CN117600016A - 叶片施胶设备及叶片施胶方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种叶片施胶设备及叶片施胶方法，叶片施胶设备包括：行走装置、机架装置及施胶装置，所述行走装置的数量为两套，两套所述行走装置间隔设置，叶型主模设于两套所述行走装置之间；所述机架装置架设于两套所述行走装置之间；所述机架装置设于所述叶型主模的上方；所述施胶装置设于所述机架装置，所述施胶装置用于对所述叶型主模施胶。通过将施胶装置设置在机架装置上，并利用行走装置驱动机架装置，从而施胶装置可以对叶型主模上的叶片进行施胶作业。叶片施胶设备稳定性更高，施胶量稳定可控，不会发生胶量不足或胶量过多的问题。叶片施胶设备可以降低叶片制作的难度，可以提高叶片制作的自动化水平。

Description

叶片施胶设备及叶片施胶方法

技术领域

本发明涉及风力发电设备领，特别涉及一种叶片施胶设备及叶片施胶方法。

背景技术

风力发电机是将风能通过叶片转换为机械功，机械功带动转子旋转，最终输出交流电的电力设备。叶片是风力发电机的重要组成部分。叶片的制作过程通常包括真空灌注、固化脱模、表面处理、腻子修补固化、腻子打磨除尘、喷涂底漆、修补缺陷喷涂面漆。叶片在制作过程中经常需要进行打磨作业。

目前，叶片上实施结构胶布施的方法通常采用人工手持施胶盒，另一个人控制施胶管道，在加上一个人对施胶设备进行拖拽移动的方式，完成结构胶的实施。并且，在施胶过程中，需要两组人员，也就是6人，配合进行，人工耗费量巨大，且施胶效率因人工作业变得低下。对较长叶型施胶时，因为结构胶的自身固化时效特性，更需要更多组人员同时进行施胶作业，方可满足作业工艺的需求。而对叶片的腹板上端面施胶作业时，因为腹板高度原因，给施胶作业增加了巨大的困难。同时人为施胶时，人为掌控施胶路径的不稳定性，需要涂施更宽、更高厚度的结构胶，从而导致结构胶的有形浪费量巨大。施胶过后，实施粘接挤压时，多余的结构胶会被挤压，随后掉落在叶片的内部。由于叶片的内部空间有限，后续的结构胶清理工作也具有很大的难度。因结构胶自重且不规则的掉落分布在叶片内部空间，也会导致叶片配重难度增加，更会因此引发叶片超重、失衡等不可逆转的事故灾难发生。又因为人工作业的不稳定性，导致某些粘接面的施胶量不够，位置偏移，导致结构胶量不足，粘接不良，还需要实施后续的结构胶补胶的艰巨工作任务的产生，叶片的质量也会受到不可逆转的影响。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中操作人员手工对叶片施胶不稳定的上述缺陷，提供一种叶片施胶设备及叶片施胶方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种叶片施胶设备，用于风力发电机的叶片施胶，所述叶片施胶设备包括：行走装置、机架装置及施胶装置，所述行走装置的数量为两套，两套所述行走装置间隔设置，叶型主模设于两套所述行走装置之间；所述机架装置架设于两套所述行走装置之间；所述机架装置设于所述叶型主模的上方；所述施胶装置设于所述机架装置，所述施胶装置用于对所述叶型主模施胶。

在本方案中，通过采用以上方案，通过将施胶装置设置在机架装置上，并利用行走装置驱动机架装置，从而施胶装置可以对叶型主模上的叶片进行施胶作业。叶片施胶设备稳定性更高，施胶量稳定可控，不会发生胶量不足或胶量过多的问题。叶片施胶设备可以降低叶片制作的难度，可以提高叶片制作的自动化水平。

可选地，所述机架装置包括承载板件及两套支撑柱套件，两套所述支撑柱套件分别设于所述承载件的两端，所述支撑柱套件能够沿竖直方向调节所述承载件的高度。

可选地，所述叶片施胶设备还包括两套置物平台，两套所述置物平台分别设于所述支撑柱套件的两侧，所述施胶装置设于所述置物平台。

可选地，所述施胶装置包括相连通的结构胶施胶机、施胶管及施胶盒，胶液自所述结构胶施胶机经所述施胶管流入所述施胶盒，所述施胶盒将所述胶液施加至所述叶型主模。

可选地，所述施胶机装置包括两组所述结构胶施胶机，两组所述结构胶施胶机分别设于所述机架装置的两侧，每组所述结构胶施胶机通过所述施胶管均匹配两组所述施胶盒，所述结构胶施胶机设于所述叶片施胶设备的置物平台，所述施胶盒悬设于承载板件的下方。

