CN117703387A - 一种立井井筒内壁注浆施工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种立井井筒内壁注浆施工工艺，本发明涉及立井井筒内壁注浆施工工艺技术领域。该立井井筒内壁注浆施工工艺相较于现有技术而言，无需对井筒筒壁进行钻孔工作，对筒壁的完整性具有较好的保留，降低了对筒壁的损坏，且由于无须钻孔工作，故而降低了注浆施工难度，在注浆施工时只需要直接通过预埋管进行浇筑即可，本发明提供一种立井井筒内壁注浆施工工艺的投用，提高了85％的注浆孔成孔率，同时保证了内壁注浆效果，降低了施工成本，其在立井井筒内壁注浆施工方面具有很好的推广前景。
Description
技术领域
本发明涉及立井井筒内壁注浆施工工艺技术领域，具体为一种立井井筒内壁注浆施工工艺。
背景技术
井筒是指在井工采矿或地下工程建设，从地面向矿体开凿的垂直或倾斜一类工程，垂直的工程称为立井，倾斜的工程称为斜井；井筒是矿井通达地面的主要进出口，是矿井生产期间提升运输煤炭(或矸石)、运送人员、材料和设备以及通风和排水的咽喉工程；
在立井掘砌施工期间，为了治理井筒水害，一般采用内壁注浆工艺，传统工艺采取打眼注浆方式，注浆时需在井壁上打孔，该工艺施工难度大，且打孔时经常遇到钢筋，频繁造成钻孔及钻头报废的问题，成孔率较低，施工效率低下，同时该工艺还存在注浆孔分布不均匀，注浆效果差的问题。
因此，有必要提供一种立井井筒内壁注浆施工工艺解决上述技术问题。
发明内容
(一)解决的技术问题
为解决上述技术问题，本发明提供一种立井井筒内壁注浆施工工艺。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种立井井筒内壁注浆施工工艺，包括如下步骤组成：
S1、钢筋笼编制
在井中进行钢筋立笼的编制；
S2、钢筋立笼编制完成后在立笼内侧部位架设圆筒状模板，进行支模工作；
S3、在进行钢筋编制工作时制作所需的预埋管，在预埋管的一端外壁上套设管帽；
S4、支模结束工人进入到形成筒状的模板内腔中，对模板进行开孔工作，开孔内径与预埋管外径相匹配；
S5、将制备好的预埋管，管帽端朝向井筒内侧，将预埋管插入模具上的开孔内，随后浇筑混凝土，直至混凝土凝结形成井筒壁拆除模板；
S6、在进行注浆施工时取下管帽，利用预埋管向井筒外壁进行注浆施工。
优选的，所述步骤S1中钢筋笼编制所采用的纵筋和横筋均为材质为HRB335直径在8mm至13mm之间的钢筋。
优选的，所述步骤S3中对于预埋管的加工制作具体包括如下步骤：
T1、选定所需型号的钢管，并确定材料、直径和壁厚；
T2、依照所浇筑的井筒壁厚截出长度大于井筒壁厚尺寸的预埋管；
T3、在预埋管一端外壁进行攻螺纹操作；
T4、对整个预埋管的内壁和外壁进行防护处理。
优选的，所述步骤T4具体包括如下步骤：
D1、对攻螺纹后的预埋管的外壁进行整体打磨处理；
D2、打磨后的预埋管采取化学试剂浸泡的方式进行除锈处理，将预埋管整体没入除锈试剂内进行除锈；
D3、去除除锈后的预埋管放置清水中进行清洗工作；
D4、清洗结束后进行快速甩干和烘干；
D5、在钢管的外壁上均匀喷涂油漆，直至油漆凝固结束后方可进行使用。
优选的，所述步骤D5在油漆凝固后再次进行油漆喷涂工作，反复进行两至四次。
优选的，预埋管采用DN32焊接钢管，管帽采用DN32。
优选的，在所述步骤S5中具体为将预埋管背离管帽的一端从模具处插入到开孔内，并使得预埋管安装有管帽的一端外露在模板外侧30mm—50mm，并利用14#扎丝将注浆管与钢筋笼捆扎牢固。
优选的，所述步骤S4中对模板进行开孔，所开孔需要等间隔布置，具体为自上而下，每间隔3—6m开设一组圆孔，每组圆孔等角度间隔的布置在圆筒状模板上，且每组圆孔数量依据所浇筑的井筒直径做适应性调整。
(三)有益效果
本发明提供了一种立井井筒内壁注浆施工工艺。与现有技术相比具备以下有益效果：
