CN117621511A - 预硫化复合胎面轮胎翻新方法、复合胎面及翻新轮胎 - Google Patents
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Abstract
本发明属于预硫化胎面翻新轮胎技术领域，具体涉及预硫化复合胎面轮胎翻新方法、复合胎面及翻新轮胎，一种预硫化复合胎面轮胎翻新方法，包括以下步骤：S1、对胎体进行洗胎检查，S2、对胎体表面进行打磨，S3、对胎体进行修理，S4、制造预硫化复合胎面，S5、将预硫化复合胎面与胎体进行粘结黏合，得到预硫化复合胎面轮胎，S6、对预硫化复合胎面轮胎进行检测。进而不需要翻新胎的二次及多次硫化，即减少了人员和设备的投入，也节约了能源，更加绿色环保，简化了轮胎翻新工艺，减少轮胎翻新设备的投入，更高效、节能的实现轮胎的翻新，降低了翻新成本。
Description
技术领域
本发明属于预硫化胎面翻新轮胎技术领域，具体涉及预硫化复合胎面轮胎翻新方法、复合胎面及翻新轮胎。
背景技术
轮胎翻新是指将已经磨损或其他原因损坏失去使用性能的轮胎，经翻修加工使之重新具有使用性能的加工过程。传统的轮胎翻新方式是将混合胶粘在经磨锉的轮胎胎体上，也就是通常我们所指的废旧轮胎，然后放入轮胎磨具内，经高温150℃以上硫化加工而成，俗称“热翻新”。另一种新型的、被称为“预硫化翻新”，俗称“冷翻新”的轮胎翻新技术是将预先经过高温硫化而成的花纹胎面胶粘在经过磨锉的轮胎胎体上，然后安装在充气轮辋，套上具有伸缩性的耐热胶套，置入温度在100℃以上的硫化室内进一步硫化翻新，这项技术可确保轮胎更耐用，提高每条轮胎的翻新次数，使轮胎的行驶里程更长，平衡性更好，使用也更加安全。
但该轮胎翻新工艺较为复杂，需要使用到的设备较多，能源消耗过大，成本较高。
发明内容
本发明为了解决上述技术问题，进而提出了预硫化复合胎面轮胎翻新方法、复合胎面及翻新轮胎。
本发明具体技术方案如下：一种预硫化复合胎面轮胎翻新方法，包括以下步骤：
S1、对胎体进行洗胎检查；
S2、对胎体表面进行打磨；
S3、对胎体进行修理；
S4、制造预硫化复合胎面；
S5、将预硫化复合胎面与胎体进行粘结黏合，得到预硫化复合胎面轮胎；
S6、对预硫化复合胎面轮胎进行检测。
本申请通过对胎体进行洗胎检查，胎体表面进行打磨之后对胎体进行修理，再制造预硫化复合胎面，将预硫化复合胎面与胎体进行粘结黏合，得到预硫化复合胎面轮胎，最后对预硫化复合胎面轮胎进行检测。不需要翻新胎的二次及多次硫化，即减少了人员和设备的投入，也节约了能源，更加绿色环保，简化了轮胎翻新工艺，减少轮胎翻新设备的投入，更高效、节能的实现轮胎的翻新，降低了翻新成本。
进一步，所述对胎体进行洗胎检查的方法为，
利用清水对胎里和胎外的污渍和灰尘进行清洗；
剔除胎面上的石子、铁钉异物；
检查胎冠剩余花纹，磨损位置不得伤及帘布层；
检查胎侧有无因老化产生的裂纹；
检查胎体表面和内侧有无损伤；
判断经修理后是否有可以进行翻新的价值。
本申请通过利用清水对胎里和胎外的污渍和灰尘进行清洗，剔除胎面上的石子、铁钉异物，检查胎冠剩余花纹，磨损位置不得伤及帘布层，检查胎侧有无因老化产生的裂纹，检查胎体表面和内侧有无损伤，检测到胎体损伤后，检测到损伤后判断经修理后是否有可以进行翻新的价值，对胎体损伤的层数进行测量，当测量损伤层数不超过胎体总层数的1/3时，可对胎体进行下一项检测，否则作为报废回收处理，之后对损伤层数在总层数1/3以内的胎体进行损伤伤口长度测量，测量长度不大于50mm的胎体具有翻新价值，对测量伤口长度大于50mm的胎体进行报废回收处理，将检查合格后的胎体送入到下一道翻新工序，进而减少了资源和时间的浪费，提高翻新效率。