可选地，所述叶片施胶设备还包括横向调节组件，所述横向调节组件设于承载板件，所述横向调节组件作用于所述施胶盒，所述横向调节组件用于驱使所述施胶盒沿所述承载板件的长度方向移动。

可选地，所述叶片施胶设备还包括纵向调节组件，所述纵向调节组件设于所述横向调节组件，所述横向调节组件带动所述纵向调节组件移动，所述纵向调节组件用于驱使所述施胶盒沿竖直方向移动。

可选地，所述行走装置包括两套磁导向行走车及磁力切割线，所述磁力切割线埋设于所述叶型主模两侧的地下，所述磁导向行走车沿所述磁力切割线的铺设方向运行；

和/或，所述行走装置包括操作装置及两套磁力导向行走车，所述操作装置控制所述磁力导向行走车的运行状态。

可选地，所述叶片施胶设备还包括声光报警装置，所述声光报警装置设于所述机架装置。

一种叶片施胶方法，所述叶片施胶方法用到如上所述的叶片施胶设备。

在符合本领常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明的积极进步效果在于：

本发明通过将施胶装置设置在机架装置上，并利用行走装置驱动机架装置，从而施胶装置可以对叶型主模上的叶片进行施胶作业。叶片施胶设备稳定性更高，施胶量稳定可控，不会发生胶量不足或胶量过多的问题。叶片施胶设备可以降低叶片制作的难度，可以提高叶片制作的自动化水平。

附图说明

图1为本发明实施例叶片施胶设备的结构示意图。

附图标记说明：

叶片施胶设备100

行走装置11

磁导向行走车111

磁力切割线112

置物平台12

声光报警装置13

液压泵站14

控制柜15

锂电池组16

上层遮板组件17

机架装置20

承载板件21

支撑柱套件22

施胶装置30

结构胶施胶机31

施胶管32

施胶盒33

横向调节组件34

滑轨341

横向电机342

纵向调节组件35

纵向丝杆电机351

叶型主模90

具体实施方式

下面通过实施例的方式并结合附图来更清楚完整地说明本发明，但并不因此将本发明限制在实施例的范围之中。

如图1所示，本实施例包括叶片施胶设备100及叶片施胶方法，其中，叶片施胶方法用到叶片施胶设备100。

叶片施胶设备100用于风力发电机的叶片施胶，叶片施胶设备100包括：行走装置11、机架装置20及施胶装置30，行走装置11的数量为两套，两套行走装置11间隔设置，叶型主模90设于两套行走装置11之间；机架装置20架设于两套行走装置11之间；机架装置20设于叶型主模90的上方；施胶装置30设于机架装置20，施胶装置30用于对叶型主模90施胶。通过将施胶装置30设置在机架装置20上，并利用行走装置11驱动机架装置20，从而施胶装置30可以对叶型主模90上的叶片进行施胶作业。叶片施胶设备100稳定性更高，施胶量稳定可控，不会发生胶量不足或胶量过多的问题。叶片施胶设备100可以降低叶片制作的难度，可以提高叶片制作的自动化水平。

机架装置20包括承载板件21及两套支撑柱套件22，两套支撑柱套件22分别设于承载件的两端，支撑柱套件22能够沿竖直方向调节承载件的高度。支撑柱套件22可以安装在磁导向行走车111的上方，支撑柱套件22具备升降能力，其升降方式可以采用液压推进式完成。置物平台12上还可以设有液压泵站14，液压泵站14对支撑柱套件22提供液压压力输出及相关动能支持。

承载板件21可以安装在两套支撑柱套件22上方的端面，承载板件21上可以安装动力来源及控制组件、动力电机等组件，用来实现施胶自动化等功能的控制、实施等进程。具体包括控制柜15、锂电池组16、横向调节件组件、纵向调节组件35等。承载板件21的上方还可以设置上层遮板组件17，上层遮板组件17与承载板件21之间形成容置空间，可以设置上述设备。声光报警装置13安装在上层遮板组件17的上侧面。

