元，传送装置依次连接于第一装配单元、第二装配单元、紧固单元和第三装配单元之间，并被构造为沿预设装配方向在各装配单元的工位之间进行工件传送；第一装配单元被构造为将工件中的轮毂轴承与制动盘组合为第一分装总成；第二装配单元被构造为将工件中的转向节与防尘罩组合为第二分装总成；紧固单元被构造为连接第一分装总成与第二分装总成，以形成第三分装总成；第三装配单元被构造为将工件中的制动钳装配至第三分装总成，以形成第四分装总成；下料装置包括总成料车，并被构造为将第四分装总成拾取至总成料车。

如上述的前制动模块全自动分装线，可选的，传送装置包括倍速链和设置于倍速链上的工位，工位和各装配单元一一对应，其中，第一分装总成、第二分装总成、第三分装总成和第四分装总成均在对应的工位上进行组装。

如上述的前制动模块全自动分装线，可选的，第一装配单元包括第一抓取组件和第二抓取组件，第一抓取组件用于抓取轮毂轴承，第二抓取组件用于抓取制动盘。

如上述的前制动模块全自动分装线，可选的，第一抓取组件包括第一基座和活动连接于第一基座的第一夹爪，第一夹爪包括两个相对设置的夹爪件，且夹爪件的相互面对的一侧具有夹持部，夹持部的形状和轮毂轴承的外圈形状相匹配，两个夹爪件被构造为相互靠近或远离，以使第一夹爪对轮毂轴承进行夹取；和/或，

第二抓取组件包括第二基座、第一吸盘和检测模块，检测模块包括伸缩杆、位置传感器和控制器，伸缩杆可伸缩的连接于第二基座，伸缩杆被构造为抵接于制动盘的端面时缩回；位置传感器和控制器电连接，控制器用于在位置传感器检测到伸缩杆缩回时，控制第一吸盘对制动盘进行吸附。

如上述的前制动模块全自动分装线，可选的，第二装配单元包括旋转分装台、第三抓取组件和第四抓取组件，第三抓取组件和第四抓取组件分别设置于旋转分装台周侧，旋转分装台绕竖直转轴可转动设置，且旋转分装台在自身周向上具有多个旋转工位，旋转分装台被构造为通过自身的转动将工件移动至不同旋转工位；

其中，多个旋转工位包括对应于第三抓取组件的第一旋转工位和对应于第四抓取组件的第二旋转工位，第三抓取组件用于将转向节拿取至第一旋转工位，第四抓取组件用于将防尘罩拿取至第二旋转工位，并装配至第二旋转工位上的转向节。

如上述的前制动模块全自动分装线，可选的，旋转分装台包括第一定位柱、吸盘与夹紧组件，第一定位柱用于供转向节套设，夹紧组件用于加紧套设于第一定位柱上的转向节，吸盘用于固定防尘罩。

如上述的前制动模块全自动分装线，可选的，第三抓取组件包括第三基座、第二定位柱、压紧件和翻层挡钩，第二定位柱、压紧件和翻层挡钩均连接于第三基座，第二定位柱用于供转向节套设，压紧件相对于第二定位柱活动设置，以压紧套设于第二定位柱的转向节；翻层挡钩用于随第三基座的移动将位于物料架上的隔挡翻开，以使第三抓取组件从物料架上拾取下一层转向节，其中，物料架用于存放待装配的转向节。

如上述的前制动模块全自动分装线，可选的，第三装配单元包括第五抓取组件，第五抓取组件包括第四基座和连接于第四基座的至少两个第二夹爪，至少两个第二夹爪在第四基座上并列且间隔设置，各第二夹爪具有不同大小的夹取空间。

