CN117586834A - 一种废弃油脂化学预处理工艺 - Google Patents
一种废弃油脂化学预处理工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN117586834A CN117586834A CN202311432231.5A CN202311432231A CN117586834A CN 117586834 A CN117586834 A CN 117586834A CN 202311432231 A CN202311432231 A CN 202311432231A CN 117586834 A CN117586834 A CN 117586834A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- methanol
- catalyst
- water
- waste grease
- recovery
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000002699 waste material Substances 0.000 title claims abstract description 111
- 239000004519 grease Substances 0.000 title claims abstract description 97
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 36
- 239000000126 substance Substances 0.000 title claims abstract description 29
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims abstract description 28
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 621
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims abstract description 166
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 151
- 239000012043 crude product Substances 0.000 claims abstract description 86
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims abstract description 77
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 claims abstract description 75
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 70
- 238000005886 esterification reaction Methods 0.000 claims abstract description 68
- 238000003860 storage Methods 0.000 claims abstract description 49
- 235000019387 fatty acid methyl ester Nutrition 0.000 claims abstract description 47
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 44
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 28
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 claims abstract description 25
- 238000004064 recycling Methods 0.000 claims abstract description 20
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 92
- 239000002608 ionic liquid Substances 0.000 claims description 76
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 63
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 58
- 230000032050 esterification Effects 0.000 claims description 51
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 40
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims description 35
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 27
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 27
- 239000004172 quinoline yellow Substances 0.000 claims description 25
- 238000010992 reflux Methods 0.000 claims description 20
- 239000004229 Alkannin Substances 0.000 claims description 18
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims description 18
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 18
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 16
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 11
- 239000004230 Fast Yellow AB Substances 0.000 claims description 9
- 239000004234 Yellow 2G Substances 0.000 claims description 9
- 230000009471 action Effects 0.000 claims description 9
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 9
- 230000003068 static effect Effects 0.000 claims description 9
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 9
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 4
- 239000002151 riboflavin Substances 0.000 claims description 4
- 239000004149 tartrazine Substances 0.000 claims description 4
- JOXIMZWYDAKGHI-UHFFFAOYSA-N toluene-4-sulfonic acid Chemical compound CC1=CC=C(S(O)(=O)=O)C=C1 JOXIMZWYDAKGHI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000007848 Bronsted acid Substances 0.000 claims description 2