叶片施胶设备100还包括两套置物平台12，两套置物平台12分别设于支撑柱套件22的两侧，施胶装置30设于置物平台12。作为一种实施方式，置物平台12可以采用金属材质焊接制造，用于摆放和固定结构胶施胶机31。

施胶装置30包括相连通的结构胶施胶机31、施胶管32及施胶盒33，胶液自结构胶施胶机31经施胶管32流入施胶盒33，施胶盒33将胶液施加至叶型主模90。

施胶机装置包括两组结构胶施胶机31，两组结构胶施胶机31分别设于机架装置20的两侧，每组结构胶施胶机31通过施胶管32均匹配两组施胶盒33，结构胶施胶机31设于叶片施胶设备100的置物平台12，施胶盒33悬设于承载板件21的下方。

在本实施例中，结构胶施胶机31内可以放置两种不同属性的结构胶体，且采用桶装方式，在采用高压抽取方式，使双组分结构胶抵达静态混合器，经过静态混合器混合后泵出，抵达施胶管32、施胶盒33内，再抵达施胶的叶片组件上，结束施胶工序。

作为一种实施方式，胶盒组件可以包括实现随程序控制而改变施胶胶型高度及胶型宽度的盒状结构组件。

施胶管32将按比例抽出后经过静态混合器混合完成的结构胶传输运送至下一作业区的管路，施胶管32的材质包括高压钢丝聚乙烯内壁管，可抗击内部向外舒张压力为400KG左右，能稳定有效的将高压泵出的半液态结构胶输送出来，并可实现最长14米水平距离的结构胶泵输能力。

控制柜15为叶片施胶设备100的中枢控制模块，控制柜15内涵盖程序、数据、电控组件及远程无线模组等自动化相关联的控制传输等模组，是整台设备的核心控制区域。

锂电池组16内含48V200AH储备量的直流电能；锂电池组16是叶片施胶设备100在作业区域之间移动切换时的移动行走电能的输出电池组件。在图1中，锂电池组16放置位置较高。在其他实施例中，锂电池组16也可以根据实际设备制造设计应用场景，按照实际序曲等因素，实施调整。

叶片施胶设备100还包括横向调节组件34，横向调节组件34设于承载板件21，横向调节组件34作用于施胶盒33，横向调节组件34用于驱使施胶盒33沿承载板件21的长度方向移动。

横向调节组件34包括相应设置的滑轨341、丝杆组件及横向动力件，滑轨341设于承载板件21，横向动力件通过丝杆组件驱动滑轨341，以带动施胶盒33移动。滑轨341可实现对施胶位置的调整功能。横向动力件具体可以为驱动电机，驱动电机可以实现横向滑轨341的横移、调整位置等工作的进程。

叶片施胶设备100还包括纵向调节组件35，纵向调节组件35设于横向调节组件34，横向调节组件34带动纵向调节组件35移动，纵向调节组件35用于驱使施胶盒33沿竖直方向移动。

纵向调节组件35包括丝杆丝套组件及纵向驱动件，丝杆丝套组件设于滑轨341组件，纵向驱动件通过丝杆丝套组件驱动施胶盒33移动。纵向驱动件具体可以为伸缩丝杆驱动电机，伸缩丝杆驱动电机可以实现施胶盒33上升、下降的动作。

在图1中，两侧的两个施胶盒33用于叶片前后缘粘接面施胶。用于在施胶过程中，可以实时检测及调整施胶位置高度，纵向调节组件35的伸缩可以采用丝杆传动式，将保证更高的精度变化控制能力及更稳定的伸缩变量比能力。伸缩丝杆驱动电机的伸缩杆体可以为两节式设计组成。

在图1中，中间位置的两个施胶盒33用于主梁、腹板施胶。在施胶过程中，可以实时检测及调整施胶位置高度。伸缩丝杆驱动电机的伸缩杆体可以为三节式设计组成。

行走装置11包括两套磁导向行走车111及磁力切割线112，磁力切割线112埋设于叶型主模90两侧的地下，磁导向行走车111沿磁力切割线112的铺设方向运行。

行走装置11包括操作装置及两套磁力导向行走车，操作装置控制磁力导向行走车的运行状态。

结合图1，磁导向电动车可以接收磁力切割线112所发射出来的电磁波，并根据所接收到的电磁波段，对车身进行对应的方向、速度、启停、终点等的信号变化和控制能力，并且磁导向电动车可以切换不同运行模式，其中就包含磁力导向和遥控导向功能。

