CN117625958A - 疏水性低共熔溶剂的再生方法和镍浸出方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够恢复从含有金属元素的矿石中浸出金属元素所使用过的低共熔溶剂的金属元素浸出能力的方法。这里公开的疏水性低共熔溶剂的再生方法包含：准备从含有金属元素的矿石中浸出金属元素所使用过的疏水性低共熔溶剂的工序、以及使上述疏水性低共熔溶剂与盐酸接触的工序。上述疏水性低共熔溶剂的氢键供体为含羧基化合物，且氢键受体为氯化盐。上述盐酸的使用量是相对于上述氢键受体1摩尔、氯化氢为1摩尔以上的量。

Description

疏水性低共熔溶剂的再生方法和镍浸出方法
技术领域
本发明涉及从含有金属元素的矿石中浸出金属元素所使用过的疏水性低共熔溶剂的再生方法。本发明还涉及利用该方法的镍浸出方法。
背景技术
近年来，对各种金属的需求不断提高。例如，锂离子二次电池的正极活性物质中一直使用含有Ni、Co、Mn等过渡金属的锂复合氧化物，随着锂离子二次电池的普及，过渡金属元素的需求不断提高。因此，开发出用于获得含有过渡金属元素的各种金属元素源的方法。
作为其方法之一，已知有使用低共熔溶剂从含有金属元素的矿石中浸出金属元素的方法(例如，参照非专利文献1)。
现有技术文献
非专利文献
非专利文献1：Gawen R.T.Jenkin et al.,“The application of deep eutecticsolvent ionic liquids for environmentally-friendly dissolution and recoveryof precious metals”,Minerals Engineering,Volume 87,1March 2016,Pages 18-24
发明内容
本发明人等进行了深入研究，结果发现：在使用氢键供体为含羧基化合物且氢键受体为氯化盐的低共熔溶剂从矿石中浸出金属元素时，所回收的使用完毕的低共熔溶剂的金属元素浸出能力大幅降低。这里，存在如下问题：金属元素浸出能力大幅降低的低共熔溶剂无法再利用而成为废弃物。
另一方面，在过渡金属元素中，镍除了用于锂离子二次电池的正极活性物质以外，还用于不锈钢、特殊钢等，它们的需求也在不断增加。因此，镍的需求迅速增加，用于获得镍源的方法的重要性不断提高。
因此，本发明的目的在于提供一种能够恢复从含有金属元素的矿石中浸出金属元素所使用过的低共熔溶剂的金属元素浸出能力的方法。本发明的另一目的在于提供一种新颖的镍浸出方法。
这里公开的疏水性低共熔溶剂的再生方法包含：准备从含有金属元素的矿石中浸出金属元素所使用过的疏水性低共熔溶剂的工序、以及使上述疏水性低共熔溶剂与盐酸接触的工序。上述疏水性低共熔溶剂的氢键供体为含羧基化合物，且氢键受体为氯化盐。上述盐酸的使用量是相对于上述氢键受体1摩尔、氯化氢为1摩尔以上的量。
根据这种构成，能够恢复从含有金属元素的矿石中浸出金属元素所使用过的低共熔溶剂的金属元素浸出能力。
这里公开的镍浸出方法包含：利用这里公开的疏水性低共熔溶剂的再生方法得到再生的疏水性低共熔溶剂的工序、以及使上述再生的疏水性低共熔溶剂与镍矿石接触的工序。
根据这样的构成，可提供一种新颖的镍浸出方法。
附图说明
图1是表示本发明的疏水性低共熔溶剂的再生方法的各工序的流程图。
