CN117657704B - 一种汽车零部件转运快速变换路径的轨道垂直切换系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车零部件转运快速变换路径的轨道垂直切换系统，属于汽车制造智能输送设备技术领域。包括高位路径、低位路径、转运装置、活动轨和轨道垂直切换机构，所述活动轨安装于轨道垂直切换机构的切换端，所述转运装置位于活动轨上并通过轨道垂直切换机构在高位路径和低位路径之间切换运行，本发明通过将轨道垂直切换机构直接安装于高位路径的上方，减少了轨道垂直切换机构的占地面积，提高了厂房的利用面积，解决了现有的升降机构在不同高度的轨道之间进行切换时会占据较大的占地面积从而减少厂房的利用面积的问题。

Description

一种汽车零部件转运快速变换路径的轨道垂直切换系统

技术领域

本发明属于汽车制造智能输送设备技术领域，具体涉及一种汽车零部件转运快速变换路径的轨道垂直切换系统。

背景技术

随着智能化的输送装备的发展，越来越多的工厂车间开始使用自动化的输送设备来进行相关的生产制造工作，各类先进的自动控制智能工厂物流输送系统不断出现。而在工业生产中，为了提高厂房的利用面积，通常会采用多条生产线在不同空间同时生产来充分利用空间资源，采用转运装置对零部件生产线间的转运被广泛应用。

随着汽车工业的快速发展，汽车零部件的转运效率成为影响整个生产线效率的关键因素之一。传统的汽车零部件转运方式主要有水平岔道切换转运和升降机垂直转运，其中升降机垂直转运被广泛应用，现有的垂直转运的升降机存在增大设备占地面积、减少厂房利用面积、增加厂房建设费用、工作效率低、转运精度差等问题。特别是在生产线需要快速变换路径时，传统的升降机转运方式需要整个系统进行重新调整和配置，操作复杂且耗时较长，无法满足快速变换路径的需求，难以满足汽车高效生产。其次，现有的应用于汽车零部件转运的升降机在转运过程中存在着振动和冲击等问题，容易造成汽车零部件损坏和精度损失。因此，如何改进升降机组建的汽车零部件转运系统，提高其转运效率和精度，是当前研究的重点和难点。

基于以上背景技术，本发明提出一种汽车零部件转运快速变换路径的轨道垂直切换系统，旨在解决现有技术存在的问题，提供一种占地面积小、高效、稳定、可靠的汽车零部件转运方式。

发明内容

为解决现有技术中存在的上述问题，本发明提供了一种汽车零部件转运快速变换路径的轨道垂直切换系统，解决了现有的升降机转运系统在转运汽车零部件时的占用车间面积、生产效率低、零部件的损坏和精度损失等问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种汽车零部件转运快速变换路径的轨道垂直切换系统，包括高位路径、低位路径、转运装置、活动轨和轨道垂直切换机构，所述活动轨安装于轨道垂直切换机构的切换端，所述转运装置位于活动轨上并通过轨道垂直切换机构在高位路径和低位路径之间切换运行；

所述轨道垂直切换机构包括基座、滑动杆、滑座、进气筒和支撑框架，所述基座安装于高位路径，所述基座内部开设有滑槽，所述滑动杆滑动贴合于滑槽内且底端位于基座下方，所述进气筒安装于滑座顶面并与滑槽连通，所述支撑框架安装于滑动杆底座，所述基座底面开设有进液口。

作为本发明的一种优选技术方案，所述进液口的进口端设有调节阀。

作为本发明的一种优选技术方案，所述进气筒由多层圆柱筒构成，多层圆柱筒直径由上向下依次减少。

作为本发明的一种优选技术方案，位于滑座顶面的所述圆柱筒长度为整个进气筒的1/3。

作为本发明的一种优选技术方案，所述轨道垂直切换机构还包括排气组件，所述排气组件安装于滑槽内顶面，所述排气组件与滑动杆连接，所述滑动杆下滑时驱使排气组件进行排气。

作为本发明的一种优选技术方案，所述排气组件包括外壳、涡轮、螺杆和滑块，所述外壳安装于滑槽内顶面，所述所述外壳的底面和侧面均开设有出气口和进气口，所述基座顶面开设有换气口，所述出气口与换气口连通，所述涡轮转动连接于外壳内，所述螺杆转动连接于外壳的顶面并与涡轮连接，所述滑块螺旋连接于螺杆外侧并与滑动杆连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述换气口的外侧设有过滤网。

作为本发明的一种优选技术方案，还包括第一吊杆和第二吊杆和固定在第一吊杆和第二吊杆上的挂架，所述第一吊杆和第二吊杆固定吊挂于车间顶部，其中，所述高位路径通过吊架固定连接在第一吊杆上，低位路径通过吊架固定连接在第二吊杆上。作为本发明的一种优选技术方案，所述转运装置在高位路径和低位路径之间运行。

本发明的有益效果为：

1.本发明通过轨道路径的合理布局，转运装置、轨道垂直切换机构和活动轨相互配合，实现转运装置在所述高位路径和下层路径之间切换运行，从而实现工件的循环运转和多工艺处理操作，与现有技术相比，本发明维护方便，其能够降低生产成本和节省工件物流时间；

