CN1176254A - 聚合方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种在流化床反应器中烯烃单体聚合以生产聚合物的连续气体流化床方法,其中烯烃单体选自(a)乙烯、(b)丙烯、(c)乙烯和丙烯的混合物和(d)一种或多种其它的混有(a)、(b)或(c)的α－烯烃,该方法包括:(0)连续地从反应器中排出气态物流,该气体物流含有未反应的烯烃单体并在其中携带有催化剂和/或聚合物颗粒;(1)连续地循环包含未反应烯烃单体的所说的气态物流通过在反应条件下,在聚合催化剂存在下的所说反应器中的流化床;(2)使用热交换器冷却从所说的反应器中排出的至少部分所说的气态物流至液体冷凝出的温度;(4)从气态物流中分离至少部分冷凝流体;和(4)将至少部分分离的液体直接加入流化床中,特征在于在所说的热交换器之前,至少部分分离的液体重新加入到循环气态物流中。

Description

聚合方法
本发明涉及在流化床反应器中烯烃气相聚合的连续方法。
在气相中烯烃均聚和共聚的方法是现有技术中已知的。这些方法是通过例如向包含聚烯烃和用于聚合反应的催化剂的搅拌和/或流化床中加入气态单体来进行的。
在烯烃的流化床聚合反应中，聚合反应是在流化床反应器中进行，其中通过包含气态反应单体的上升气态物流使聚合物颗粒的床保持在流化状态。这种聚合反应的起动一般是使用类似于需要制备的聚合物的聚合物颗粒床。在聚合反应的过程中，通过单体催化聚合产生了新的聚合物，取出聚合物产品以保持床处于大体的恒定体积。工业上便利的方法是使用流化栅板将流化气体分配到床中，以便当切断气体供应时作为床的支持体。一般通过布置在反应器下部的靠进流化栅板的出料导管将聚合物产物从反应器中排出。该流化床包含生长的聚合物颗粒的床层。通过从反应器底部流化气连续向上的流动使床层保持在流化条件下。
烯烃的聚合反应是放热反应，因此需要提供冷却该床层除去聚合反应热量的设备。不存在这种冷却设备的条件下，床的温度会上升，例如催化剂会失活或床开始熔化。在烯烃的流化床聚合反应中，除去聚合反应热量的优选方法是提供给聚合反应器气体，即流化气体，其温度比需要的聚合反应温度低，使气体通过流化床带走聚合反应热量，从反应器中除去气体，经过外部的热交换器使之冷却，再将其循环入床中。循环气体的温度可在热交换器中调节以保持流化床处于所需的聚合反应温度。在聚合α-烯烃的该方法中，循环气一般包括单聚合的烯烃，任选地与例如惰性的稀释剂气体，例如氮气或气态的链传递剂例如氢混合。因此，循环气体给床提供单体，流化该床和保持床该处于所需的温度。由聚合反应消耗的单体通常通过向循环气物流中加入补充的气体来替代。
已知在上述类型的商业气体流化床反应器中的生产率(即，按每单位体积反应器空间每单位时间产生的聚合物的重量计的时空产率)受从反应器中除去热量的最大速度的限制。通过例如增加循环气的速度和/或降低循环气的温度和/或改变循环气的热容量可增加除热量的速度。然而对商业实践中可使用的循环气的速度有限制。超过这个限制，床层会变得不稳定或甚至上升从反应器的气体物流中出来，导致循环管路阻断和损坏循环气压缩机或鼓风机。对在实践中循环气可冷却的程度也有限制，这主要由经济考虑决定的，和在实践中，这一般由在现场可得到的工业冷却水的温度决定的。如果需要的话，可使用冷冻，但这增加了生产成本。
现有技术建议了多种增加除去循环物流热量的能力的方法，例如通过加入挥发性的液体。