本发明提供的一种立井井筒内壁注浆施工工艺相较于现有技术而言，无需对井筒筒壁进行钻孔工作，对筒壁的完整性具有较好的保留，降低了对筒壁的损坏，且由于无须钻孔工作，故而降低了注浆施工难度，在注浆施工时只需要直接通过预埋管进行浇筑即可，本发明提供一种立井井筒内壁注浆施工工艺的投用，提高了85％的注浆孔成孔率，同时保证了内壁注浆效果，降低了施工成本，其在立井井筒内壁注浆施工方面具有很好的推广前景。
附图说明
图1为本发明的的施工具体示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供如下技术方案：
实施例一，本实施例提供一种技术方案：一种立井井筒内壁注浆施工工艺，包括如下步骤组成：
S1、钢筋笼编制
在井中进行钢筋立笼的编制；
S2、钢筋立笼编制完成后在立笼内侧部位架设圆筒状模板，进行支模工作；
S3、在进行钢筋编制工作时制作所需的预埋管，在预埋管的一端外壁上套设管帽，预埋管采用DN32焊接钢管，管帽采用DN32；
S4、支模结束工人进入到形成筒状的模板内腔中，对模板进行开孔工作，开孔内径与预埋管外径相匹配，所开孔需要等间隔布置，具体为自上而下，每间隔3m开设一组圆孔，每组圆孔等角度间隔的布置在圆筒状模板上，且每组圆孔数量依据所浇筑的井筒直径做适应性调整；
S5、将制备好的预埋管，管帽端朝向井筒内侧，将预埋管插入模具上的开孔内，随后浇筑混凝土，直至混凝土凝结形成井筒壁拆除模板，具体为将预埋管背离管帽的一端从模具处插入到开孔内，并使得预埋管安装有管帽的一端外露在模板外侧30mm—50mm，并利用14#扎丝将注浆管与钢筋笼捆扎牢固；
S6、在进行注浆施工时取下管帽，利用预埋管向井筒外壁进行注浆施工。
所述步骤S1中钢筋笼编制所采用的纵筋和横筋均为材质为HRB335直径在8mm至13mm之间的钢筋。
所述步骤S3中对于预埋管的加工制作具体包括如下步骤：
T1、选定所需型号的钢管，并确定材料、直径和壁厚；
T2、依照所浇筑的井筒壁厚截出长度大于井筒壁厚尺寸的预埋管；
T3、在预埋管一端外壁进行攻螺纹操作；
T4、对整个预埋管的内壁和外壁进行防护处理。
所述步骤T4具体包括如下步骤：
D1、对攻螺纹后的预埋管的外壁进行整体打磨处理；
D2、打磨后的预埋管采取化学试剂浸泡的方式进行除锈处理，将预埋管整体没入除锈试剂内进行除锈；
D3、去除除锈后的预埋管放置清水中进行清洗工作；
D4、清洗结束后进行快速甩干和烘干；
D5、在钢管的外壁上均匀喷涂油漆，直至油漆凝固结束后方可进行使用，在油漆凝固后再次进行油漆喷涂工作，反复进行两至四次。
实施例二，本实施例提供一种技术方案：一种立井井筒内壁注浆施工工艺，包括如下步骤组成：
S1、钢筋笼编制
在井中进行钢筋立笼的编制；
S2、钢筋立笼编制完成后在立笼内侧部位架设圆筒状模板，进行支模工作；
S3、在进行钢筋编制工作时制作所需的预埋管，在预埋管的一端外壁上套设管帽，预埋管采用DN32焊接钢管，管帽采用DN32；
S4、支模结束工人进入到形成筒状的模板内腔中，对模板进行开孔工作，开孔内径与预埋管外径相匹配，所开孔需要等间隔布置，具体为自上而下，每间隔6m开设一组圆孔，每组圆孔等角度间隔的布置在圆筒状模板上，且每组圆孔数量依据所浇筑的井筒直径做适应性调整；
S5、将制备好的预埋管，管帽端朝向井筒内侧，将预埋管插入模具上的开孔内，随后浇筑混凝土，直至混凝土凝结形成井筒壁拆除模板，具体为将预埋管背离管帽的一端从模具处插入到开孔内，并使得预埋管安装有管帽的一端外露在模板外侧30mm，并利用14#扎丝将注浆管与钢筋笼捆扎牢固；
S6、在进行注浆施工时取下管帽，利用预埋管向井筒外壁进行注浆施工。
所述步骤S1中钢筋笼编制所采用的纵筋和横筋均为材质为HRB335直径在8mm至13mm之间的钢筋。
所述步骤S3中对于预埋管的加工制作具体包括如下步骤：
T1、选定所需型号的钢管，并确定材料、直径和壁厚；