2.轨道垂直切换机构直接安装于高位路径的上方，减少了轨道垂直切换机构的占地面积，提高了厂房的利用面积，解决了现有的升降机转运占据较大的占地面积从而减少厂房的利用面积的问题；

3.轨道垂直切换机构在进行切换时，通过转运装置的重力来完成向低位路径的切换，并且通过进气筒由上至下越来越小的直径来减少滑动杆在向下滑动过程中空气的进气量，依此来让转运装置的下降速度可以保持在可控的范围来，依此来让轨道垂直切换机构可以更加方便的完成切换的过程，减少了能源的损耗，降低的生产成本，避免了汽车零部件在转运过程中产生振动和冲击。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明去除低位路径后的整体结构示意图；

图3为本发明的垂直轨道切换机构的结构示意图；

图4为本发明活动轨在高位时的垂直轨道切换机构正视示意图；

图5为本发明活动轨在低位时的垂直轨道切换机构正视示意图；

图6为本发明的垂直轨道切换机构俯视图；

图7为本发明排气组件结构示意图；

图8为本发明的基座结构示意图；

主要元件符号说明

图中：1、高位路径；2、低位路径；3、活动轨；4、转运装置；6、轨道垂直切换机构；61、基座；611、进液口；62、滑动杆；63、滑座；631、滑槽；64、进气筒；65、支撑框架；7、第一吊杆；8、挂架；9、第二吊杆；10、排气组件；101、外壳；111、进气口；121、出气口；102、涡轮；103、螺杆；104、滑块。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下。

请参阅图1-8，本实施例提供了一种汽车零部件转运快速变换路径的轨道垂直切换系统，包括高位路径1、低位路径2、活动轨3、转运装置4、轨道垂直切换机构6，活动轨3安装于轨道垂直切换机构6的切换端，当转运装置4位于活动轨3上可以通过轨道垂直切换机构6在高位路径1和低位路径2之间切换运行；

轨道垂直切换机构6包括基座61、滑动杆62、滑座63、进气筒64和支撑框架65，基座61安装于高位路径1，基座61内部开设有滑槽631，滑动杆62滑动贴合于滑槽631内且底端位于基座61下方，进气筒64安装于滑座63顶面并与滑槽631连通，支撑框架65安装于滑动杆62底部，基座61底面开设有进液口611；

而当转运装置4位于升降工位需要进行升降时，轨道垂直切换机构6切断对进液口611输送液体的压力，让转运装置4在重力的因素可以下降到低位路径2来进行切换，而为了让转运装置4在进行下降的过程中可以平稳的进行切换，在转运装置4在重力的影响下向下移动的过程中，滑动杆62会在滑槽631内向下滑动，而此时滑座63内顶部的空间增大，因此，空气会通过进气筒64进入到滑座63内顶部的空间，而由于进气筒64的直径大小要远小于滑槽631的截面大小，因此当滑动杆62向下滑动一厘米所花费的时间要远大于在相同时间内从进气筒64进气量，因为滑槽631所增加的空间要远大于进气筒64的空间大小，因此，当滑动杆62向下滑动的距离越长，而进气筒64的进气量跟不上滑槽631所增加的空间时，此时在滑槽631上部的气压会低于滑槽631下部的液压，因此，此时滑动杆62的滑动速度会逐渐减缓，因此，在滑动杆62向下滑动的过程中速度会越来越慢，直到滑动杆62与滑槽631的底部抵接，而在这个过程中，既可以保证转运装置4可以平稳的完成轨道的切换，同时也避免由于下降的速度过大而导致滑动杆62与滑槽631底部发生撞击而导致滑动杆62出现损伤的情况发生，而当转运装置4需要从低位路径2切换到高位路径1时，让滑座63底部的进液口611输入液体提供液压，从而顶升滑动杆62向上移动来完成切换。

为了可以更好的控制转运装置4的下降速度，本实施例中，进液口611的进口端设有调节阀，通过调节阀来调节进液口611的截面大小，从而让转运装置4在进行下降过程中滑槽631底部的液压可以在更好的进行控制，通过调节滑槽631底部的液压下降的大小来控制转运装置4的下降速度，从而避免滑动杆62与滑槽631发生撞击的情况。

为了进一步的减少从进气筒64的进气量，在一实施例中，进气筒64由多层圆柱筒构成，多层圆柱筒直径由上向下依次减少，由于转运装置4的重量较大，因此，为了更好的对转运装置4在下降过程中的速度，让进气筒64的截面大小由上向下逐渐减少，从而减少空气在同一时间内的进气量，依次来完成对转运装置4下降速度的控制，而且由于进气筒64的截面直径逐级减少，因此在空气流进进气筒64时，会被逐级减少的内壁所阻挡从而发生湍流，影响空气的进气量。

为了进一步的延长空气在单位时间内的进气量，在一实施例中，滑座63顶面的圆柱筒长度为整个进气筒64的1/3，通过延长进气筒64截面直径最小圆柱筒的长度，从而进一步的延长空气在狭小管道的时间，从而减少单位时间内的进气量。