EP89691涉及在流体单体聚合的连续气体流化床方法中增加时空产率的方法，该方法包括冷却部分或所有的未反应流体形成气体和低于露点的携带的液体的两相混合物，并再将所说的两相混合物加入反应器中。EP89691的说明书陈述对循环气物流可冷却到低于露点的程度的初步限制是基于这种需要，即气-液比保持足够的量，以保持两相流体混合物中的液体相处于传送或悬浮的条件，直至液体蒸发；其进一步陈述到气相中液体的量不应当超过约20％(重量)，优选不应当超过约10％(重量)，通常条件是两相循环物流的速度足够高以保持液相在气相中悬浮和支持在反应器中的流化床。EP89691还公开了通过在可产生两相物流的条件下分别注入气体和液体可以在反应器内的注入点处形成两相流体物流，但是以这种方式操作几乎没有可见的优点，这是由于加入了和不需要的负担，以及由于在冷却后分离气相和液相的费用。
EP173261涉及向流化床反应器中加入循环物流的一种特殊设备，尤其涉及的是加入包含如EP89691(supra)中所述的气体和带走的液体的两相混合物的循环物流的一种设备。
WO94/25495描述了一种流化床聚合反应方法，该方法包括在反应条件下，在催化剂存在下使包含单体的气态物流通过流化床反应器生产聚合产物和包含未反应单体气体的物流，压缩和冷却所说的物流，将所说的物流与进料组分混合和将气体和液体相返回到所说的反应器中，决定稳定操作条件的方法包括：(a)观测反应器中流化堆积密度的变化，该变化与流体介质组成的变化有关；和(b)通过变化组成增加循环物流的冷却容量，而不要超过流化堆积密度降低的量或参数指示其成为不可逆的量。
US5,436,304涉及在具有流化床和流化介质的气相反应器中聚合α-烯烃的方法，其中流化介质用于控制反应器的冷却容量和其中堆积密度函数(Z)保持在等于或大于堆积密度函数计算的范围值。
WO94/28032，其在本文引用作参考，其涉及一种方法，其中循环气物流冷却至足以形成液体和气体的温度。通过从气体中分离液体，然后将液体直接进料到流化床中，可使重新加入流化床聚合反应器中的用于通过蒸发液体冷却该床的目的液体的总量可增加，由此增加了冷却量以获得更高量的产率。从反应器顶部出来的循环气体物流含有催化剂和聚合物颗粒(细颗粒)，通过气体旋风分离器除去其中的一部分。循环气物流适合用热交换器冷却。已观察到由于在循环气物流中存在细颗粒，所说的热交换器会发生结垢。这种结垢对热交换器的操作性能是致命的，热交换器必须随时清洗；这种清洗步骤甚至需要中断该连续方法。
现已发现一种改进的方法，其中热交换器可被连续地、有效地和有益地清洗掉细颗粒。还进一步发现当使用本发明改进方法时，在循环物流中气体旋风分离器的使用可省掉，由此获得改进的最佳方法和降低成本。
根据本发明提供了一种在流化床反应器中烯烃单体聚合以生产聚合物的连续气体流化床方法，其中烯烃单体选自(a)乙烯，(b)丙烯，(c)乙烯和丙烯的混合物和(d)一种或多种其它的混有(a)，(b)或(c)的α-烯烃，该方法包括：(0)连续地从反应器中排出气态物流，该气态物流包含未反应的烯烃单体并在其中携带催化剂和/或聚合物颗粒；(1)连续地循环包含未反应烯烃单体的所说的气态物流通过在反应条件下，在聚合催化剂存在下的所说反应器中的流化床；(2)通过热交换器冷却从所说的反应器中排出的至少部分所说的气态物流至液体冷凝出的温度；(3)从气态物流中分离至少部分冷凝液体；和(4)将至少部分分离的液体直接加入流化床中，特征在于在所说的热交换之前，至少部分分离的液体重新加入到循环气态物流中。