图2是示出利用本发明的疏水性低共熔溶剂的再生方法的镍浸出方法和硫酸镍的制造方法的各工序的流程图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。应予说明，本说明书中未提及的事情且为本发明的实施所必需的事情可以基于本领域中的现有技术作为本领域技术人员的设计事项来把握。本发明可以基于本说明书中公开的内容和本领域中的技术常识来实施。应予说明，本说明书中表示为“A～B”的数值范围包含A和B。
如图1所示，本实施方式的疏水性低共熔溶剂的再生方法包含：准备从含有金属元素的矿石中浸出金属元素所使用过的疏水性低共熔溶剂的工序S101(以下，也称为“使用完毕的低共熔溶剂的准备工序”)、以及使该疏水性低共熔溶剂与盐酸接触的工序S102(以下，也称为“盐酸接触工序”)。该疏水性低共熔溶剂的氢键供体为含羧基化合物，且氢键受体为氯化盐。该盐酸的使用量是相对于上述氢键受体1摩尔、氯化氢为1摩尔以上的量。
首先，对使用完毕的低共熔溶剂的准备工序S101进行说明。该工序S101可以自行从含有金属元素的矿石中浸出金属元素来准备疏水性低共熔溶剂，也可以取得他人从含有金属元素的矿石中浸出金属元素后的疏水性低共熔溶剂。
矿石中含有的金属元素只要是能够由疏水性低共熔溶剂浸出的金属元素，就没有特别限定。作为其例子，可举出碱金属(例如Li、Na、K等)、碱土金属(例如Mg、Ca、Sr、Ba等)、过渡金属(例如第一过渡系元素、第二过渡系元素、第三过渡系元素等)等。其中，从能够用于锂离子二次电池的正极活性物质的观点出发，作为金属元素，优选Li、Ni、Co或Mn，更优选Ni。从能够用于汽车的尾气净化催化剂等各种催化剂的观点出发，作为金属元素，优选贵金属元素(特别是Pt、Pd或Rh)。
含有金属元素的矿石没有特别限定，例如，可以举出金矿石、银矿石、铜矿石、铅矿石、锡矿石、锑矿石、锌矿石、铁矿石、硫化铁矿石、铬铁矿石、锰矿石、钨矿石、钼矿石、镍矿石、钴矿石等，其中，优选镍矿石、钴矿石或锰矿石，更优选镍矿石。作为镍矿石，优选镍氧化矿(如褐铁矿、腐泥土矿等)。
在本实施方式中，使用氢键供体为含羧基化合物且氢键受体为氯化盐的物质作为疏水性低共熔溶剂。
应予说明，在本说明书中，“低共熔溶剂”是指至少一方在25℃下为固体的包含氢键供体和氢键受体的混合物，并且在25℃下呈液体的溶剂。具体而言，低共熔溶剂尽管包含在25℃下为固体的物质，但通过将氢键供体和氢键受体以规定的混合比混合而发生共熔点(共晶融点)降低，在25℃下呈液体。低共熔溶剂由于在含有氢键供体这一点上并不仅由离子构成，因此严格来说，不同于离子液体。低共熔溶剂与离子液体相比，在更容易由低环境负荷的物质构成这一点上是有利的。
在本说明书中，“疏水性低共熔溶剂”是指在25℃下与水接触时相分离成水相和疏水性低共熔溶剂相的低共熔溶剂。疏水性低共熔溶剂在25℃的水中的溶解度优选为1g/100mL以下，更优选为0.1g/100mL以下，进一步优选为0.01g/100mL以下。
作为氢键供体的含羧基化合物的例子，可以举出甲酸、乙酸、丁酸、戊酸、己酸、庚酸、辛酸、壬酸、癸酸、十二烷酸、十四烷酸、十五烷酸、十六烷酸、十七烷酸、十八烷酸、二十烷酸、二十二烷酸、二十四烷酸，二十六烷酸、二十八烷酸、三十烷酸等脂肪酸；草酸、丙二酸、琥珀酸、己二酸、衣康酸、辛二酸、1,2,3-丙烷三羧酸等多元羧酸化合物；苯甲酸等芳香族羧酸化合物；苯乙酸、3-苯基丙酸、反式肉桂酸等具有含羧基取代基的芳香族化合物；乙酰丙酸；乳酸、酒石酸、抗坏血酸、柠檬酸、4-羟基苯甲酸、对香豆酸、咖啡酸、没食子酸等具有羟基的含羧基化合物等。