进一步，所述对胎体表面进行打磨的方法为，
用打磨机将剩余胎面花纹打磨干净，要求打磨均匀，不得啃伤胎体；
打磨后符合胎体弧度、尺寸符合预硫化的胎面和轮辋的要求，不失圆。
本申请通过使用打磨机将剩余胎面花纹打磨干净，要求打磨均匀，不得啃伤胎体，打磨后符合胎体弧度、尺寸符合预硫化的胎面和轮辋的要求，不失圆，进而胎面花纹打磨干净后更加便于与预硫化复合胎面进行贴合，对胎面打磨均匀后，能够增加胎体表面的粗糙度，使预硫化复合胎面与胎体贴合的更加紧密，使翻新后制备的预硫化复合胎面轮胎转动更加稳定，延长使用寿命。
进一步，所述对胎体进行修理的方法为，
清除胎体上不需要的异物，清理任何影响轮胎橡胶或胎体钢丝的伤口；
根据伤口采用喷涂橡胶溶液、填充橡胶或补片的方式修复完整；
修补时不可扩大及加深伤口，合理增加胶接面面积，防止产生层间剥离。
本申请通过清除胎体上不需要的异物，清理任何影响轮胎橡胶或胎体钢丝的伤口，根据伤口采用喷涂橡胶溶液、填充橡胶或补片的方式修复完整，修理胎侧伤口，当胎体损伤层数不超过总层数的1/3，不大于50mm的损伤时，可用修补贴片修补，修补时不可扩大及加深伤口，合理增加胶接面面积，防止产生层间剥离，对胎体上的伤口进行修理，防止贴合在胎体上的预硫化复合胎面出现凹陷，影响使用寿命，对胎体进行修理能够增加胎体的密封性，进而延长使用寿命。
进一步，所述制造预硫化复合胎面的方法为，
用密炼机按橡胶配方分别制备冠部胶、过渡胶、翼部胶和底部半硫化层胶，下片，冷却；
将以上四种胶料，按照预硫化复合胎面结构利用四复合挤出机直接挤出或利用压延机压延后贴合成型，挤出温度控制在100℃以下，压延温度控制在80℃以下；
将挤出或压延贴合的复合胎面放入胎面模具中，进行硫化，硫化温度为140℃-185℃，硫化时间为20min-50min，硫化压力为10Mpa-40Mpa，经硫化制得预硫化复合胎面。
本申请通过用密炼机按橡胶配方分别制备冠部胶、过渡胶、翼部胶和底部半硫化层胶，进行下片，待冷却后，将以上四种胶料，按照预硫化复合胎面结构利用四复合挤出机直接挤出或利用压延机压延后贴合成型，挤出温度控制在100℃以下，压延温度控制在80℃以下，将挤出或压延贴合的复合胎面放入胎面模具中，进行硫化，硫化温度为140℃-185℃，硫化时间为20min-50min，硫化压力为10Mpa-40Mpa，经硫化制得预硫化复合胎面，因冠部胶层是与地面接触，要求耐磨，胶料硬度较高，而底部半硫化层其能够在常温下与冷硫化胶水之间形成硫化交联反应，进而以化学粘结的形式贴合在胎体上，增强预硫化复合胎面与胎体的粘结效果，而胎体胎侧胶要求耐曲挠，胶料硬度较低，翼部胶层的作用可以起到硬质胶和软质胶的过渡，同时增加预硫化复合胎面轮胎使用过程中的耐曲挠性，延长使用寿命。
进一步，所述将预硫化复合胎面与胎体进行粘结黏合的方法为，
将冷硫化胶水均匀涂抹在胎体表面；
待1小时后再将冷硫化胶水分别涂抹在预硫化复合胎面和胎体上；
待5分钟晾干后利用贴合机，将预硫化复合胎面贴合在刷有冷硫化胶水的胎体上，利用冷粘技术，将预硫化复合胎面和胎体在常温下直接粘结黏合；
并利用压辊反复压实，使预硫化复合胎面和胎体贴合紧密，使其之间发生化学交联，得到预硫化复合胎面轮胎。