如上述的前制动模块全自动分装线，可选的，第一装配单元还包括矫孔机构，矫孔机构被构造为对第一分装总成进行矫孔。

如上述的前制动模块全自动分装线，可选的，至少一个装配单元设置有机器视觉组件，机器视觉组件用于确定装配单元和工件的相对位姿，以使装配单元根据相对位姿进行位置调节。

本申请提供一种前制动模块全自动分装线，包括装配装置、传送装置及下料装置；装配装置包括多个装配单元，多个装配单元包括第一装配单元、第二装配单元、紧固单元及第三装配单元，传送装置依次连接于第一装配单元、第二装配单元、紧固单元和第三装配单元之间，并被构造为沿预设装配方向在各装配单元的工位之间进行工件传送；第一装配单元被构造为将工件中的轮毂轴承与制动盘组合为第一分装总成；第二装配单元被构造为将工件中的转向节与防尘罩组合为第二分装总成；紧固单元被构造为连接第一分装总成与第二分装总成，以形成第三分装总成；第三装配单元被构造为将工件中的制动钳装配至第三分装总成，以形成第四分装总成；下料装置包括总成料车，并被构造为将第四分装总成拾取至总成料车。本申请提供一种前制动模块全自动分装线，自动化程度高，具有较高的生产效率。

本申请提供的一种前制动模块全自动分装线的构造以及它的其他发明目的及有益效果将会通过结合附图而对优选实施例的描述而更加明显易懂。

附图说明

图1是本申请实施例提供的一种前制动模块全自动分装线的结构示意图；

图2是本申请实施例提供的一种前制动模块全自动分装线的中第一抓取组件的结构示意图；

图3是本申请实施例提供的一种前制动模块全自动分装线的中第二抓取组件的结构示意图；

图4是本申请实施例提供的一种前制动模块全自动分装线的中矫孔机构的结构示意图；

图5是本申请实施例提供的一种前制动模块全自动分装线的中第三抓取组件的结构示意图；

图6是本申请实施例提供的一种前制动模块全自动分装线的中第五抓取组件的结构示意图；

图7是本申请实施例提供的一种前制动模块全自动分装线的中旋转分装台的结构示意图；

图8是本申请实施例提供的一种前制动模块全自动分装线的中第六抓取组件的结构示意图。

附图标记说明：

10-前制动模块全自动分装线；

100-装配装置；

110-第一装配单元；

111-第一抓取组件；

1111-第一基座；

1112-第一夹爪；

112-第二抓取组件；

1121-第二基座；

1122-第一吸盘；

1123-伸缩杆；

1124-位置传感器；

113-矫孔机构；

1131-销钉；

114-检测设备；

120-第二装配单元；

1210-旋转分装台；

1211-旋转工位；

1212-第一定位柱；

1213-吸盘；

1214-夹紧组件；

1220-第三抓取组件；

1221-第三基座；

1222-第二定位柱；

1223-压紧件；

1224-翻层挡钩；

1230-第四抓取组件；

130-紧固单元；

140-第三装配单元；

141-第五抓取组件；

1411-第四基座；

1412-第二夹爪；

142-制动钳料架；

200-传送装置；

210-倍速链；

220-工位；

300-下料装置；

310-总成料车；

320-第六抓取组件；

321-第五基座；

400-机器视觉组件。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

汽车总装工艺复杂、零件多样化，导致自动化开发难度非常高、可扩展性低。汽车行业总装车间仅有几个典型的单工位实现了自动化，如风挡自动涂胶和安装、座椅自动投放等。

目前，前制动模块生产线多为手工装配生产线，由于前制动模块由多个零部件组成，装配过程中要分解为多个工序，这样在高节拍生产条件下，需要多人配合才能完成装配工作。手工装配生产线主要由输送装置、悬挂式助力机械手、气动定位机构等组成，需借助各种工装与助力机械手完成装配。

然而，这种传统的手工装配生产线，人工依赖性较强，导致生产效率较低。

为此，本申请提供了一种前制动模块全自动分装线，通过采用传送装置将工件传送至不同工位上；并利用可调节的机械抓手配以视觉系统，精准完成工件的不同分装工序；采用检测设备对分装好的轮毂轴承与制动盘进行检测；最后将装配好的前制动模块总成件运送至总成料车上。相比于传统的手工装配生产线，本生产线自动化程度高，具有较高的生产效率。