作为氢键供体，可以将它们单独使用或者组合使用2种以上。
作为氢键供体，优选脂肪酸，更优选碳原子数8～12的脂肪酸，进一步优选癸酸。
作为氢键受体的氯化盐的例子，可以举出氯化季铵、氯化季、氯化叔铵、氯化伯铵。
作为氯化季铵的例子，可以举出氯化胆碱、四丁基氯化铵、四乙基氯化铵、四甲基氯化铵、甲基三辛基氯化铵、四辛基氯化铵、氯化乙酰胆碱、氯化氯胆碱、氯化氟胆碱、N-(2-羟乙基)-N,N-二甲基苯甲基氯化铵等。
作为氯化季的例子，可以举出甲基三苯基氯化/>、苄基三苯基氯化/>等。
作为氯化叔铵的例子，可以举出2-(二乙氨基)乙醇盐酸盐。
作为氯化伯铵的例子，可以举出乙胺盐酸盐(乙基氯化铵)。
作为氢键受体，可以单独使用这些，或者组合使用2种以上。
作为氢键受体，优选氯化季铵，更优选具有4个碳原子数1～8的烷基的氯化铵。
在疏水性低共熔溶剂中，特别优选氢键供体为脂肪酸且氢键受体为氯化季铵。
疏水性低共熔溶剂可以按照公知方法制备。例如，可以通过将氢键供体和氢键受体进行干混，在疏水性低共熔溶剂的共晶点以上进行搅拌或混炼来制备疏水性低共熔溶剂。或者，可以通过将氢键供体和氢键受体溶解在溶剂中后除去溶剂来制备疏水性低共熔溶剂。
该工序S101中所准备的是从含有金属元素的矿石中浸出金属元素所使用过的疏水性低共熔溶剂(以下，也称为“使用完毕的疏水性低共熔溶剂”)。从含有金属元素的矿石中浸出金属元素可以通过使该矿石与疏水性低共熔溶剂接触来进行。由此，使用完毕的疏水性低共熔溶剂是完成与该矿石的接触后的溶剂。该矿石与疏水性低共熔溶剂的接触典型而言可以通过将该矿石浸渍在疏水性低共熔溶剂中来进行。接触时，为了提高浸出效率，也可以进行搅拌、加热、超声波照射等。
对于从该矿石中浸出金属元素，也可以使用除了疏水性低共熔溶剂以外的成分(例如，酸、氧化剂等)。
使用完毕的疏水性低共熔溶剂可以包含含有金属元素的矿石，但优选不包含含有金属元素的矿石。因此，使用完毕的疏水性低共熔溶剂优选为通过过滤等固液分离处理而除去含有金属元素的矿石后的溶剂。
使用完毕的疏水性低共熔溶剂可以含有所浸出的金属元素，也可以不含所浸出的金属元素。因此，使用完毕的疏水性低共熔溶剂可以为将所浸出的金属元素回收后的溶剂即可。因此，使用完毕的疏水性低共熔溶剂也可以是除了上述金属元素的浸出处理以外进一步实施将特定金属元素分离的处理(例如，基于酸性水溶液的萃取处理等)后的溶剂。
接着，对盐酸接触工序S102进行说明。本发明人等进行了深入研究，结果发现：使用完毕的疏水性低共熔溶剂的金属元素浸出能力降低的原因在于从矿石中浸出金属元素时氯化氢(HCl)被消耗。因此，通过进行该工序S102，即通过使使用完毕的低共熔溶剂与盐酸接触而向使用完毕的低共熔溶剂中补充氯化氢(HCl)。由此，能够恢复使用完毕的低共熔溶剂的金属元素浸出能力。
盐酸为氯化氢的水溶液。盐酸的使用量是相对于疏水性低共熔溶剂的氢键受体1摩尔、氯化氢为1摩尔以上的量。为这样的量时，能够大幅恢复使用完毕的疏水性低共熔溶剂的金属元素浸出能力。从进一步恢复使用完毕的疏水性低共熔溶剂的金属元素浸出能力的观点出发，盐酸的使用量是相对于疏水性低共熔溶剂的氢键受体1摩尔、氯化氢优选为1.5摩尔以上、更优选为1.8摩尔以上，进一步优选为2摩尔以上的量。盐酸的使用量的上限没有特别限定。从避免大量过量使用盐酸的观点出发，盐酸的使用量是相对于疏水性低共熔溶剂的氢键受体1摩尔、氯化氢优选为50摩尔以下、更优选为30摩尔以下、进一步优选为10摩尔以下的量。