从反应器中排出的气态循环物流包含未反应的气态单体和任选地惰性烃，惰性气体例如氮气，反应活化剂或减活剂例如氢以及携带的催化剂和/或聚合物颗粒(下文称为细的颗粒)。
加入反应器中的循环气体物流另外含有足够补充的单体以代替在反应器中聚合的那些单体。
本发明的方法适合于在气相中通过聚合一种或多种烯烃制备聚烯烃，其中至少一种烯烃是乙烯或丙烯。在本发明方法中，优选的与乙烯和/或丙烯混合使用的α-烯烃是具有4-8个碳原子的那些烯烃。然而如果需要的话，少量的具有多于8个碳原子，例如9-18个碳原子的α-烯烃(例如共轭二烯)也可以使用。因此这可以制备乙烯或丙烯的均聚物或乙烯和/或丙烯与一种或多种C4-C8α-烯烃的共聚物。优选的α-烯烃是丁-1-烯，戊-1-烯，己-1-烯，4-甲基戊-1-烯，辛-1-烯和丁二烯。可以与主要的乙烯和/或丙烯单体共聚合的高级烯烃的例子，或作为C4-C8单体部分替代物的例子是癸-1-烯和亚乙基降冰片烯。
当该方法用于将乙烯或丙烯与α-烯烃共聚合时，乙烯或丙烯是作为单体的主要成分存在，优选其含量为总单体/共聚用单体的至少70％，更优选至少80％。
本发明方法可用于制备多种聚合物产物，例如基于乙烯与丁-1-烯，4-甲基戊-1-烯或己-1-烯的共聚物的线性低密度聚乙烯(LLDPE)和高密度聚乙烯(HDPE)，高密度聚乙烯(HDPE)可以是例如均聚乙烯或乙烯与少部分高级α-烯烃例如丁-1-烯、戊-1-烯、己-1-烯或4-甲基戊-1-烯的共聚物。
从气态循环物流中冷凝出的液体可以是可冷凝的单体，例如用于生产LLDPE的共聚用单体的丁-1-烯、己-1-烯或辛烯，或可以是惰性可冷凝的液体，例如惰性烃，例如C4-C8烷烃或环烷烃，尤其是丁烷、戊烷或己烷。
重要的是液体应当在使用的聚合条件下在床内蒸发，以便得到所需的冷却效果和避免液体在床内大量累积。
该方法特别适合于在绝对压力0.5-6MPa下在30℃-130℃温度下聚合烯烃。例如对于生产LLDPE，温度适合在75-90℃；对于生产HDPE，温度一般在80-105℃，这取决于使用的催化剂的活性。
聚合反应可在Ziegler-Natta类型催化剂体系存在下进行，Ziegler-Natta类型催化剂体系由固体催化剂构成，其基本上包含过渡金属化合物和助催化剂化合物，其中助催化剂化合物含有金属有机化合物(即有机金属化合物，例如烷基铝化合物)。高活性催化剂体系早已公知许多年，其能够以相对短的时间生产大量的聚合物，因此可以避免从聚合物中除去催化剂残余物的步骤。这些高活性催化剂体系一般包含基本由过渡金属原子、镁和卤原子组成的固体催化剂。该方法也适合于使用载在二氧化硅上的金属茂催化剂和Ziegler催化剂。也可以使用基本由用热处理活化的氧化铬和与基于耐火氧化物的颗粒载体组成的高活性催化剂。
催化剂可适合以在预聚合阶段事先制备的预聚物粉末的形式借助上述的催化剂来使用。预聚合可用任何适合的方法进行，例如使用间歇法，半连续法或连续法在液体烃稀释剂中或在气相中聚合。
优选从反应器中取出的基本上全部的气态循环物流被冷却和分离出。
在本发明优选的实施方案中，循环物流被冷却至液体冷凝出的温度，气态物流重新加入床以下的反应器中，例如如果使用栅，加入流化栅以下的反应器中。部分分离的液体直接加入流化床中，优选加入到通过流化床的气态物流已基本上达到了从反应器中取出的气态物流的温度的这一位点中或这一位点以上而剩余部分的分离液体在加入到在热交换器之前重新加入循环气态物流中。