下面对本实施例中一种前制动模块全自动分装线做进一步阐述。

图1是本申请实施例提供的一种前制动模块全自动分装线的结构示意图；图2是本申请实施例提供的一种前制动模块全自动分装线的中第一抓取组件的结构示意图；图3是本申请实施例提供的一种前制动模块全自动分装线的中第二抓取组件的结构示意图；图4是本申请实施例提供的一种前制动模块全自动分装线的中矫孔机构的结构示意图；图5是本申请实施例提供的一种前制动模块全自动分装线的中第三抓取组件的结构示意图；图6是本申请实施例提供的一种前制动模块全自动分装线的中第五抓取组件的结构示意图；

图7是本申请实施例提供的一种前制动模块全自动分装线的中旋转分装台的结构示意图；图8是本申请实施例提供的一种前制动模块全自动分装线的中第六抓取组件的结构示意图。

如图1所示，本申请实施例提供了一种前制动模块全自动分装线。从图1中可以看出，前制动模块全自动分装线10，包括装配装置100、传送装置200及下料装置300；装配装置100包括多个装配单元，多个装配单元包括第一装配单元110、第二装配单元120、紧固单元130及第三装配单元140，传送装置200依次连接于第一装配单元110、第二装配单元120、紧固单元130和第三装配单元140之间，并被构造为沿预设装配方向在各装配单元的工位220之间进行工件传送；第一装配单元110被构造为将工件中的轮毂轴承与制动盘组合为第一分装总成；第二装配单元120被构造为将工件中的转向节与防尘罩组合为第二分装总成；紧固单元130被构造为连接第一分装总成与第二分装总成，以形成第三分装总成；第三装配单元140被构造为将工件中的制动钳装配至第三分装总成，以形成第四分装总成；下料装置300包括总成料车310，并被构造为将第四分装总成拾取至总成料车310。

这样采用传送装置200将工件传送至不同工位220上；并利用可调节的机械抓手配以视觉系统，精准完成工件的不同分装工序；采用检测设备114对分装好的轮毂轴承与制动盘进行检测；最后将装配好的前制动模块总成件运送至总成料车上。相比于传统的手工装配生产线，本生产线自动化程度高，具有较高的生产效率。

其中，传送装置200还包括升降机，升降机带动位于工位220上的托盘在倍速链210上进行传送。

其中，下料装置300还包括第六抓取组件320，第六抓取组件320通过第五基座321与机器人相连，如图8所示，第六抓取组件320可一定程度上兼容不同尺寸零件，并且可使零件在抓取和放置过程中保持稳定，在工作时，机器人抓取总成件放至料架对应空料位，机器人将抓取完成信号反馈给可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller，PLC)，光电传感器反馈工件不在位的信号后，倍速链210的升降机带托盘下降，托盘返回。

在一些实施例中，传送装置200包括倍速链210和设置于倍速链210上的工位220，工位220和各装配单元一一对应，其中，第一分装总成、第二分装总成、第三分装总成和第四分装总成均在对应的工位220上进行组装。

其中，根据工程实际应用需要，传送装置200具备手动控制与自动控制两种。当现场设备出现故障或者正在安装调试等情况时，能够对移载机构各部分功能进行单独按钮操作，若在运作时出现紧急情况，可以通过急停按钮停机。具体的，传送装置200利用磁性限位开关和机械挡块配合运用，来确保传送装置200工作时具有较高的定位精度。

在一些实施例中，第一装配单元110包括第一抓取组件111和第二抓取组件112，第一抓取组件111用于抓取轮毂轴承，第二抓取组件112用于抓取制动盘。

其中，第一装配单元110还包括检测设备114，第一抓取组件111将轮毂轴承放置检测设备114上进行定位，第二抓取组件112将制动盘放置检测设备114上与定位好的轮毂轴承进行组装，以形成第一分装总成。

其中，汽车制动盘总成装配完成后产生的表面振动是造成制动力矩波动的十分关键原因。制动盘总成的表面振动产生的关键原因有：制动盘自身的加工生产不符合标准、轮毂的加工生产不符合标准、转向节的加工生产不符合标准、制动盘总成在装配时产生的误差、环境温度影响等，面振检测系统需要建立检测模型来对制动盘总成进行有效的质量控制。