磁力切割线112可以包括埋与地面以下约100-150mm的电缆，该电缆可以不间断的发射出一种电磁波，并被对应安装在磁导向行走车111上的电磁波分析器接收，该磁导向行走车111可根据所接收到的电磁波进行方向性的调整控制等能力，并根据不同电磁波段对所接收的磁导向行走车111进行速度、启停等控制能力。

叶片施胶设备100还包括声光报警装置13，声光报警装置13设于机架装置20。声光警报器可以用于叶片施胶设备100移动及状态的远距离观察辨识别。可以让操控人员更好、更快的了解设备的目前运行模式及现状，更可以让生产管理人员更加高效的进行设备管理管控的工作的开展进行，同时也是一种安全警示器，可以规避人员与设备之间的接触碰擦带来的工伤损失等，降低企业困难，与人民财产安全等。

本实施例还包括一种叶片施胶方法，叶片施胶方法用到如上的叶片施胶设备100。

叶片施胶方法可以实现风电叶片在主模上完成合模时，用以采用结构胶粘接时，施胶环节工序的绝对自动化工作；提升施胶效率及施胶质量，降低作业人员的数量，降低企业制造及管理成本；提升作业安全系数；从根源上彻底改变以往人工协助的弊端，为自动化生产奠定了最为坚实的一大步。同时也规避了人为作业时作业事故风险的产生。

叶片施胶方法具体可以包括如下步骤。

将叶片施胶设备100通过人工遥控，操控行驶到指定叶型主模90前，并将两台结构胶施胶机31吊装放置在叶片施胶设备100上磁导向行走车111上侧面的置物平台12上，并固定稳固，联通结构胶施胶机31与自动施胶设备程控电缆串口。

连接上叶片施胶设备100供电外接电缆，保证叶片施胶设备100外接电源匹配合适、稳定。

开启磁导向功能，将叶片施胶设备100的行驶方式改为自动磁导向特性。

将叶片施胶设备100驱动并将其行驶移动到指定施胶位置的起始端。

调整各施胶伸缩臂的对应高度及左右位置，并设置好对应参数值，更换安装对应施胶盒33组件，连接各施胶盒33上的施胶泵出管路。

输入各位置及施胶路径的对应施胶厚度及宽度的对应参数值。

启动结构胶施胶机31，启动叶片施胶设备100，并开始施胶。

根据设备所存储之参数，进行施胶，并结束所有指定路径的施胶工作。

拆解施胶盒33，并清理干净施胶盒33及施胶泵出管路。

解除叶片施胶设备100与磁力切割线112之间的连接关系，将叶片施胶设备100设置为人为操控，驶离已经完成施胶工作的叶片主模。

继续进行下一叶型主模90的施胶工作，或叶片施胶设备100停靠在指定位置待机。

重复上述动作直至完成。

为实现发电更大化，风力机叶片的长度及扫风量也在日益增加，随之而来的就是叶片的自重增加，为了克服该困难，风电行业的叶片制造工艺也在不断革新，而风力机叶片中结构胶施胶的环节叶片制造过程中，至关重要，这关乎到叶片的成型与否及强度的保障；叶片施胶方法将彻底摒弃人工作业的各种弊端，自动化实施结构胶的施胶工作，而且还能更大程度的提升结构胶施胶效率，增加施胶的稳定性，节省结构胶用量，保障叶片粘接强度及粘接牢固性。叶片施胶设备100将彻底改变以往人工作业的弊端。将实现风电叶片全叶型、全区覆盖的结构胶施胶工作能力，且全程不需要人工干涉，为自动化生产奠定了最为坚实的一大步。同时也规避了人为作业时作业事故风险的产生，提升了生产效率。

叶片施胶设备100包括：两台依靠磁力切割线112为行径方向定位基准的磁导向行走车111；磁导向行走车111可以为重载型车种，单车车身可承载约5吨左右的重量，并可以实现对所承载物体进行全向型移动行走能力。磁导向行走车111的行走路径分为预埋磁力切割线112导向式及人工操控导向行走这两种方式。

在两台磁导向行走车111的侧上方还安装了一个置物平台12，该置物平台12上将安放结构胶施胶机31。将放置两台结构胶施胶机31，每个磁导向行走车111上各放置一台，用于满足结构胶的持续性施胶输出需求。