本申请通过将冷硫化胶水均匀涂抹在胎体表面，待1小时后再将冷硫化胶水分别涂抹在预硫化复合胎面和胎体上，待5分钟晾干后利用贴合机，将预硫化复合胎面贴合在刷有冷硫化胶水的胎体上，利用冷粘技术，将预硫化复合胎面和胎体在常温下直接粘结黏合，并利用压辊反复压实，使预硫化复合胎面和胎体贴合紧密，使其之间发生化学交联，得到预硫化复合胎面轮胎，进而增强预硫化复合胎面与胎体的粘结效果，延长使用寿命。
进一步，所述对预硫化复合胎面轮胎进行检测的方法为，
对预硫化复合胎面轮胎进行外观检查，主要检查内外伤漏补和修补效果，胎面配合是否恰当；
采用X光检查贴合部位是否压实，有无体空发生；
对预硫化复合胎面轮胎均一性和动平衡进行检测；
检查轮胎各部分修复的效果是否均匀。
本申请通过对预硫化复合胎面轮胎进行外观检查，主要检查内外伤漏补和修补效果，胎面配合是否恰当，采用X光检查贴合部位是否压实，有无体空发生，对预硫化复合胎面轮胎均一性和动平衡进行检测，检查轮胎各部分修复的效果是否均匀，进而使预硫化复合胎面轮胎转动时更加稳定，提高安全性。
一种预硫化复合胎面，包括：胎面冠部胶层和底部半硫化层，胎面冠部胶层与底部半硫化层之间设置有过渡胶层和翼部胶层其中的一种或两种，底部半硫化层贴合在胎体外侧。
本申请通过在胎面冠部胶层与底部半硫化层之间设置有过渡胶层和翼部胶层其中的一种或两种，底部半硫化层贴合在胎体外侧，冠部胶层是与地面接触，要求耐磨，胶料硬度较高，而底部半硫化层其能够在常温下与冷硫化胶水之间形成硫化交联反应，进而以化学粘结的形式贴合在胎体上，增强预硫化复合胎面与胎体的粘结效果，而胎体胎侧胶要求耐曲挠，胶料硬度较低，翼部胶的作用可以起到硬质胶和软质胶的过渡，同时增加预硫化复合胎面轮胎使用过程中的耐曲挠性，延长使用寿命。
进一步，所述底部半硫化层为半硫化CN层，半硫化CN层配方按质量百分比包括：氯丁橡胶50-70%，炭黑25-35%，活化剂1-2%，硫化剂5-15%。
本申请通过将底部半硫化层设置为半硫化CN层，半硫化CN层配方按质量百分比包括：氯丁橡胶50-70%，炭黑25-35%，活化剂1-2%，硫化剂5-15%，使底部半硫化层能够便于在常温下与冷硫化胶水之间形成硫化交联反应，增强预硫化复合胎面与轮胎胎体的粘结效果。
一种预硫化复合胎面轮胎，包括胎体，胎体外侧贴合有预硫化复合胎面。
本申请通过在胎体外侧贴合有预硫化复合胎面，能够降低轮胎的翻新成本、延长轮胎的使用寿命。
有益效果：本申请通过对胎体进行洗胎检查，对胎体表面进行打磨之后对胎体进行修理，再制造预硫化复合胎面，将预硫化复合胎面与胎体进行粘结黏合，得到预硫化复合胎面轮胎，最后对预硫化复合胎面轮胎进行检测。不需要翻新胎的二次及多次硫化，即减少了人员和设备的投入，也节约了能源，更加绿色环保，简化了轮胎翻新工艺，减少轮胎翻新设备的投入，更高效、节能的实现轮胎的翻新，降低了翻新成本。
本申请通过利用清水对胎里和胎外的污渍和灰尘进行清洗，剔除胎面上的石子、铁钉异物，检查胎冠剩余花纹，磨损位置不得伤及帘布层，检查胎侧有无因老化产生的裂纹，检查胎体表面和内侧有无损伤，检测到胎体损伤后，检测到损伤后判断经修理后是否有可以进行翻新的价值，对胎体损伤的层数进行测量，当测量损伤层数不超过胎体总层数的1/3时，可对胎体进行下一项检测，否则作为报废回收处理，之后对损伤层数在总层数1/3以内的胎体进行损伤伤口长度测量，测量长度不大于50mm的胎体具有翻新价值，对测量伤口长度大于50mm的胎体进行报废回收处理，将检查合格后的胎体送入到下一道翻新工序，进而减少了资源和时间的浪费，提高翻新效率。