具体的，检测设备114用于检测第一分装总成的厚度、周向差、径向差、跳动、平面差等参数，并将合格的工件传送至下一工位220，将不合格的工件剔除，其中，按下启动按钮，检测数据会在检测设备114的显示屏上显示。

在一些实施例中，第一抓取组件111包括第一基座1111和活动连接于第一基座1111的第一夹爪1112，第一夹爪1112包括两个相对设置的夹爪件，且夹爪件的相互面对的一侧具有夹持部，夹持部的形状和轮毂轴承的外圈形状相匹配，两个夹爪件被构造为相互靠近或远离，以使第一夹爪1112对轮毂轴承进行夹取；和/或，

第二抓取组件112包括第二基座1121、第一吸盘1122和检测模块，检测模块包括伸缩杆1123、位置传感器1124和控制器，伸缩杆1123可伸缩的连接于第二基座1121，伸缩杆1123被构造为抵接于制动盘的端面时缩回；位置传感器1124和控制器电连接，控制器用于在位置传感器1124检测到伸缩杆1123缩回时，控制第一吸盘1122对制动盘进行吸附。

其中，第一抓取组件111通过第一基座1111与机器人第六轴连接，如图2所示，第一基座1111上设置有滑槽，第一夹爪1112的顶部设置有与滑槽形状匹配的凸起，第一夹爪1112可在滑槽内部滑动，以抓取不同尺寸大小的轮毂轴承，具体的，第一夹爪1112可兼容直径差异±10mm以上的不同配置零件。

具体的，在工作时，机器人带第二抓取组件112靠近制动盘表面，当伸缩杆1123触碰制动盘表面时向上回弹，触发位置传感器1124信号反馈机器人，机器人速度降低并继续向下行进预定距离，工件第一吸盘1122上电吸取工件，上移至安全位置后将制动盘旋转至正确角度并放到旋转分装台1210上，消磁后释放工件退回安全区域。当取完一层零件后，机器人带抓手靠近隔挡，隔挡吸盘把隔挡吸附起来，放至指定位置。

在一些实施例中，第二装配单元120包括旋转分装台1210、第三抓取组件1220和第四抓取组件1230，第三抓取组件1220和第四抓取组件1230分别设置于旋转分装台1210周侧，旋转分装台1210绕竖直转轴可转动设置，且旋转分装台1210在自身周向上具有多个旋转工位1211，旋转分装台1210被构造为通过自身的转动将工件移动至不同旋转工位1211；

其中，多个旋转工位1211包括对应于第三抓取组件1220的第一旋转工位和对应于第四抓取组件1230的第二旋转工位，第三抓取组件1220用于将转向节拿取至第一旋转工位，第四抓取组件1230用于将防尘罩拿取至第二旋转工位，并装配至第二旋转工位上的转向节。

其中，如图7所示，旋转分装台1210具有四个旋转工位1211，并且每个旋转工位1211呈扇形分布，这样使得旋转分装台1210的整体结构紧凑、占地面积较小。具体的，旋转分装台1210的下方设置有气动滑环机构，利用气动滑环机构为旋转分装台1210提供动力，使其能持续旋转。

在一些实施例中，旋转分装台1210包括第一定位柱1212、吸盘1213与夹紧组件1214，第一定位柱1212用于供转向节套设，夹紧组件1214用于加紧套设于第一定位柱1212上的转向节，吸盘1213用于固定防尘罩。

其中，第一定位柱1212用于限制转向节在水平方向移动，夹紧组件1214用于限制转向节绕竖直方向旋转，第一定位柱1212与夹紧组件1214协同工作完成转向节的定位；具体的，旋转分装台1210旋转90°到达第二旋转工位，机器人通过视觉组件400将防尘罩放在转向节上，利用吸盘1213分别固定左、右防尘罩；旋转分装台1210再旋转90°到达第三旋转工位，利用伺服模组携带拧紧轴拧紧防尘罩；旋转分装台1210再旋转90°到达第四旋转工位，此时，夹紧组件1214松开，机器人取走分总成并放至倍速链托盘定位，这样四个旋转工位循环往复作业，节拍紧凑，适用于少量零件的分装作业。