在该工序S102中，疏水性低共熔溶剂与盐酸的接触方法没有特别限定。作为接触方法，例如，将疏水性低共熔溶剂与盐酸混合。此时，由于疏水性低共熔溶剂与盐酸通常不混合，因此引起相分离。盐酸所含有的氯化氢向疏水性低共熔溶剂相迁移，氯化氢被补充到疏水性低共熔溶剂中。
为了提高氯化氢的迁移效率，可以使用进行液-液萃取时采用的公知的振荡装置、搅拌装置等对疏水性低共熔溶剂和盐酸的混合物进行振荡、搅拌。或者，也可以在疏水性低共熔溶剂与盐酸的接触中使用公知的乳化流动装置。
接触温度和接触时间只要根据接触方法而适当确定即可。接触温度可以为室温(例如，25℃±10℃)，也可以在大于35℃且小于盐酸的沸点的温度下使它们接触。接触时间例如为1分钟～120小时，优选为30分钟～24小时。
接触后，可以通过回收疏水性低共熔溶剂相而得到再生(即，金属元素浸出能力恢复后)的疏水性低共熔溶剂。因此，根据本实施方式的疏水性低共熔溶剂的再生方法，能够恢复从含有金属元素的矿石中浸出金属元素所使用过的低共熔溶剂的金属元素浸出能力。
再生的疏水性低共熔溶剂能够再次在金属元素的浸出中使用。再次在金属元素的浸出中再利用的疏水性低共熔溶剂可以通过实施该工序S102而再次再生。因此，通过利用本实施方式的疏水性低共熔溶剂的再生方法，能够将疏水性低共熔溶剂反复用于从含有金属元素的矿石中浸出金属元素。因此，能够避免疏水性低共熔溶剂成为废弃物，在环境方面、成本方面等是有利的。
如上所述，镍的需求迅速增加，用于获得镍源的方法的重要性不断提高。因此，从另一方面出发，本实施方式的镍浸出方法包含：利用上述疏水性低共熔溶剂的再生方法得到再生的疏水性低共熔溶剂的工序S201(以下，也称为“低共熔溶剂再生工序”)、以及使该再生的疏水性低共熔溶剂与镍矿石接触的工序S202(以下，也称为“镍浸出工序”)。图2中的工序S201和工序202是本实施方式的镍浸出方法中包含的工序。
低共熔溶剂再生工序S201可以通过实施上述的使用完毕的低共熔溶剂的准备工序S101和盐酸接触工序S102来进行。
作为镍浸出工序S202中使用的镍矿石，优选镍氧化矿，但不限于此。镍氧化矿只要是含有镍的氧化矿就没有特别限定。作为镍氧化矿的例子，可以举出褐铁矿、腐泥土矿等。镍氧化矿典型地含有氧化镍(NiO)和氧化铁(Fe2O3)作为构成成分。
镍矿石可以为实施粉碎处理、分级处理等后的矿石。通过对镍矿石进行粉碎处理、分级处理等，能够将镍矿石的粒径调整至规定范围(例如，利用激光衍射散射法求出的中值粒径D50为0.01～1000μm，优选为1～100μm)，由此，能够提高浸出效率。粉碎处理、分级处理等可以按照公知方法实施。
相对于镍矿石的疏水性低共熔溶剂的使用量没有特别限定。相对于镍矿石100质量份，疏水性低共熔溶剂的使用量例如为10～100000质量份，优选为100～10000质量份。
镍矿石与疏水性低共熔溶剂的接触可以按照公知方法进行。例如，可以通过向容器中投入镍矿石和疏水性低共熔溶剂，并使镍矿石浸渍在疏水性低共熔溶剂中来进行。
使镍矿石与疏水性低共熔溶剂接触时，也可以对镍矿石和疏水性低共熔溶剂的混合物进行搅拌。搅拌可以通过公知方法(例如，使用具备搅拌子、搅拌叶片等的搅拌装置的方法等)进行。使镍矿石与疏水性低共熔溶剂接触时，也可以照射超声波。