当转运装置4在装吊工件时，其重量一般较大，在此情况下，单单利用进气筒64来减缓空气的进气量可以还不足以让转运装置4平缓的下降，因此，在本实施例中，轨道垂直切换机构6还包括排气组件10，排气组件10安装于滑槽631内顶面，排气组件10与滑动杆62连接，滑动杆62下滑时驱使排气组件10进行排气，通过滑动杆62在下滑过程中让排气组件10进行排气，让基座61滑槽631顶部的空间的进气量可以得到更好的进行控制，让转运装置4可以平缓的下降，从而让滑槽631底部不再需要对滑动杆62提高压力来控制转运装置4的下降速度，减少操控的步骤，提高工作效率。

为了可以实现在滑动杆62向下滑动的过程中排气组件10可以完成排出，在一实施例中，排气组件10包括外壳101、涡轮102、螺杆103和滑块104，外壳101安装于滑槽631内顶面，外壳101的底面和侧面均开设有出气口121和进气口111，基座61顶面开设有换气口，出气口121与换气口连通，涡轮102转动连接于外壳101内，螺杆103转动连接于外壳101的顶面并与涡轮102连接，滑块104螺旋连接于螺杆103外侧并与滑动杆62连接，当滑动杆62向下滑动的过程中，滑动杆62带动滑块104向下滑动，从而使得螺杆103发生转动，带动涡轮102进行转动，从而将滑槽631顶部的空气吸入到出气口121中通过进气口111从换气口中排出，从而减少滑槽631顶部的空气，使滑槽631顶部形成负压来对滑动杆62进行吸附，从而控制滑动杆62的下降速度，让转运装置4可以平缓的下降。

而为了避免厂房中空气的杂质堵塞换气口从而导致排气组件10的排气受到影响，在一实施例中，换气口的外侧设有过滤网，通过过滤网对空气中的杂质进行阻挡，防止换气口被堵塞而影响排气组件10的排气效率。

本发明中，其还包括第一吊杆7和第二吊杆9和固定在第一吊杆7和第二吊杆9上的挂架8，第一吊杆7和第二吊杆9固定吊挂于车间顶部，其中，高位路径1通过吊架8固定连接在第一吊杆7上，低位路径2通过吊架8固定连接在第二吊杆9上、活动轨3固定于支撑框架65上。

为了可以让转运装置4在不同的轨道上进行切换，在一实施例中，转运装置4能够分别在高位路径1、低位路径2和活动轨3之间切换运行，让转运装置4能够在不影响正常运行下进行维修，降低了生产成本和节省工件物流时间。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种汽车零部件转运快速变换路径的轨道垂直切换系统，其特征在于：包括高位路径、低位路径、转运装置、活动轨和轨道垂直切换机构，所述活动轨安装于轨道垂直切换机构的切换端，所述转运装置位于活动轨上并通过轨道垂直切换机构在高位路径和低位路径之间切换运行；

所述轨道垂直切换机构包括基座、滑动杆、滑座、进气筒和支撑框架，所述基座安装于高位路径，所述基座内部开设有滑槽，所述滑动杆滑动贴合于滑槽内且底端位于基座下方，所述进气筒安装于滑座顶面并与滑槽连通，所述支撑框架安装于滑动杆底座，所述基座底面开设有进液口；

所述进液口的进口端设有调节阀；

所述轨道垂直切换机构还包括排气组件，所述排气组件安装于滑槽内顶面，所述排气组件与滑动杆连接，所述滑动杆下滑时驱使排气组件进行排气；

所述排气组件包括外壳、涡轮、螺杆和滑块，所述外壳安装于滑槽内顶面，所述外壳的底面和侧面均开设有出气口和进气口，所述基座顶面开设有换气口，所述出气口与换气口连通，所述涡轮转动连接于外壳内，所述螺杆转动连接于外壳的顶面并与涡轮连接，所述滑块螺旋连接于螺杆外侧并与滑动杆连接。

2.根据权利要求1所述的一种汽车零部件转运快速变换路径的轨道垂直切换系统，其特征在于：所述进气筒由多层圆柱筒构成，多层圆柱筒直径由上向下依次减少。

3.根据权利要求2所述的一种汽车零部件转运快速变换路径的轨道垂直切换系统，其特征在于：位于滑座顶面的所述圆柱筒长度为整个进气筒的1/3。

4.根据权利要求1所述的一种汽车零部件转运快速变换路径的轨道垂直切换系统，其特征在于：所述换气口的外侧设有过滤网。

5.根据权利要求1所述的一种汽车零部件转运快速变换路径的轨道垂直切换系统，其特征在于：还包括第一吊杆和第二吊杆和固定在第一吊杆和第二吊杆上的挂架，所述第一吊杆和第二吊杆固定吊挂于车间顶部，其中，所述高位路径固定连接在第一吊杆上，低位路径固定连接在第二吊杆上。

6.根据权利要求1所述的一种汽车零部件转运快速变换路径的轨道垂直切换系统，其特征在于：所述转运装置在高位路径和低位路径之间运行。