在一些实施例中，第三抓取组件1220包括第三基座1221、第二定位柱1222、压紧件1223和翻层挡钩1224，第二定位柱1222、压紧件1223和翻层挡钩1224均连接于第三基座1221，第二定位柱1222用于供转向节套设，压紧件1223相对于第二定位柱1222活动设置，以压紧套设于第二定位柱1222的转向节；翻层挡钩1224用于随第三基座1221的移动将位于物料架上的隔挡翻开，以使第三抓取组件1220从物料架上拾取下一层转向节，其中，物料架用于存放待装配的转向节，如图5所示。

其中，第三抓取组件1220通过第三基座1221与机器人连接，机器人带第三抓取组件1220靠近转向节，利用第二定位柱1222的导向结构，与转向节自适应定位，压紧件1223从空闲位置旋转至工作位置并同步压紧转向节，机器人将转向节放至旋转分装台1210，每层转向节取完后，机器人利用翻层挡钩1224可自动完成翻层操作，继续取下一层转向节。第三抓取组件1220可与转向节自适应匹配定位，降低转向节在料架上的摆放精度要求，并可根据需求对料架进行翻层。

在一些实施例中，第三装配单元140包括第五抓取组件141，第五抓取组件141包括第四基座1411和连接于第四基座1411的至少两个第二夹爪1412，至少两个第二夹爪1412在第四基座1411上并列且间隔设置，各第二夹爪1412具有不同大小的夹取空间，如图6所示。

其中，根据车辆型号的不同可选择不同尺寸的第二夹爪1412来抓取制动钳，具有较高的灵活性。

在一些实施例中，第一装配单元110还包括矫孔机构113，矫孔机构113被构造为对第一分装总成进行矫孔，如图4所示。

其中，矫孔机构113包括视觉组件400与销钉1131，具体的，在矫孔时，视觉组件400先去寻找轮毂轴承内部的螺纹孔，然后，把螺纹孔的坐标传递给机器人，此时，机器人带抓手旋转，直至销钉1131对准螺栓孔后，销钉1131插进螺纹孔内部，将任意角度的螺纹孔调整至固定角度，以便于后期装配。

在一些实施例中，至少一个装配单元设置有机器视觉组件400，机器视觉组件400用于确定装配单元和工件的相对位姿，以使装配单元根据相对位姿进行位置调节。

具体的，装配单元在工作时，视觉组件400首先到达预设位置，精确获取零件的位置和偏转角度，并将位置和角度偏移值传递给机器人，机器人携带抓手通过夹爪准确抓取零件并旋转到所需角度，放至工位托盘上。

其中，视觉组件400包括图像采集单元，即通过相机搭配镜头对被检物体进行拍摄，通过调整相机像素来调整识别物体的精度，通过调整镜头焦距来控制拍摄视野范围的大小，便于后续图像的处理。具体的，视觉组件400还配备有安全控制器和碰撞检测功能，可以实现抓取过程中的安全控制，避免事故的发生，具有较高的安全性。

下面将前制动模块全自动分装线10的工作过程进行阐述。

图1是本申请实施例提供的一种前制动模块全自动分装线的结构示意图，如图1所示，第一抓取组件111从轮毂轴承料架上取轮毂轴承，放至检测设备114的分装台面定位，第二抓取组件112从制动盘料架上取制动盘放至检测设备114的分装台面，与定位好的轮毂轴承进行装配，形成第一分装总成；检测设备114检测第一分装总成，检测合格后的第一分装总成在倍速链210的第一工位上定位，并输送至倍速链210的第二工位上。矫孔机构113对第一分装总成进行矫孔，使轮毂轴承的螺栓孔固定在要求的角度。第三抓取组件1220从转向节料架取转向节放至旋转分装台1210的第一旋转工位上并定位，旋转分装台1210旋转90°到达第二旋转工位，第四抓取组件1230从防尘罩料架取防尘罩放至第二旋转工位，并与转向节定位，旋转分装台1210旋转90°，到达第三旋转工位，紧固单元130拧紧防尘罩与转向节，以形成第二分装总成；旋转分装台1210旋转90°到达第四旋转工位。机器人将第二分装总成搬运至倍速链210的第二工位上，并与已矫孔完成的第二分装总成定位，倍速链210输送第一分装总成与第二分装总成到达第三工位，紧固单元130取螺栓将第一分装总成与第二分装总成连接，以形成第三分装总成；然后倍速链210将第三分装总成输送至倍速链210的第四工位上，第五抓手组件141从制动钳料架142取制动钳，安装至第三分装总成上，以形成第四分装总成；然后倍速链210将第四分装总成输送至倍速链210的第五工位上，第六抓取组件320抓取第四分装总成，并放至总成料车310上。