本申请通过使用打磨机将剩余胎面花纹打磨干净，要求打磨均匀，不得啃伤胎体，打磨后符合胎体弧度、尺寸复合预硫化的胎面和轮辋的要求，不失圆，进而胎面花纹打磨干净后更加便于与预硫化复合胎面进行贴合，对胎面打磨均匀后，能够增加胎体表面的粗糙度，使预硫化复合胎面与胎体贴合的更加紧密，使翻新后制备的预硫化复合胎面轮胎转动更加稳定，延长使用寿命。
本申请通过清除胎体上不需要的异物，清理任何影响轮胎橡胶或胎体钢丝的伤口，根据伤口采用喷涂橡胶溶液、填充橡胶或补片的方式修复完整，修理胎侧伤口，细小缝隙伤口可通过喷涂橡胶溶液填充伤口进行修补，较大缺失橡胶的伤口需要使用填充橡胶或补片的方式进行修复，修补时不可扩大及加深伤口，合理增加胶接面面积，防止产生层间剥离，对胎体上的伤口进行修理，防止贴合在胎体上的预硫化复合胎面出现凹陷，影响使用寿命，对胎体进行修理能够增加胎体的密封性，进而延长使用寿命。
本申请通过用密炼机按橡胶配方分别制备冠部胶、过渡胶、翼部胶和底部半硫化层胶，进行下片，待冷却后，将以上四种胶料，按照预硫化复合胎面结构利用四复合挤出机直接挤出或利用压延机压延后贴合成型，挤出温度控制在100℃以下，压延温度控制在80℃以下，将挤出或压延贴合的复合胎面放入胎面模具中，进行硫化，硫化温度为140℃-185℃，硫化时间为20min-50min，硫化压力为10Mpa-40Mpa，经硫化制得预硫化复合胎面，因冠部胶层是与地面接触，要求耐磨，胶料硬度较高，而底部半硫化层其能够在常温下与冷硫化胶水之间形成硫化交联反应，进而以化学粘结的形式贴合在胎体上，增强预硫化复合胎面与胎体的粘结效果，而胎体胎侧胶要求耐曲挠，胶料硬度较低，翼部胶层的作用可以起到硬质胶和软质胶的过渡，同时增加预硫化复合胎面轮胎使用过程中的耐曲挠性，延长使用寿命。
本申请通过将冷硫化胶水均匀涂抹在胎体表面，待1小时后再将冷硫化胶水分别涂抹在预硫化复合胎面和胎体上，待5分钟晾干后利用贴合机，将预硫化复合胎面贴合在刷有冷硫化胶水的胎体上，利用冷粘技术，将预硫化复合胎面和胎体在常温下直接粘结黏合，并利用压辊反复压实，使预硫化复合胎面和胎体贴合紧密，使其之间发生化学交联，得到预硫化复合胎面轮胎，进而增强预硫化复合胎面与胎体的粘结效果，延长使用寿命。
本申请通过对预硫化复合胎面轮胎进行外观检查，主要检查内外伤漏补和修补效果，胎面配合是否恰当，采用X光检查贴合部位是否压实，有无体空发生，对预硫化复合胎面轮胎均一性和动平衡进行检测，检查轮胎各部分修复的效果是否均匀，进而使预硫化复合胎面轮胎转动时更加稳定，提高安全性。
本申请通过在胎面冠部胶层与底部半硫化层之间设置有过渡胶层和翼部胶层其中的一种或两种，底部半硫化层贴合在胎体外侧，冠部胶层是与地面接触，要求耐磨，胶料硬度较高，而底部半硫化层其能够在常温下与冷硫化胶水之间形成硫化交联反应，进而以化学粘结的形式贴合在胎体上，增强预硫化复合胎面与胎体的粘结效果，而胎体胎侧胶要求耐曲挠，胶料硬度较低，翼部胶的作用可以起到硬质胶和软质胶的过渡，同时增加预硫化复合胎面轮胎使用过程中的耐曲挠性，延长使用寿命。
本申请通过将底部半硫化层设置为半硫化CN层，半硫化CN层配方按质量百分比包括：氯丁橡胶50-70%，炭黑25-35%，活化剂1-2%，硫化剂5-15%，使底部半硫化层能够便于在常温下与冷硫化胶水之间形成硫化交联反应，增强预硫化复合胎面与轮胎胎体的粘结效果。