循环气态物流通过热交换器冷却至液体在气态物流中冷凝出的温度。适合的热交换器是本领域已知的。根据本发明，当至少部分分离的冷凝液体(来自以上的步骤(3))在加入热交换器之前重新加入循环气态物流中时，现已可能保持干净的热交换器。存在于循环气态物流中的液体抑制了细颗粒使热交换器结垢。本发明优选的实施方案存在的特征是通过热交换器的物流是混合的气体/液体物流。冷凝液体在热交换器之前加入循环气态物流中的速率是这样的，即至少一些液体存在于所说的热交换器的入口至出口之间。如果需要，分离的冷凝液体在加入热交换器之前可经过另外的冷却以确保热交换器的入口至出口之间存在液体。本发明这种特殊方面的另外优点是通过在加入到热交换器之前冷却液体，含在循环物流中的催化剂或预聚物能在热交换器中引起聚合的任何趋势将被降低。
如上说明的，通常用气体旋风分离器从循环气态物流中除去部分细颗粒。根据本发明的方法，虽然还可以使用气体旋风分离器，但优选的是不使用任何气体旋风分离器。这代表了本发明的另外优点，因为需要操作该方法的设备大大简化。本申请人意外的发现本发明方法的清洗能力足以抑制由于例如细颗粒附着在热交换器的热交换表面而引起的热交换器结垢，甚至不存在任何气体旋风分离器也是如此。在冷却和从气体中分离出液体之后，保留携带在循环气态物流中的细颗粒优选地与分离的液体物流一起重新加入流化床中。优选细颗粒重新加入悬浮在来自气体/液体分离器的液体物流中的流化床中。
循环气体物流也可包含用于向反应器中注入催化剂、反应活化剂或减活剂的惰性烃。
用于替代由聚合反应消耗的单体的补充单体例如乙烯可以在任何适当的位置加入到循环气体物流中。
可冷凝的单体例如丁-1-烯、己-1-烯、4-甲基戊-1-烯和辛烯，例如其可以用作生产LLDPE的共聚用单体，或惰性可冷凝的液体，例如戊烷，异戊烷，丁烷和己烷，可以作为液体加入。
惰性可冷凝的液体，例如戊烷可以加入例如在热交换器和分离器之间的循环气态物流中。为了制备LLDPE，共聚用单体例如丁-1-烯如果需要的话，可在经过热交换器之前注入循环气态物流中。
适合的用于分离液体的分离器是例如旋风分离器，降低气体物流速度引起分离的大容器(档板式气液分离罐)，除雾器类型的气体-液体分离器和液体洗涤器，例如文丘里管洗涤器。这种分离器是现有技术中已知的。
在本发明方法中，使用除雾器类型的气体-液体分离器有特别的优点。
使用除雾器类型的分离器的另外优点是分离器内的压降可低于其它类型的分离器，由此增强了整体工艺的效率。
可使用多个液体注入设备将分离的液体和细颗粒加入流化床中。液体注入设备是这样排布的，即液体的局部浓度不要对床的流化或产品的质量有相反影响和能够使液体从每个液体注入设备快速分散和在床中蒸发以除去放热反应产生的聚合热量。在该方法中，用于冷却目的加入的液体量可以更接近可允许的不破坏床的流化特征的最大荷载量，因此提供了获得提高反应器生产率的机会。
如果需要的话，可使用在床内不同高度处排布的液体注入设备将液体和细颗粒加入流化床中。这种技术可促进改善的对共聚单体加入的控制。对加入流化床液体的控制测量获得了对床层温度分布有用的另外控制，在液体含有共聚单体的这种情况下，获得了对加入共聚物中的共聚单体的有用控制。
液体注入设备或多个注入设备优选排布在流化床的下部区域中，在那里循环气态物流已基本上达到从反应器中取出的气态物流的温度。商业的烯烃气体流化床聚合方法一般在基本等温的稳定态条件下进行操作。然而，虽然几乎所有的流化床保持在所需的基本等温的聚合温度下，但通常在恰好高于向床中加入冷却气物流的位点以上的床中的区域处存在温度梯度。存在温度梯度的区域的下限温度限是进入的冷却气物流的温度，上限是基本等温的床温度。在使用流化栅的这种类型的商业反应器中，这种温度梯度一般存在于高于栅的约15-30cm(6-12英寸)的层中。