本实施例中的前制动模块全自动分装线10，包括装配装置100、传送装置200及下料装置300；装配装置100包括多个装配单元，多个装配单元包括第一装配单元110、第二装配单元120、紧固单元130及第三装配单元140，传送装置200依次连接于第一装配单元110、第二装配单元120、紧固单元130和第三装配单元140之间，并被构造为沿预设装配方向在各装配单元的工位220之间进行工件传送；第一装配单元110被构造为将工件中的轮毂轴承与制动盘组合为第一分装总成；第二装配单元120被构造为将工件中的转向节与防尘罩组合为第二分装总成；紧固单元130被构造为连接第一分装总成与第二分装总成，以形成第三分装总成；第三装配单元140被构造为将工件中的制动钳装配至第三分装总成，以形成第四分装总成；下料装置300包括总成料车310，并被构造为将第四分装总成拾取至总成料车310。这样采用传送装置200将工件传送至不同工位220上；并利用可调节的机械抓手配以视觉系统，精准完成工件的不同分装工序；采用检测设备114对分装好的轮毂轴承与制动盘进行检测；最后将装配好的前制动模块总成件运送至总成料车上。相比于传统的手工装配生产线，本生产线自动化程度高，具有较高的生产效率。

本申请实施例中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请实施例的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

本申请实施例中，术语“上”、“下”、“内”、“中”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请实施例中的具体含义。

另外，术语“设置”、“连接”、“固定”应做广义理解。例如，“连接”可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本公开实施例中的具体含义。

应当指出，在说明书中提到的“一个实施例”、“实施例”、“示例性实施例”、“一些实施例”等表示的实施例可以包括特定特征、结构或特性，但未必每个实施例都包括该特定特征、结构或特性。此外，这样的短语未必是指同一实施例。此外，在结合实施例描述特定特征、结构或特性时，结合明确或未明确描述的其他实施例实现这样的特征、结构或特性处于本领域技术人员的知识范围之内。

一般而言，应当至少部分地由语境下的使用来理解术语。例如，至少部分地根据语境，文中使用的术语“一个或多个”可以用于描述单数的意义的任何特征、结构或特性，或者可以用于描述复数的意义的特征、结构或特性的组合。类似地，至少部分地根据语境，还可以将诸如“一”的术语理解为传达单数用法或者传达复数用法。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种前制动模块全自动分装线，其特征在于，包括装配装置、传送装置及下料装置；所述装配装置包括多个装配单元，多个所述装配单元包括第一装配单元、第二装配单元、紧固单元及第三装配单元，所述传送装置依次连接于所述第一装配单元、所述第二装配单元、所述紧固单元和所述第三装配单元之间，并被构造为沿预设装配方向在各所述装配单元的工位之间进行工件传送；

所述第一装配单元被构造为将所述工件中的轮毂轴承与制动盘组合为第一分装总成；所述第二装配单元被构造为将所述工件中的转向节与防尘罩组合为第二分装总成；所述紧固单元被构造为连接所述第一分装总成与所述第二分装总成，以形成第三分装总成；所述第三装配单元被构造为将所述工件中的制动钳装配至所述第三分装总成，以形成第四分装总成；