磁导向行走车111上方各安装了一组可实现伸缩能力的支撑柱套件22，支撑柱套件22的伸缩动力来源于液压缸体受液压油的进入或排出作功来实现，支撑柱套件22的柱体的外径缸体直径约为350-450mm左右，具体缸体直径及承载能力可根据实际载荷量进行换算及调整。支撑柱套件22的正上方，也就是两组液压伸缩缸体的上端面上，设计安装了一张宽度约1.5米，长度约9米的承载板件21，承载板件21具体可以是金属材质板材，承载板件21的需厚度可根据实际载荷需求进行设计定型，在本实施例中，厚度约为30mm。

在承载板件21上，安装了四组滑轨341及丝杆组件，并且每套丝杆滑轨341组件上，均布局了两台横向电机342，两台横向电机342，分别负责丝杆组件的运行动力输出及滑轨341组件的动力运行输出需求。

承载板件21上的两侧面分别布置了一套设备程序中控的控制柜15及一套用于为设备供应电力支持的锂电池组16。

四套丝杆组件上，各设计安装了一组可以进行伸缩升降的纵向丝杆电机351，纵向丝杆电机351的伸缩方式为丝杆丝套组合实施，既：电机旋转时带动丝杆作旋转功，在丝杆旋转时，丝套被动驱使，丝套上所固定的机构件会被动作前后或上下方向的移动功，实现丝杆组件的伸缩动作需求。

该丝杆伸缩组件将被设计安装在宽度1.5米且长度9米的承载板件21下方的位置上，并且该丝杆伸缩组件的末端上，将被安装施胶盒33，施胶盒33具体可以为可变施胶厚度施胶宽度等能力的程序控制体。

滑轨341上的电机可以带动滑轨341作前后或左右方向的运动功，并同时带动纵向调节组件35整体进行在承载板件21的长度方向移动调整，可以调整纵向调节组件35的末端所安装搭载的施胶盒33的位置，以满足在工艺制定的叶片施胶位置上进行施胶工作。

支撑柱套件22包括液压式缸体，液压缸体为一节伸缩体，液压缸内的活塞杆为另一节伸缩体，当液压油被泵入缸体内时，整套液压缸将作顶出，也就是伸出的方式，当液压油被释放出来时，受重力影响，缸体作缩回式动作，同时实现整个作业平台作向下方向的回落动作。

磁导向行走车111内部存在的程序控制模块可独立编程，并将根据磁导特性，当连接磁导功能后，对整车行径方向作导向引导能力，当断开磁导功能后，整车可采用人工操控方式进行所谓的遥控行径，此时整车行径方向为全人工操控模式。

结构胶施胶机31搭载安放在磁导向行走车111后，将被连接上一根用于操控结构胶施胶机31的施胶工作的控制接口，连接后，结构胶施胶机31将完全被叶片施胶设备100所操控，并在程序的操控下完成结构胶施胶输出、施胶暂停及施胶终止等程序动作；施胶装置30内的结构胶为人工更换、填料，施胶完成后，结构胶机各施胶管32路清理等工作也是人为实施。

叶片施胶设备100在施胶作业中，所需动力电源可以为外接电源支持；当结束施胶工作后，需要进行下一站点或下一叶形施胶工作时，可以人为断开外接电源电缆，由设备自带锂电池组16完成行走移动工作，由人工操控设备移动行径路线。

在本实施例中，锂电池组16具体可以是48v200ah容量锂电。锂电池组16可根据实际续航里程数及续航载荷所耗费电能量进行彻底变更或调整，满足自身所需。

叶片施胶设备100的控制柜15中，安装有一套完整的无线GPS传输及无线遥控发射台，叶片施胶设备100的操控将实现无线遥控作业，可以满足50米范围内的无线遥控指挥能力。

叶片施胶设备100还安装了一套声光报警装置13，声光报警装置13由发声扬声器及四色光电塔灯组成，当叶片施胶设备100在进行施胶作业时，声光报警装置13将不间断的发出声光警报，可提醒设备行径方向内的作业人员安全警觉，避免安全事故发生。

当叶片施胶设备100出现故障时，声光报警装置13的故障灯将会被点亮，能够更快速高效的提醒作业人员对故障进行快速反应并排除；当叶片施胶设备100实施正常施胶时，声光报警装置13将亮起绿色灯光，提示正常稳定，叶片施胶设备100待机时，将亮起黄色灯光。