为了获得冷却分离液体的最大益处，优选的是液体注入设备排布在存在温度梯度的区域以上的床层中，即已基本上达到了离开反应器的气态循环物流的温度的部分床层中。
向流化床中加入液体的位点可以例如高于流化栅的大约50-200cm，优选50-70cm。
在实践中，在流化床内的温度范围可首先在聚合反应过程中使用例如位于或在反应器墙上的热电偶来测定。然后排布加入液体的位点以确保液体进入返回的气体物流已基本达到从反应器中取出的气态循环物流的温度的床中的区域处。
重要的是确保流化床内的温度保持在这样一个温度，即低于构成床层的聚烯烃的烧结温度。
来自分离器的气体循环到床中，一般循环到反应器的底部。如果使用流化栅，这种循环一般进入栅以下的区域处，该栅促使了气体均匀分布以流化该床。流化栅的使用是优选的。
在流化床中气体速度必须大于或等于流化该床需要的气体速度。最小的气体速度一般大约6cm/sec，但本发明方法优选使用40-100cm/sec，最优选使用50-70cm/sec气体速度进行。
如果需要的话，催化剂或预聚物可直接与分离的液体物流一起加入流化床中。这种技术可导致在床中催化剂或预聚物改善的分散。
如果需要的话，液体或可溶性的液体添加剂，例如活化剂，助催化剂等可与冷凝的液体物流一起加入床层中。
当聚合物产物是乙烯均聚物或共聚物时，补充的乙烯例如用于代替在聚合反应中消耗的乙烯，可以在重新加入到床中(例如如果使用流化栅，低于流化栅的位置)之前优选地加入到分离的气体物流中。在分离之前通过将补充的乙烯加入到分离的气体物流中而不是加入气态循环物流中，从分离器中回收的液体的量可增加，生产率得到提高。
分离的液体物流在加入流化床之前可经过另外的冷却(例如使用冷冻技术)。这使得比单独通过液体蒸发作用(潜在的蒸发热)在床中达到的冷却效果甚至更大，由此进一步可能使该方法生产率得到提高。分离的液体物流的冷却可通过使用位于分离器和反应器之间的适合的冷却设备例如简单的热交换器或冷冻器来达到。通过在将液体加入到流化床之前冷却该液体，含在液体物流中的催化剂或预聚物在加入床中之前可引起聚合的任何趋势将降低。
向流化床中加入液体的优选的排布是在流化床中在注入液体的区域中有多个具有基本相等间距的液体注入设备。所使用的液体注入设备的数目是获得液体在每个液体注入设备处具有足够渗透性和分散性以得到液体在床内具有好的分散性所需的液体注入设备的数目。优选液体注入设备的数目是4个。
如果需要的话，可通过在反应器中适当排布的普通导管向每个液体注入设备提供分离的液体。这可通过例如经过反应器中心的导管来提供。
液体注入设备优选是这样排布的，即它们基本直立地凸出进入流化床中，但它们也可这样排布，即它们以基本水平的方向从反应器的壁上凸出。
液体注入床中的速率主要取决于在床中所需的冷却程度，这依次取决于所需的从床中的生产速率。烯烃聚合的商业流化床聚合方法中可得到的生产速率尤其取决于使用的催化剂的活性，和取决于这种催化剂的动力学。因此，例如当使用具有非常高活性的催化剂和需要高生产速率时，液体添加速率是非常高的。一般，液体加入速率可以是例如为0.25-4.9，优选0.3-4.9立方米液体每立方米床物质每小时，或更高。对于“超活性”类型的常规Ziegler催化剂(即基于过渡金属，卤化镁和有机金属助催化剂的那些催化剂)，液体加入的速率可以是例如0.5-1.5立方米液体每立方米床物质每小时。