本申请通过在胎体外侧贴合有预硫化复合胎面，能够降低轮胎的翻新成本、延长轮胎的使用寿命。
附图说明
图1为本发明的预硫化复合胎面轮胎翻新方法流程框图；
图2为本发明的预硫化复合胎面的制造方法流程框图；
图3为本发明的预硫化复合胎面结构示意图；
图4为本发明的预硫化复合胎面轮胎结构示意图。
图中标记说明：
胎体1，预硫化复合胎面2，胎面冠部胶层3，底部半硫化层4，过渡胶层5，翼部胶层6。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“中”、“外”、“内”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
实施例1：结合图1至图3进行说明一种预硫化复合胎面轮胎翻新方法，包括以下步骤：
S1、对胎体1进行洗胎检查；
S2、对胎体1表面进行打磨；
S3、对胎体1进行修理；
S4、制造预硫化复合胎面2；
S5、将预硫化复合胎面2与胎体1进行粘结黏合，得到预硫化复合胎面轮胎；
S6、对预硫化复合胎面轮胎进行检测。
本申请通过对胎体1进行洗胎检查，对胎体1表面进行打磨之后对胎体1进行修理，再制造预硫化复合胎面2，将预硫化复合胎面2与胎体1进行粘结黏合，得到预硫化复合胎面轮胎，最后对预硫化复合胎面轮胎进行检测。不需要翻新胎的二次及多次硫化，即减少了人员和设备的投入，也节约了能源，更加绿色环保，简化了轮胎翻新工艺，减少轮胎翻新设备的投入，更高效、节能的实现轮胎的翻新，降低了翻新成本。
所述对胎体1进行洗胎检查的方法为，
利用清水对胎里和胎外的污渍和灰尘进行清洗；
剔除胎面上的石子、铁钉异物；
检查胎冠剩余花纹，磨损位置不得伤及帘布层；
检查胎侧有无因老化产生的裂纹；
检查胎体1表面和内侧有无损伤；
判断经修理后是否有可以进行翻新的价值。
本申请通过利用清水对胎里和胎外的污渍和灰尘进行清洗，剔除胎面上的石子、铁钉异物，检查胎冠剩余花纹，磨损位置不得伤及帘布层，检查胎侧有无因老化产生的裂纹，检查胎体1表面和内侧有无损伤，检测到胎体1损伤后，检测到损伤后判断经修理后是否有可以进行翻新的价值，对胎体1损伤的层数进行测量，当测量损伤层数不超过胎体1总层数的1/3时，可对胎体1进行下一项检测，否则作为报废回收处理，之后对损伤层数在1/3以内的胎体1进行损伤伤口长度测量，测量长度不大于50mm的胎体1具有翻新价值，对测量伤口长度大于50mm的胎体1进行报废回收处理，将检查合格后的胎体1送入到下一道翻新工序，进而减少了资源和时间的浪费，提高翻新效率。
所述胎体1表面进行打磨的方法为，
用打磨机将剩余胎面花纹打磨干净，要求打磨均匀，不得啃伤胎体1；
打磨后符合胎体1弧度、尺寸复合预硫化的胎面和轮辋的要求，不失圆。
本申请通过使用打磨机将剩余胎面花纹打磨干净，要求打磨均匀，不得啃伤胎体1，打磨后符合胎体1弧度、尺寸复合预硫化的胎面和轮辋的要求，不失圆，进而胎面花纹打磨干净后更加便于与预硫化复合胎面2进行贴合，对胎面打磨均匀后，赋予胎体1的预硫化胎面粘结所需的轮廓和粗糙度，使预硫化复合胎面2与胎体1贴合的更加紧密，使翻新后制备的预硫化复合胎面轮胎转动更加稳定，延长使用寿命。
所述对胎体1进行修理的方法为，
清除胎体1上不需要的异物，清理任何影响轮胎橡胶或胎体钢丝的伤口；
根据伤口采用喷涂橡胶溶液、填充橡胶或补片的方式修复完整；
修补时不可扩大及加深伤口，合理增加胶接面面积，防止产生层间剥离。