T2、依照所浇筑的井筒壁厚截出长度大于井筒壁厚尺寸的预埋管；
T3、在预埋管一端外壁进行攻螺纹操作；
T4、对整个预埋管的内壁和外壁进行防护处理。
所述步骤T4具体包括如下步骤：
D1、对攻螺纹后的预埋管的外壁进行整体打磨处理；
D2、打磨后的预埋管采取化学试剂浸泡的方式进行除锈处理，将预埋管整体没入除锈试剂内进行除锈；
D3、去除除锈后的预埋管放置清水中进行清洗工作；
D4、清洗结束后进行快速甩干和烘干；
D5、在钢管的外壁上均匀喷涂油漆，直至油漆凝固结束后方可进行使用，在油漆凝固后再次进行油漆喷涂工作，反复进行两至四次。
实施例三，本实施例提供一种技术方案：一种立井井筒内壁注浆施工工艺，包括如下步骤组成：
S1、钢筋笼编制
在井中进行钢筋立笼的编制；
S2、钢筋立笼编制完成后在立笼内侧部位架设圆筒状模板，进行支模工作；
S3、在进行钢筋编制工作时制作所需的预埋管，在预埋管的一端外壁上套设管帽，预埋管采用DN32焊接钢管，管帽采用DN32；
S4、支模结束工人进入到形成筒状的模板内腔中，对模板进行开孔工作，开孔内径与预埋管外径相匹配，所开孔需要等间隔布置，具体为自上而下，每间隔3—6m开设一组圆孔，每组圆孔等角度间隔的布置在圆筒状模板上，且每组圆孔数量依据所浇筑的井筒直径做适应性调整；
S5、将制备好的预埋管，管帽端朝向井筒内侧，将预埋管插入模具上的开孔内，随后浇筑混凝土，直至混凝土凝结形成井筒壁拆除模板，具体为将预埋管背离管帽的一端从模具处插入到开孔内，并使得预埋管安装有管帽的一端外露在模板外侧50mm，并利用14#扎丝将注浆管与钢筋笼捆扎牢固；
S6、在进行注浆施工时取下管帽，利用预埋管向井筒外壁进行注浆施工。
所述步骤S1中钢筋笼编制所采用的纵筋和横筋均为材质为HRB335直径在8mm至13mm之间的钢筋。
所述步骤S3中对于预埋管的加工制作具体包括如下步骤：
T1、选定所需型号的钢管，并确定材料、直径和壁厚；
T2、依照所浇筑的井筒壁厚截出长度大于井筒壁厚尺寸的预埋管；
T3、在预埋管一端外壁进行攻螺纹操作；
T4、对整个预埋管的内壁和外壁进行防护处理。
所述步骤T4具体包括如下步骤：
D1、对攻螺纹后的预埋管的外壁进行整体打磨处理；
D2、打磨后的预埋管采取化学试剂浸泡的方式进行除锈处理，将预埋管整体没入除锈试剂内进行除锈；
D3、去除除锈后的预埋管放置清水中进行清洗工作；
D4、清洗结束后进行快速甩干和烘干；
D5、在钢管的外壁上均匀喷涂油漆，直至油漆凝固结束后方可进行使用，在油漆凝固后再次进行油漆喷涂工作，反复进行两次。
实施例四，本实施例提供一种技术方案：一种立井井筒内壁注浆施工工艺，包括如下步骤组成：
S1、钢筋笼编制
在井中进行钢筋立笼的编制；
S2、钢筋立笼编制完成后在立笼内侧部位架设圆筒状模板，进行支模工作；
S3、在进行钢筋编制工作时制作所需的预埋管，在预埋管的一端外壁上套设管帽，预埋管采用DN32焊接钢管，管帽采用DN32；
S4、支模结束工人进入到形成筒状的模板内腔中，对模板进行开孔工作，开孔内径与预埋管外径相匹配，所开孔需要等间隔布置，具体为自上而下，每间隔3—6m开设一组圆孔，每组圆孔等角度间隔的布置在圆筒状模板上，且每组圆孔数量依据所浇筑的井筒直径做适应性调整；
S5、将制备好的预埋管，管帽端朝向井筒内侧，将预埋管插入模具上的开孔内，随后浇筑混凝土，直至混凝土凝结形成井筒壁拆除模板，具体为将预埋管背离管帽的一端从模具处插入到开孔内，并使得预埋管安装有管帽的一端外露在模板外侧30mm—50mm，并利用14#扎丝将注浆管与钢筋笼捆扎牢固；
S6、在进行注浆施工时取下管帽，利用预埋管向井筒外壁进行注浆施工。
所述步骤S1中钢筋笼编制所采用的纵筋和横筋均为材质为HRB335直径在8mm至13mm之间的钢筋。
所述步骤S3中对于预埋管的加工制作具体包括如下步骤：
T1、选定所需型号的钢管，并确定材料、直径和壁厚；