在本发明方法中，液体与可加入床中的总气体的重量比可以是例如为1∶100至2∶1，优选为5∶100至85∶100，最优选为6∶100至25∶100。总气体意思是返回到反应器中流化反应床的气体加上使用的有助于注入设备操作的任何气体例如雾化气体。雾化气体适合的是惰性气体，例如氮气，但优选是补充的乙烯。
通过以这种方法向流化床中加入液体，存在于液体中的任何催化剂可从每个注入设备周围液体渗透的局部冷却效应中获利，这可避免热点和随继发生的附聚。
可使用任何适合的注入设备，只要液体从这种设备中向床中渗透和分散是足够的，就可以获得液体在床层中具有好的分散。
优选的注入设备是一个喷嘴或多个喷嘴，其包括气体诱导的雾化喷嘴，其中使用气体以有助于液体的注入，或仅是液体的喷雾型喷嘴。
适合的气体诱导的雾化喷嘴和只使用液体的喷雾型喷嘴例如描述在WO94/28032中。
其它类型的喷嘴也适合用于本发明的方法中，例如超声喷嘴。
液体注入设备适合的是从反应器壁凸出进入床中(或通过床的支撑栅)的喷嘴，其带有一个或多个向床中输送液体的喷射出口。
在本发明方法中重要的是要获得液体在床中具有好的分散和渗透。在获得好的渗透和分散方面重要的因素是液体进入床中的冲力和方向，床的每单位横截面积上注入液体的位点数目和液体注入位点的空间排布。
优选的是分离的冷凝液体可从一个或多个喷射出口作为一个或多个单独的液体射流，或一个或多个液体和气体射流加入反应器中，在仅是液体射流的情况下，每个射流具有水平冲力流量至少为100×103Kgs-1m-2×ms-1，在是气体/液体射流的情况下，每个射流具有水平冲力流量为200×103Kgs-1m-2×ms-1，其中水平冲力流量定义为液体从中排出的喷射出口的每单位横截面积(平方米)在水平方向的液体质量流速(千克每秒)乘以射流的水平速度成分(每秒米)。
优选每个液体或液体/气体射流的冲力流量至少为250×103，最优选至少为300×103Kgs-1m-2×ms-1。特别优选的是使用水平冲力流量为300×103至500×103Kgs-1m2×ms-1。在从喷射出口排出的液体射流是非水平方向的情况下，射流速度的水平成分由余弦Q°×实际喷射速度，其中Q°是射流与水平成的角。
进入床中的一个或多个液体或液体/气体射流的运动方向优选是基本水平的方向。在一个或多个喷射出口以非水平方向输送液体或液体/气体的情况下，优选它们与水平方向直接成不大于45°的角，最优选不大于20°角。
这种一个或多个喷嘴均适合装有一个或多个喷射出口。喷嘴的数目，和喷射出口的数目和分布是获得液体在床中具有好的分布的重要因素。如果使用多个喷嘴，优选它们立式的排列和它们彼此水平和基本上等间距。在这种情况下，也优选它们彼此和离开流化床的立式壁等间距。在床的水平横截面的每10平方米内的喷嘴的数目优选为1-4个，最优选2-3个。当计算值不是整数时，优选约到整数。在每个喷嘴上的喷射出口的数目优选是1-40，最优选3-16。在喷嘴含有多于一个喷射出口的情况下，喷射出口优选环绕喷嘴排列和彼此等间距。
每个喷嘴可具有多个适当构型的出口。出口可以包括例如圆孔，长孔，椭圆形或其它适合的构型。每个喷嘴可包括多个各种构型的出口。
如上所示，液体射流可仅由液体构成或可包括液体/气体混合物。这种气体可仅附带在液体中，或可以使用其雾化液体，或提供运动力推动液体。
现参考附图说明本发明方法。
图1-3是本发明的方法示意图。
图1中说明了主要由反应器9组成的气相流化床反应器，其一般是在位于其底部具有流化栅l0的立式园柱体。反应器包含流化床11和与流化床相比一般具有增加的横截面的速度降低区域12。