本申请通过清除胎体1上不需要的异物，清理任何影响轮胎橡胶或胎体钢丝的伤口，根据伤口采用喷涂橡胶溶液、填充橡胶或补片的方式修复完整，修理胎侧伤口，细小缝隙伤口可通过喷涂橡胶溶液填充伤口进行修补，较大缺失橡胶的伤口需要使用填充橡胶或补片的方式进行修复，修补时不可扩大及加深伤口，合理增加胶接面面积，防止产生层间剥离，对胎体1上的伤口进行修理，防止贴合在胎体1上的预硫化复合胎面2出现凹陷，影响使用寿命，对胎体1进行修理能够增加胎体1的密封性，进而延长使用寿命。
所述制造预硫化复合胎面2的方法为，
用密炼机按橡胶配方分别制备冠部胶、过渡胶、翼部胶和底部半硫化层胶，下片，冷却；
将以上四种胶料，按照预硫化复合胎面2结构利用四复合挤出机直接挤出或利用压延机压延后贴合成型，挤出温度控制在100℃以下，压延温度控制在80℃以下；
将挤出或压延贴合的复合胎面放入胎面模具中，进行硫化，硫化温度为140℃-185℃，硫化时间为20min-50min，硫化压力为10Mpa-40Mpa，经硫化制得预硫化复合胎面2。
本申请通过用密炼机按橡胶配方分别制备冠部胶、过渡胶、翼部胶和底部半硫化层胶，进行下片，待冷却后，将以上四种胶料，按照预硫化复合胎面2结构利用四复合挤出机经过挤出机内部的流道、预口型和口型板，按照预硫化复合胎面2结构直接挤出成型，挤出温度控制在100℃以下，将挤出的复合胎面放入胎面模具中，进行硫化，硫化温度为145℃，硫化时间为30min，硫化压力为40Mpa，使冠部胶层、过渡胶层5、翼部胶层6和底部半硫化层4进行硫化定形得到预硫化复合胎面2，能够使冠部胶层、过渡胶层5、翼部胶层6和底部半硫化层4之间贴合的更加紧密，适用于大批量的生产。
或利用压延机压延出符合厚度要求，并按照预硫化复合胎面2结构贴合成型，压延温度控制在80℃以下，将压延贴合在一起的复合胎面放入胎面模具中，进行硫化，硫化温度为145℃，硫化时间为30min，硫化压力为40Mpa，使冠部胶层、过渡胶层5、翼部胶层6和底部半硫化层4进行硫化定形得到预硫化复合胎面2，能够根据不同胎体1合理的制备冠部胶层、过渡胶层5、翼部胶层6和底部半硫化层4的厚度，适用于小批量的生产。
经硫化制得预硫化复合胎面2，因冠部胶层是与地面接触，要求耐磨，胶料硬度较高，而底部半硫化层4其能够在常温下与冷硫化胶水之间形成硫化交联反应，进而以化学粘结的形式贴合在胎体1上，增强预硫化复合胎面2与胎体1的粘结效果，而胎体1胎侧胶要求耐曲挠，胶料硬度较低，翼部胶层6的作用可以起到硬质胶和软质胶的过渡，同时增加预硫化复合胎面轮胎使用过程中的耐曲挠性，延长使用寿命。
所述将预硫化复合胎面2与胎体1进行粘结黏合的方法为，
将冷硫化胶水均匀涂抹在胎体1表面；
待1小时后再将冷硫化胶水分别涂抹在预硫化复合胎面2和胎体1上；
待5分钟晾干后利用贴合机，将预硫化复合胎面2贴合在刷有冷硫化胶水的胎体1上，利用冷粘技术，将预硫化复合胎面2和胎体1在常温下直接粘结黏合；
并利用压辊反复压实，使预硫化复合胎面2和胎体1贴合紧密，使其之间发生化学交联，得到预硫化复合胎面轮胎。
本申请通过将冷硫化胶水均匀涂抹在胎体1表面，待1小时后再将冷硫化胶水分别涂抹在预硫化复合胎面2和胎体1上，待5分钟晾干后利用贴合机，将预硫化复合胎面2贴合在刷有冷硫化胶水的胎体1上，利用冷粘技术，将预硫化复合胎面2和胎体1在常温下直接粘结黏合，并利用压辊反复压实，使预硫化复合胎面2和胎体1贴合紧密，使其之间发生化学交联，得到预硫化复合胎面轮胎，进而增强预硫化复合胎面2与胎体1的粘结效果，延长使用寿命。