- SRSXLGNVWSONIS-UHFFFAOYSA-N benzenesulfonic acid Chemical compound OS(=O)(=O)C1=CC=CC=C1 SRSXLGNVWSONIS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229940092714 benzenesulfonic acid Drugs 0.000 claims description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 2
- 238000011010 flushing procedure Methods 0.000 claims description 2
- -1 heterocyclic tertiary amine compound Chemical class 0.000 claims description 2
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 claims description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 2
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 claims description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 235000014593 oils and fats Nutrition 0.000 claims description 2
- 230000001502 supplementing effect Effects 0.000 claims description 2
- 239000012716 precipitator Substances 0.000 claims 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 abstract description 69
- 239000000243 solution Substances 0.000 abstract description 27
- XYFCBTPGUUZFHI-UHFFFAOYSA-N Phosphine Chemical compound P XYFCBTPGUUZFHI-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 10
- 239000002253 acid Substances 0.000 abstract description 9
- 238000005191 phase separation Methods 0.000 abstract description 9
- 239000003225 biodiesel Substances 0.000 abstract description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 229910000073 phosphorus hydride Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 abstract description 2
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 abstract description 2
- 235000019198 oils Nutrition 0.000 description 32
- MTJGVAJYTOXFJH-UHFFFAOYSA-N 3-aminonaphthalene-1,5-disulfonic acid Chemical compound C1=CC=C(S(O)(=O)=O)C2=CC(N)=CC(S(O)(=O)=O)=C21 MTJGVAJYTOXFJH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 2
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- 239000010775 animal oil Substances 0.000 description 1
- 230000009849 deactivation Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 235000014113 dietary fatty acids Nutrition 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 229930195729 fatty acid Natural products 0.000 description 1
- 239000000194 fatty acid Substances 0.000 description 1
- 150000004665 fatty acids Chemical class 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 230000000813 microbial effect Effects 0.000 description 1
- 238000000053 physical method Methods 0.000 description 1
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 1
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 235000015112 vegetable and seed oil Nutrition 0.000 description 1
- 239000008158 vegetable oil Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
- C11C—FATTY ACIDS FROM FATS, OILS OR WAXES; CANDLES; FATS, OILS OR FATTY ACIDS BY CHEMICAL MODIFICATION OF FATS, OILS, OR FATTY ACIDS OBTAINED THEREFROM
- C11C3/00—Fats, oils, or fatty acids by chemical modification of fats, oils, or fatty acids obtained therefrom
- C11C3/04—Fats, oils, or fatty acids by chemical modification of fats, oils, or fatty acids obtained therefrom by esterification of fats or fatty oils
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D3/00—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping
- B01D3/06—Flash distillation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D3/00—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping
- B01D3/14—Fractional distillation or use of a fractionation or rectification column
- B01D3/143—Fractional distillation or use of a fractionation or rectification column by two or more of a fractionation, separation or rectification step