镍矿石与疏水性低共熔溶剂的接触可以在常温(具体而言，为25℃)下进行。从提高浸出速度的观点出发，也可以在镍矿石与疏水性低共熔溶剂接触时进行加热。加热可以对容器使用公知的机构，例如，油浴、罩式加热器、带状加热器(电热带等)、面状加热器(例如，薄膜加热器、硅橡胶加热器等)等来进行。加热温度没有特别限定，优选为40℃以上，更优选为50℃以上，进一步优选为60℃以上。另一方面，从能量效率的观点出发，加热温度优选为100℃以下，更优选为80℃以下，进一步优选为70℃以下。
使镍矿石与疏水性低共熔溶剂接触时，也可以进行加压。加压可以按照公知方法进行。
使镍矿石与疏水性低共熔溶剂接触的时间没有特别限定，可以根据使用的疏水性低共熔溶剂的种类和量、镍矿石的粒径、温度等适当确定。使镍矿石与疏水性低共熔溶剂接触的时间例如为1分钟～100小时，优选为1小时～50小时。
为了提高镍的浸出速度，也可以在有机酸的存在下使镍矿石与疏水性低共熔溶剂接触。有机酸与疏水性低共熔溶剂混合时能够形成单一相(有机相)。
作为有机酸，优选强酸。在本说明书中“强酸”是指pKa小于0的酸。作为强酸的有机酸的优选例子，可以举出甲磺酸(pKa＝-1.9)、苯磺酸(pKa＝-2.8)、对甲苯磺酸(pKa＝-2.8)等有机磺酸化合物。
相对于低共熔溶剂的有机酸的比例没有特别限定。相对于疏水性低共熔溶剂的有机酸的质量比例例如为6质量％以上，优选为7质量％以上，更优选为8质量％以上，进一步优选为9质量％以上，最优选为10质量％以上。另一方面，相对于疏水性低共熔溶剂的有机酸的质量比例例如为30质量％以下，优选为25质量％以下，更优选为20质量％以下。
在不明显损害本发明的效果的范围内(例如，相对于疏水性低共熔溶剂小于10质量％、小于5质量％、或者小于1质量％的范围)，使镍矿石与疏水性低共熔溶剂接触时，也可以使用其它成分(例如，水、还原剂、氧化剂、除了有机酸以外的有机溶剂、各种添加剂)。
接触后，可以利用公知的固液分离法(例如，过滤等)来回收含有所浸出的镍的疏水性低共熔溶剂(即，镍浸出液)。可以按照公知方法从回收的镍浸出液中萃取镍。萃取镍后的疏水性低共熔溶剂可以再次在本实施方式的镍浸出方法中使用。
本实施方式的镍浸出方法新颖，根据本实施方式的镍浸出方法，能够通过进行从镍浸出液中萃取镍并回收疏水性低共熔溶剂的工序而反复实施。由此，能够避免疏水性低共熔溶剂成为废弃物，在环境方面、成本方面等是有利的。
对于从回收的镍浸出液中的镍萃取，可以通过对得到的镍浸出液进行使用硫酸进行反萃取、得到含有硫酸镍的水相的工序S203(以下，也称为“反萃取工序”)而以硫酸镍的形式得到镍。
因此，如图2所示，包含低共熔溶剂再生工序S201、镍浸出工序S202和反萃取工序S203的方法为硫酸镍的制造方法。这里，主要使用硫酸镍作为锂离子二次电池的正极活性物质的镍源。因此，该硫酸镍的制造方法作为用于确保锂离子二次电池的正极活性物质的镍源的硫酸镍的新方法，工业价值很高。
于是，以下对反萃取工序S203进行说明。在反萃取工序S203中，使用硫酸作为萃取溶剂(即，水相)进行反萃取。即，使从镍矿石迁移到疏水性低共熔溶剂相中的镍迁移到水相中。硫酸也是硫酸镍的阴离子(SO4 2-)源。