所述对预硫化复合胎面轮胎进行检测的方法为，
对预硫化复合胎面轮胎进行外观检查，主要检查内外伤漏补和修补效果，胎面配合是否恰当；
采用X光检查贴合部位是否压实，有无体空发生；
对预硫化复合胎面轮胎均一性和动平衡进行检测；
检查轮胎各部分修复的效果是否均匀。
本申请通过对预硫化复合胎面轮胎进行外观检查，主要检查内外伤漏补和修补效果，胎面配合是否恰当，采用X光检查贴合部位是否压实，有无体空发生，对预硫化复合胎面轮胎均一性和动平衡进行检测，检查轮胎各部分修复的效果是否均匀，进而使预硫化复合胎面轮胎转动时更加稳定，提高安全性。
实施例2：结合图3和图4进行说明一种预硫化复合胎面，包括：胎面冠部胶层3和底部半硫化层4，胎面冠部胶层3与底部半硫化层4之间设置有过渡胶层5和翼部胶层6其中的一种或两种，底部半硫化层4贴合在胎体1外侧。
所述底部半硫化胶层采用氯丁橡胶材料，厚度0.5-3mm，其能够在常温下与冷硫化胶水之间形成硫化交联反应，进而以化学粘结的形式贴合在轮胎胎体1上，增强预硫化复合胎面2与轮胎胎体1的粘结效果，冷硫化粘结强度可以达到翻新轮胎的要求。
所述过渡胶层5在冠部胶层和底部半硫化胶层之间起到过渡连接作用，一般采用天然橡胶、丁苯橡胶和顺丁橡胶，其中丁苯橡胶占比较大，过渡胶层5的作用也可以起到降低轮胎成本、减少轮胎使用过程中的能量损耗。
本申请通过在胎面冠部胶层3与底部半硫化层4之间设置有过渡胶层5和翼部胶层6其中的一种或两种，底部半硫化层4贴合在胎体1外侧，冠部胶层是与地面接触，要求耐磨，胶料硬度较高，而底部半硫化层4其能够在常温下与冷硫化胶水之间形成硫化交联反应，进而以化学粘结的形式贴合在胎体1上，增强预硫化复合胎面2与胎体1的粘结效果，而胎体1胎侧胶要求耐曲挠，胶料硬度较低，翼部胶的作用可以起到硬质胶和软质胶的过渡，同时增加预硫化复合胎面轮胎使用过程中的耐曲挠性，延长使用寿命。
所述冠部胶层表面可以根据不同的使用环境设置不同的防滑花纹，进而扩大预硫化复合胎面2的使用范围。
所述底部半硫化层4为半硫化CN层，半硫化CN层配方按质量百分比包括：氯丁橡胶50-70%，炭黑25-35%，活化剂1-2%，硫化剂5-15%。
本申请通过将底部半硫化层4设置为半硫化CN层，半硫化CN层配方按质量百分比包括：氯丁橡胶50-70%，炭黑25-35%，活化剂1-2%，硫化剂5-15%，使底部半硫化层4能够便于在常温下与冷硫化胶水之间形成硫化交联反应，增强预硫化复合胎面2与轮胎胎体1的粘结效果。
实施例3：结合图4进行说明一种预硫化复合胎面轮胎，包括胎体1，胎体1外侧贴合有预硫化复合胎面2。
本申请通过在胎体1外侧贴合有预硫化复合胎面2，能够降低轮胎的翻新成本、延长轮胎的使用寿命。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (10)
1.一种预硫化复合胎面轮胎翻新方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、对胎体（1）进行洗胎检查；
S2、对胎体（1）表面进行打磨；
S3、对胎体（1）进行修理；
S4、制造预硫化复合胎面（2）；
S5、将预硫化复合胎面（2）与胎体（1）进行粘结黏合，得到预硫化复合胎面轮胎；
S6、对预硫化复合胎面轮胎进行检测。
2.根据权利要求1所述的一种预硫化复合胎面轮胎翻新方法，其特征在于，所述对胎体（1）进行洗胎检查的方法为，