所述下料装置包括总成料车，并被构造为将所述第四分装总成拾取至所述总成料车。

2.根据权利要求1所述的前制动模块全自动分装线，其特征在于，所述传送装置包括倍速链和设置于所述倍速链上的工位，所述工位和各所述装配单元一一对应，其中，所述第一分装总成、所述第二分装总成、所述第三分装总成和所述第四分装总成均在对应的所述工位上进行组装。

3.根据权利要求2所述的前制动模块全自动分装线，其特征在于，所述第一装配单元包括第一抓取组件和第二抓取组件，所述第一抓取组件用于抓取所述轮毂轴承，所述第二抓取组件用于抓取所述制动盘。

4.根据权利要求3所述的前制动模块全自动分装线，其特征在于，所述第一抓取组件包括第一基座和活动连接于所述第一基座的第一夹爪，所述第一夹爪包括两个相对设置的夹爪件，且所述夹爪件的相互面对的一侧具有夹持部，所述夹持部的形状和所述轮毂轴承的外圈形状相匹配，两个所述夹爪件被构造为相互靠近或远离，以使所述第一夹爪对所述轮毂轴承进行夹取；和/或，

所述第二抓取组件包括第二基座、第一吸盘和检测模块，所述检测模块包括伸缩杆、位置传感器和控制器，所述伸缩杆可伸缩的连接于第二基座，所述伸缩杆被构造为抵接于所述制动盘的端面时缩回；所述位置传感器和所述控制器电连接，所述控制器用于在所述位置传感器检测到所述伸缩杆缩回时，控制所述第一吸盘对所述制动盘进行吸附。

5.根据权利要求2-4任一项所述的前制动模块全自动分装线，其特征在于，所述第二装配单元包括旋转分装台、第三抓取组件和第四抓取组件，所述第三抓取组件和所述第四抓取组件分别设置于所述旋转分装台周侧，所述旋转分装台绕竖直转轴可转动设置，且所述旋转分装台在自身周向上具有多个旋转工位，所述旋转分装台被构造为通过自身的转动将工件移动至不同所述旋转工位；

其中，多个所述旋转工位包括对应于所述第三抓取组件的第一旋转工位和对应于所述第四抓取组件的第二旋转工位，所述第三抓取组件用于将所述转向节拿取至所述第一旋转工位，所述第四抓取组件用于将所述防尘罩拿取至所述第二旋转工位，并装配至所述第二旋转工位上的转向节。

6.根据权利要求5所述的前制动模块全自动分装线，其特征在于，所述旋转分装台包括第一定位柱、吸盘与夹紧组件，所述第一定位柱用于供所述转向节套设，所述夹紧组件用于加紧套设于所述第一定位柱上的所述转向节，所述吸盘用于固定所述防尘罩。

7.根据权利要求5所述的前制动模块全自动分装线，其特征在于，所述第三抓取组件包括第三基座、第二定位柱、压紧件和翻层挡钩，所述第二定位柱、所述压紧件和所述翻层挡钩均连接于所述第三基座，所述第二定位柱用于供所述转向节套设，所述压紧件相对于所述第二定位柱活动设置，以压紧套设于所述第二定位柱的所述转向节；所述翻层挡钩用于随所述第三基座的移动将位于物料架上的隔挡翻开，以使所述第三抓取组件从所述物料架上拾取下一层所述转向节，其中，所述物料架用于存放待装配的所述转向节。

8.根据权利要求7所述的前制动模块全自动分装线，其特征在于，所述第三装配单元包括第五抓取组件，所述第五抓取组件包括第四基座和连接于所述第四基座的至少两个第二夹爪，至少两个所述第二夹爪在所述第四基座上并列且间隔设置，各所述第二夹爪具有不同大小的夹取空间。

9.根据权利要求1-4任一项所述的前制动模块全自动分装线，其特征在于，所述第一装配单元还包括矫孔机构，所述矫孔机构被构造为对所述第一分装总成进行矫孔。

10.根据权利要求1-4任一项所述的前制动模块全自动分装线，其特征在于，至少一个所述装配单元设置有机器视觉组件，所述机器视觉组件用于确定所述装配单元和所述工件的相对位姿，以使所述装配单元根据所述相对位姿进行位置调节。