硫酸的浓度只要是能够使镍迁移至水相就没有特别限定，例如，为1mοl/L(1M)以上。这里，镍矿可以含有氧化铁(Fe2O3)。特别是，镍氧化矿典型地含有氧化铁。在反萃取工序S203中，通过使用高浓度的硫酸而能够抑制Fe向水相的迁移。即，能够得到铁成分混入少的硫酸镍。从这个观点出发，硫酸的浓度优选为1.5mοl/L以上，更优选为2mοl/L以上，进一步优选为2.5mοl/L以上，最优选为3mοl/L以上。硫酸的浓度的上限没有特别限定，由技术限制决定。硫酸的浓度可以为15mοl/L以下、10mοl/L以下、7.5mοl/L以下或5mоl/L以下。
这里，可以将镍浸出液用疏水性有机溶剂稀释后利用硫酸进行反萃取。通过将镍浸出液用有机溶剂稀释而能够抑制Fe向水相的迁移，能够得到铁成分混入少的硫酸镍。而且，通过该稀释而能够调整镍浸出液的粘度，因此还能够使反萃取的实施变得更容易，提高生产率。特别在镍浸出液(或疏水性低共熔溶剂)的粘度高的情况下(例如，氢键受体为四丁基氯化铵时)，生产率提高效果变得更大。
作为疏水性有机溶剂，优选烃类，作为其例子，可以举出己烷、庚烷、辛烷、壬烷、癸烷等脂肪族烃类、苯、甲苯等芳香族烃类。其中，优选芳香族烃类，更优选甲苯。
疏水性有机溶剂的使用量没有特别限定，可以根据浸出液的粘度而适确定。疏水性有机溶剂的使用量相对于浸出液例如为1～100体积％，优选为5～50体积％。
萃取溶剂(即，水相)也可以在不明显损害本发明的效果的范围内(例如，小于10质量％、小于5质量％或小于1质量％)含有除硫酸以外的成分。
相对于镍浸出液的硫酸的使用量没有特别限定。浸出液：硫酸(体积比)例如为1：0.05～20，优选为1：0.2～5。
反萃取可以按照公知方法进行。进行反萃取后，回收水相，由此可以得到含有硫酸镍的溶液。可以通过按照公知方法使硫酸镍从含有硫酸镍的溶液中析晶，进行回收而得到硫酸镍。
根据硫酸镍的用途，也可以不使硫酸镍从含有硫酸镍的溶液中析出而以水溶液的状态回收硫酸镍。此时，含有硫酸镍的溶液可以直接用于所期望的用途，也可以在进行中和等处理后使用。
根据以上的硫酸镍的制造方法，能够简便地得到硫酸镍。此外，由于疏水性低共熔溶剂能够再利用，因此可以减少废弃物的生成量。
实施例
以下，对本发明所涉及的实施例进行说明，但并非有意将本发明限定于该实施例所示的内容。
〔实施例1～3和比较例1～5〕
＜使用完毕的疏水性低共熔溶剂的准备＞
将作为氢键供体的癸酸和作为氢键受体的三辛基甲基氯化铵以2：1的体积比混合成的液体加入到具备搅拌叶片的容器中。向该容器中以10g/L的量投入镍氧化矿，在60℃下以400rpm的旋转速度搅拌24小时，使镍浸出到疏水性低共熔溶剂中。将镍氧化矿通过过滤进行回收后，对滤液(疏水性低共熔溶剂)以1：1的体积比加入浓度5M(mol/L)的硫酸。对其进行1小时振荡，使浸出的镍迁移至水相中。然后，通过对疏水性低共熔溶剂相进行萃取来回收疏水性低共熔溶剂。另一方面，对回收到的镍氧化矿和浸出液进行ICP分析，求出Ni浸出量。
＜使用完毕的疏水性低共熔溶剂的再生＞
接着，对回收到的疏水性低共熔溶剂，以体积比1：1的方式投入表1所示的补充用溶液。对其进行1小时振荡后，萃取疏水性低共熔溶剂相。由此，回收疏水性低共熔溶剂。其中，比较例1中，不进行基于补充用溶液的再生处理而供于后续的镍再浸出。
＜基于再生的疏水性低共熔溶剂的镍再浸出＞