利用清水对胎里和胎外的污渍和灰尘进行清洗；
剔除胎面上的石子、铁钉异物；
检查胎冠剩余花纹，磨损位置不得伤及帘布层；
检查胎侧有无因老化产生的裂纹；
检查胎体（1）表面和内侧有无损伤；
判断经修理后是否有可以进行翻新的价值。
3.根据权利要求1所述的一种预硫化复合胎面轮胎翻新方法，其特征在于，所述对胎体（1）表面进行打磨的方法为，
用打磨机将剩余胎面花纹打磨干净，要求打磨均匀，不得啃伤胎体（1）；
打磨后符合胎体（1）弧度、尺寸符合预硫化的胎面和轮辋的要求，不失圆。
4.根据权利要求1所述的一种预硫化复合胎面轮胎翻新方法，其特征在于，所述对胎体（1）进行修理的方法为，
清除胎体（1）上不需要的异物，清理任何影响轮胎橡胶或胎体钢丝的伤口；
根据伤口采用喷涂橡胶溶液、填充橡胶或补片的方式修复完整；
修补时不可扩大及加深伤口，合理增加胶接面面积，防止产生层间剥离。
5.根据权利要求1所述的一种预硫化复合胎面轮胎翻新方法，其特征在于，所述制造预硫化复合胎面（2）的方法为，
用密炼机按橡胶配方分别制备冠部胶、过渡胶、翼部胶和底部半硫化层胶，下片，冷却；
将以上四种胶料，按照预硫化复合胎面（2）结构利用四复合挤出机直接挤出或利用压延机压延后贴合成型，挤出温度控制在100℃以下，压延温度控制在80℃以下；
将挤出或压延贴合的复合胎面放入胎面模具中，进行硫化，硫化温度为140℃-185℃，硫化时间为20min-50min，硫化压力为10Mpa-40Mpa，经硫化制得预硫化复合胎面（2）。
6.根据权利要求5所述的一种预硫化复合胎面轮胎翻新方法，其特征在于，所述将预硫化复合胎面（2）与胎体（1）进行粘结黏合的方法为，
将冷硫化胶水均匀涂抹在胎体（1）表面；
待1小时后再将冷硫化胶水分别涂抹在预硫化复合胎面（2）和胎体（1）上；
待5分钟晾干后利用贴合机，将预硫化复合胎面（2）贴合在刷有冷硫化胶水的胎体（1）上，利用冷粘技术，将预硫化复合胎面（2）和胎体（1）在常温下直接粘结黏合；
并利用压辊反复压实，使预硫化复合胎面（2）和胎体（1）贴合紧密，使其之间发生化学交联，得到预硫化复合胎面轮胎。
7.根据权利要求6所述的一种预硫化复合胎面轮胎翻新方法，其特征在于，所述对预硫化复合胎面轮胎进行检测的方法为，
对预硫化复合胎面轮胎进行外观检查，主要检查内外伤漏补和修补效果，胎面配合是否恰当；
采用X光检查贴合部位是否压实，有无体空发生；
对预硫化复合胎面轮胎均一性和动平衡进行检测；
检查轮胎各部分修复的效果是否均匀。
8.一种预硫化复合胎面，根据权利要求5-7任意一项所述的预硫化胎面轮胎翻新方法制备而成，其特征在于，包括：胎面冠部胶层（3）和底部半硫化层（4），胎面冠部胶层（3）与底部半硫化层（4）之间设置有过渡胶层（5）和翼部胶层（6）其中的一种或两种，底部半硫化层（4）贴合在胎体（1）外侧。
9.根据权利要求8所述的一种预硫化复合胎面，其特征在于，所述底部半硫化层（4）为半硫化CN层，半硫化CN层配方按质量百分比包括：氯丁橡胶50-70%，炭黑25-35%，活化剂1-2%，硫化剂5-15%。
10.一种预硫化复合胎面轮胎，根据权利要求1-4任意一项所述的预硫化胎面轮胎翻新方法制备而成，其特征在于，所述预硫化复合胎面轮胎包括胎体（1），胎体（1）外侧贴合有预硫化复合胎面（2）。
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