T2、依照所浇筑的井筒壁厚截出长度大于井筒壁厚尺寸的预埋管；
T3、在预埋管一端外壁进行攻螺纹操作；
T4、对整个预埋管的内壁和外壁进行防护处理。
所述步骤T4具体包括如下步骤：
D1、对攻螺纹后的预埋管的外壁进行整体打磨处理；
D2、打磨后的预埋管采取化学试剂浸泡的方式进行除锈处理，将预埋管整体没入除锈试剂内进行除锈；
D3、去除除锈后的预埋管放置清水中进行清洗工作；
D4、清洗结束后进行快速甩干和烘干；
D5、在钢管的外壁上均匀喷涂油漆，直至油漆凝固结束后方可进行使用，在油漆凝固后再次进行油漆喷涂工作，反复进行四次。
综上，本发明提供的一种立井井筒内壁注浆施工工艺相较于现有技术而言，无需对井筒筒壁进行钻孔工作，对筒壁的完整性具有较好的保留，降低了对筒壁的损坏，且由于无须钻孔工作，故而降低了注浆施工难度，在注浆施工时只需要直接通过预埋管进行浇筑即可，本发明提供一种立井井筒内壁注浆施工工艺的投用，提高了85％的注浆孔成孔率，同时保证了内壁注浆效果，降低了施工成本，其在立井井筒内壁注浆施工方面具有很好的推广前景。
同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.一种立井井筒内壁注浆施工工艺，其特征在于，包括如下步骤组成：
S1、钢筋笼编制
在井中进行钢筋立笼的编制；
S2、钢筋立笼编制完成后在立笼内侧部位架设圆筒状模板，进行支模工作；
S3、在进行钢筋编制工作时制作所需的预埋管，在预埋管的一端外壁上套设管帽；
S4、支模结束工人进入到形成筒状的模板内腔中，对模板进行开孔工作，开孔内径与预埋管外径相匹配；
S5、将制备好的预埋管，管帽端朝向井筒内侧，将预埋管插入模具上的开孔内，随后浇筑混凝土，直至混凝土凝结形成井筒壁拆除模板；
S6、在进行注浆施工时取下管帽，利用预埋管向井筒外壁进行注浆施工。
2.根据权利要求1所述的一种立井井筒内壁注浆施工工艺，其特征在于：所述步骤S1中钢筋笼编制所采用的纵筋和横筋均为材质为HRB335直径在8mm至13mm之间的钢筋。
3.根据权利要求1所述的一种立井井筒内壁注浆施工工艺，其特征在于：所述步骤S3中对于预埋管的加工制作具体包括如下步骤：
T1、选定所需型号的钢管，并确定材料、直径和壁厚；
T2、依照所浇筑的井筒壁厚截出长度大于井筒壁厚尺寸的预埋管；
T3、在预埋管一端外壁进行攻螺纹操作；
T4、对整个预埋管的内壁和外壁进行防护处理。
4.根据权利要求4所述的一种立井井筒内壁注浆施工工艺，其特征在于：所述步骤T4具体包括如下步骤：
D1、对攻螺纹后的预埋管的外壁进行整体打磨处理；
D2、打磨后的预埋管采取化学试剂浸泡的方式进行除锈处理，将预埋管整体没入除锈试剂内进行除锈；
D3、去除除锈后的预埋管放置清水中进行清洗工作；
D4、清洗结束后进行快速甩干和烘干；
D5、在钢管的外壁上均匀喷涂油漆，直至油漆凝固结束后方可进行使用。
5.根据权利要求4所述的一种立井井筒内壁注浆施工工艺，其特征在于：所述步骤D5在油漆凝固后再次进行油漆喷涂工作，反复进行两至四次。
6.根据权利要求1所述的一种立井井筒内壁注浆施工工艺，其特征在于：预埋管采用DN32焊接钢管，管帽采用DN32。
7.根据权利要求1所述的一种立井井筒内壁注浆施工工艺，其特征在于：在所述步骤S5中具体为将预埋管背离管帽的一端从模具处插入到开孔内，并使得预埋管安装有管帽的一端外露在模板外侧30mm—50mm，并利用14#扎丝将注浆管与钢筋笼捆扎牢固。
8.根据权利要求1所述的一种立井井筒内壁注浆施工工艺，其特征在于：所述步骤S4中对模板进行开孔，所开孔需要等间隔布置，具体为自上而下，每间隔3—6m开设一组圆孔，每组圆孔等角度间隔的布置在圆筒状模板上，且每组圆孔数量依据所浇筑的井筒直径做适应性调整。
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