从流化床反应器的顶部出来的气态反应混合物构成了循环气态物流，并通过管路13进入第一个热交换器15和压缩机16。在循环气态物流已通过压缩机16后，存在的第二个热交换器17除去压缩热量，并还将循环物流冷却至形成冷凝物的温度。
旋风分离器(14)位于反应器顶部和第一个热交换器(在管路13中)之间以分离大量的细颗粒；接着除去的细颗粒适合返回到流化床中。
热交换器可排布在压缩机16的上游或下游。
在压缩和冷却至使冷凝物形成的温度之后，得到的气体-液体混合物进入分离器18，在那里除去液体。
离开分离器的气体通过管路19循环至反应器9的底部。气体通过流化栅10进入床中，由此保证了床层维持在流化的条件下。
来自分离器18的分离液体通过管路20进入反应器9中。泵21适合位于管路20中。这些部分分离的液体在加入第二个热交换器中之前通过管路24并重新进入循环气态物流(管路13)中。
催化剂或预聚物可通过管路22加入反应器中，进入分离的液体物流中。
聚合物产品颗粒通过管路23从反应器中取出。
图2说明了进行本发明方法的另一个排布。在该排布中，压缩机16位于在通过分离器18分离循环气态物流的之后的管路19中。这具有的优点是压缩机中具有减少的要压缩的气体量，因此压缩机的尺寸减小，这获得了更好的工艺优点和成本。用于冷凝液体的另外一个冷却设备(25)适合位于在泵(21)之后的管路(20)中。
在图2中所示的排布特别适用于改进使用流化床方法的现存气相聚合反应器。
图3说明了进行本发明方法的另一个排布，压缩机16又排布在分离器18之后的管路19中，但在第二个热交换器17之前，第二个热交换器是位于分离的气体物流中而不是位于分离器之前。这种排布又给出了更好的工艺优点。任选的旋风分离器已加在管路13中。

Claims (3)

1.在流化床反应器中烯烃单体聚合以生产聚合物的连续气体流化床方法，其中烯烃单体选自(a)乙烯，(b)丙烯，(c)乙烯和丙烯的混合物和(d)一种或多种其它的混有(a)、(b)或(c)的α-烯烃，该方法包括：
(0)连续地从反应器中排出气态物流，该气体物流含有未反应的烯烃单体并在其中携带有催化剂和/或聚合物颗粒；
(1)连续地循环包含未反应烯烃单体的所说的气态物流通过在反应条件下，在聚合催化剂存在下的所说反应器中的流化床；
(2)用热交换器冷却从所说的反应器中排出的至少部分所说的气态物流至液体冷凝出的温度；
(3)从气态物流中分离至少部分冷凝液体；和
(4)将至少部分分离的液体直接加入流化床中，特征在于在所说的热交换器之前，至少部分分离的液体重新加入到循环气态物流中。
2.根据权利要求1的方法，其中分离的液体加入通过流化床的气态物流已基本达到从反应器中排出的气态物流的温度这一点或这一点以上的流化床中。
3.根据权利要求1的方法，其中分离的液体可从一个或多个喷射出口作为一个或多个单独的液体射流，或一个或多个液体和气体射流加入反应器中，在仅是液体射流的情况下，每个射流具有水平冲力流量至少为100×103Kgs-1m-2×ms-1，在是气体/液体射流的情况下，每个射流具有水平冲力流量为200×103Kgs-1m-2×ms-1，其中水平冲力流量定义为液体从中排出的喷射出口的每单位横截面积(平方米)在水平方向的液体质量流速(千克每秒)乘以射流的水平速度成分(每秒米)。
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