磁导向行走车111的上方各安装了一套可升降的支撑柱套件22，在完全降低时，支撑柱套件22最高点离地高度约为6米，完全伸缩后，支撑柱套件22顶离地高度约为9米。支撑柱套件22具体的伸缩高度，也可以根据实际应用场景设计变更。

磁导向行走车111的侧面，各安装了一个置物平台12，置物平台12上将放置结构胶施胶机31，并将结构胶施胶机31的施胶管32分别以一配二的方式，分别连接在对应的两组施胶盒33组件上，完成施胶时，结构胶的输送工作。

叶片施胶设备100可实现无线遥控作业，有线控制作业及程序写入后无人化操控作业之特性。

施胶盒33为可变施胶宽度及施胶厚度的程序自动化进程控制施胶盒33，且该施胶盒33根据施胶区域，设计了施胶盒33变量值得上线峰值尺寸，当变更施胶区域时，叶片施胶设备100上所安装之施胶盒33无法满足工艺数据需求时，需人为更换对应的施胶盒33装置及组件，并需要人为清理施胶盒33上残留的结构胶体。

纵向调节组件35在完全降落时，施胶盒33距离地面约为0.8米，纵向调节组件35完全升起时，施胶盒33距离地面约为8.5米，可实现对叶片上前后缘粘接面、主模上主梁施胶面及主梁板上将放置的腹板上端面的施胶的全方位覆盖能力。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种叶片施胶设备，用于风力发电机的叶片施胶，其特征在于，所述叶片施胶设备包括：

行走装置，所述行走装置的数量为两套，两套所述行走装置间隔设置，叶型主模设于两套所述行走装置之间；

机架装置，所述机架装置架设于两套所述行走装置之间；所述机架装置设于所述叶型主模的上方；

施胶装置，所述施胶装置设于所述机架装置，所述施胶装置用于对所述叶型主模施胶。

2.如权利要求1所述的叶片施胶设备，其特征在于，所述机架装置包括承载板件及两套支撑柱套件，两套所述支撑柱套件分别设于所述承载件的两端，所述支撑柱套件能够沿竖直方向调节所述承载件的高度。

3.如权利要求2所述的叶片施胶设备，其特征在于，所述叶片施胶设备还包括两套置物平台，两套所述置物平台分别设于所述支撑柱套件的两侧，所述施胶装置设于所述置物平台。

4.如权利要求1-3中任意一项所述的叶片施胶设备，其特征在于，所述施胶装置包括相连通的结构胶施胶机、施胶管及施胶盒，胶液自所述结构胶施胶机经所述施胶管流入所述施胶盒，所述施胶盒将所述胶液施加至所述叶型主模。

5.如权利要求4所述的叶片施胶设备，其特征在于，所述施胶机装置包括两组所述结构胶施胶机，两组所述结构胶施胶机分别设于所述机架装置的两侧，每组所述结构胶施胶机通过所述施胶管均匹配两组所述施胶盒，所述结构胶施胶机设于所述叶片施胶设备的置物平台，所述施胶盒悬设于承载板件的下方。

6.如权利要求4所述的叶片施胶设备，其特征在于，所述叶片施胶设备还包括横向调节组件，所述横向调节组件设于承载板件，所述横向调节组件作用于所述施胶盒，所述横向调节组件用于驱使所述施胶盒沿所述承载板件的长度方向移动。

7.如权利要求6所述的叶片施胶设备，其特征在于，所述叶片施胶设备还包括纵向调节组件，所述纵向调节组件设于所述横向调节组件，所述横向调节组件带动所述纵向调节组件移动，所述纵向调节组件用于驱使所述施胶盒沿竖直方向移动。

8.如权利要求1所述的叶片施胶设备，其特征在于，所述行走装置包括两套磁导向行走车及磁力切割线，所述磁力切割线埋设于所述叶型主模两侧的地下，所述磁导向行走车沿所述磁力切割线的铺设方向运行；

和/或，所述行走装置包括操作装置及两套磁力导向行走车，所述操作装置控制所述磁力导向行走车的运行状态。

9.如权利要求1所述的叶片施胶设备，其特征在于，所述叶片施胶设备还包括声光报警装置，所述声光报警装置设于所述机架装置。

10.一种叶片施胶方法，其特征在于，所述叶片施胶方法用到如权利要求1-9中任意一项所述的叶片施胶设备。