将回收到的疏水性低共熔溶剂加入到具备搅拌叶片的容器中，并向其中再次以10g/L的量投入镍氧化矿。将其在60℃下以400rpm的旋转速度搅拌24小时，使镍浸出到疏水性低共熔溶剂中。将镍氧化矿通过过滤进行回收，对浸出液和回收到的镍氧化矿进行ICP分析，求出Ni浸出量。作为Ni再浸出率，求出再浸出的Ni浸出量与第一次浸出的Ni浸出量的比例(％)。将结果示于表1。
[表1] 表1
比较例1是未进行使用完毕的疏水性低共熔溶剂的再生的例子。未进行再生时，疏水性低共熔溶剂的Ni浸出能力大幅降低，Ni再浸出率仅为10％。与此相对，在比较例2中，使用NaCl水溶液，对使用完毕的疏水性低共熔溶剂进行仅Cl-的补充，Ni再浸出率进一步降低。在比较例3中，使用硫酸，对使用完毕的疏水性低共熔溶剂进行仅H+的补充，Ni再浸出率进一步降低。
与此相对，在比较例4、5和实施例1～3中，使用盐酸，对使用完毕的疏水性低共熔溶剂进行H+和Cl-的补充。根据表1的结果可知：在氯化氢与疏水性低共熔溶剂的氢键受体的摩尔比为1的实施例1中，Ni再浸出率大幅改善。在该摩尔比为2的实施例2中，Ni再浸出率为100％，Ni浸出能力完全恢复。
根据以上结果可知：根据这里公开的疏水性低共熔溶剂的再生方法，能够恢复从含有金属元素的矿石中浸出金属元素所使用过的低共熔溶剂的金属元素浸出能力。
以上，对本发明的具体例进行了详细说明，但这些仅为例示，并不限定请求保护的范围。请求保护的范围中记载的技术包含对以上示例的具体例进行各种变形、变更而得的技术方案。
即，这里公开的疏水性低共熔溶剂的再生方法和镍浸出方法为以下的项[1]～[4]。
[1]一种疏水性低共熔溶剂的再生方法，包含如下工序：
准备从含有金属元素的矿石中浸出金属元素所使用过的疏水性低共熔溶剂的工序、以及
使上述疏水性低共熔溶剂与盐酸接触的工序，
上述疏水性低共熔溶剂的氢键供体为含羧基化合物、且氢键受体为氯化盐，
上述盐酸的使用量是相对于上述氢键受体1摩尔、氯化氢为1摩尔以上的量。
[2]根据技术方案[1]所述的方法，其中，上述盐酸的使用量是相对于上述氢键受体1摩尔、氯化氢为2摩尔以上的量。
[3]根据技术方案[1]或[2]所述的方法，其中，上述氢键供体为脂肪酸，上述氢键受体为氯化季铵。
[4]一种镍浸出方法，包含如下工序：
利用技术方案[1]～[3]中任一项所述的疏水性低共熔溶剂的再生方法而得到再生的疏水性低共熔溶剂的工序、以及
使上述再生的疏水性低共熔溶剂与镍矿石接触的工序。

Claims (4)

1.一种疏水性低共熔溶剂的再生方法，包含如下工序：
准备从含有金属元素的矿石中浸出金属元素所使用过的疏水性低共熔溶剂的工序、以及
使所述疏水性低共熔溶剂与盐酸接触的工序，
所述疏水性低共熔溶剂的氢键供体为含羧基化合物、且氢键受体为氯化盐，
所述盐酸的使用量是相对于所述氢键受体1摩尔、氯化氢为1摩尔以上的量。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述盐酸的使用量是相对于所述氢键受体1摩尔、氯化氢为2摩尔以上的量。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述氢键供体为脂肪酸，所述氢键受体为氯化季铵。
4.一种镍浸出方法，包含如下工序：
利用权利要求1所述的疏水性低共熔溶剂的再生方法得到再生的疏水性低共熔溶剂的工序、以及
使所述再生的疏水性低共熔溶剂与镍矿石接触的工序。
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