- B01D3/148—Fractional distillation or use of a fractionation or rectification column by two or more of a fractionation, separation or rectification step in combination with at least one evaporator
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Abstract
本发明公开了一种废弃油脂化学预处理工艺，包括三个工段，首先通过废弃油酯化反应制取脂肪酸甲酯，随后反应得到的粗产品和催化剂通过层析器进行液液分相，分别得到油相的粗产品溶液和水相的催化剂溶液，水相和油相进一步分别通过蒸发系统分离出粗产品和催化剂中甲醇、水，粗产品去储罐暂存，催化剂循环返回反应器，最后通过精馏塔对甲醇水溶液精制得到高纯度甲醇，返回反应器循环利用，废水去储罐。本发明提供的工艺可大幅度降低废弃油脂的酸值，且转变为流动性较好的液体，同时显著脱除其中的金属、膦脂、不皂化物等杂质，从而为加氢脱氧法生产二代生物柴油提供高品质的原料油。
Description
技术领域
本发明涉及可再生能源技术领域，具体涉及一种废弃油脂化学预处理工艺。
背景技术
废弃油脂与动植物油脂、微生物油脂等相比价格较为低廉，将其作为加氢脱氧法制备二代生物柴油的原料具有十分明显的成本优势。
然而，废弃油脂脂肪酸含量高、酸值大，而加氢脱氧反应又在高温条件下进行并且会生成大量的水，这严重影响了加氢催化剂的稳定性，造成催化剂床层易粉化失活。此外，废弃油脂中还含有大量的金属、膦脂、不皂化物等杂质，它们在加氢催化剂表面的沉积亦会影响其稳定性。因此，以废弃油脂为原料来制备二代生物柴油时，装置需要频繁停车更换催化剂，无法长周期稳定运行，操作费用居高不下。在现行加氢脱氧法制备二代生物柴油技术中，通常采用常规的水法、酸洗、碱洗、吸附等物理方法来对废弃油脂进行预处理，虽然能脱除一部分的杂质，但总体效率较低，且常规的物理预处理法无法从根本上解决废弃油脂酸值大的问题。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种废弃油脂化学预处理工艺，通过化学方法来大幅度降低废弃油脂的酸值，且转变为流动性较好的液体，同时显著脱除其中的金属、膦脂、不皂化物等杂质。废弃油脂经化学预处理后损耗率较低(收率达98％以上)，再进入加氢脱氧反应工段，可大大延长后续加氢催化剂的使用寿命，显著延长加氢脱氧反应工段的运行时间，显著减少催化剂消耗费用和操作费用，提高装置运行效率，提高生产效益。
本发明采用如下技术方案：
一种废弃油脂化学预处理工艺，包括三个工段：首先通过废弃油酯化反应制取脂肪酸甲酯，随后反应得到的粗产品和催化剂通过层析器进行液液分相，分别得到油相的粗产品溶液和水相的催化剂溶液，水相和油相进一步分别通过蒸发系统分离出粗产品和催化剂中甲醇、水，粗产品去储罐暂存，催化剂循环返回反应器，最后通过精馏塔对甲醇水溶液精制得到高纯度甲醇，返回反应器循环利用，废水去储罐，具体包括如下步骤：
S1、来自于界区主管道的新鲜甲醇与来自于催化剂回收蒸发系统的循环回收离子液体混合后进入催化剂配制罐V101，新鲜补充的离子液体催化剂也加入催化剂配制罐V101，搅拌溶解后的催化剂溶液经催化剂输送泵P101A/B送出；来自甲醇回收塔T101的循环回收甲醇与来自界区主管道的废弃油脂混合，再与上述催化剂溶液混合经管道输送到静态混合器X101中充分混合后，进入1#酯化反应器R101，达到设定的反应温度和压力后，在离子液体催化剂作用下，甲醇和废弃油脂发生酯化反应，生成脂肪酸甲酯和水，未反应的甲醇、废弃油脂和在1#酯化反应器R101中生成的粗产品继续进入2#酯化反应器R102继续发生反应，进一步生成脂肪酸甲酯和水；
S2、经2#酯化反应器R102反应得到的粗产品通过2#外循环泵P103A/B输送至过滤器F101A/B，将过滤器F101A/B中析出的固体杂质除去，并收集至废固处理储罐，过滤后的粗产品进入层析器V102进行油水两相分离，分离得到的油相主要为脂肪酸甲酯、甲醇、水和部分未反应的废弃油脂，水相主要为甲醇、离子液体和反应生成的水；
S3、层析器V102油水分离得到的油相产物进入粗产品分离蒸发系统，利用水、甲醇和脂肪酸甲酯的沸点差，闪蒸分离出甲醇和粗产品，经粗产品分离蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，含脂肪酸甲酯和部分未反应的废弃油脂的粗产品经粗产品输送泵P104A/B进入产品储罐；
S4、层析器V102油水分离得到的水相产物进入催化剂回收蒸发系统，利用离子液体和甲醇、水的沸点差，通过闪蒸分离出离子液体、甲醇和水，催化剂回收蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，回收的离子液体催化剂大部分返回催化剂配制罐V101，部分失活的离子液体进入废催化剂回收储罐；
S5、来自粗产品分离蒸发系统和来自催化剂回收蒸发系统的甲醇、水经甲醇冷凝器E105冷却为液体，进入甲醇储罐V105，再通过甲醇进料泵P105A/B加压后进入甲醇回收塔T101，通过精馏分离，塔顶得到高纯度气相甲醇，经塔顶冷却器E107冷却后，部分产品回流，部分产品由回流泵P107A/B输送返回至1#反应器R101，塔釜得到的废水经废液出料泵P106A/B输送至废液回收储罐。
所述步骤S3中粗产品分离蒸发系统包括串联设置的1#蒸发器E103和1#气液分离器V103；
所述步骤S4中催化剂回收蒸发系统包括串联设置的2#蒸发器E104和2#气液分离器V104。
所述步骤S1中离子液体催化剂为链状或杂环叔胺化合物与硫酸、苯磺酸或对甲苯磺酸经一步中和反应得到的布朗斯特酸质子型离子液体。
所述步骤S1中反应原料和催化剂质量配比为废弃油脂：甲醇：催化剂＝1:(0.4～1.6):(0.05～0.50)，1#酯化反应器R101和2#酯化反应器R102操作温度为60～90℃，反应压力为0.1～0.5MPa，两台酯化反应器内物料停留时间设计为3～5h。
所述步骤S2中层析器V102操作温度为40～80℃，操作压力为0.1～0.5MPa。
所述步骤S3中粗产品分离蒸发系统操作温度为105～165℃，操作压力为0.1～0.5MPa；1#蒸发器E103加热介质低压蒸汽温度为140～180℃，压力为0.3～0.8MPa，加热后的蒸汽凝液去前面酯化反应工段提供热量；
所述步骤S4中催化剂回收蒸发系统操作温度为100～160℃，操作压力为0.1～0.5MPa；2#蒸发器E104加热介质低压蒸汽温度为140～180℃，压力为0.3～0.8MPa，加热后的蒸汽凝液去前面酯化反应工段提供热量。
所述步骤S5中甲醇回收塔T101操作压力为0.1～0.5MPa，塔顶操作温度为40～80℃，塔釜操作温度为80～120℃，操作回流为1.0～5.0；塔釜加热介质低压蒸汽温度为100～140℃，压力0.1～0.3MPa，加热后的蒸汽凝液去前面酯化反应工段提供热量。
所述步骤S1中两个酯化反应器均为搅拌釜式反应器，反应器内设置内盘管加热和外循环换热器E101/E102加热，加热介质为后续工段的蒸汽凝液；当反应失控超温时，也可以加入循环水通过外循环换热器E101/E102对反应降温，反应压力通过补入低压氮气控制。
所述步骤S2中与层析器V102连通的过滤器，为了防止堵塞影响正常操作，设计两台并联设置的过滤器设备，分别为第一过滤器F101A和第二过滤器F101B，一台正常投用，一台定期进行反冲洗清洗。
本发明技术方案，具有如下优点：
本发明提供的化学预处理工艺，可大幅度降低废弃油脂的酸值，且转变为流动性较好的液体，同时显著脱除其中的金属、膦脂、不皂化物等杂质，从而为加氢脱氧法生产二代生物柴油提供高品质的原料油。具体来说，采用本发明提供的化学预处理工艺，可以实现将废弃油脂酸值降到10～30mg KOH/g，Fe和Ca的脱除率达99％以上，Na的脱除率达80％以上，P的脱除率为60％以上，不皂化物的脱除率为50％以上，杂质脱除效果十分显著。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式，下面将对具体实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明预处理反应工段工艺流程示意图；
图2为本发明催化剂回收工段工艺流程示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
如图1、图2所示，本发明提供了一种废弃油脂化学预处理工艺，包括如下步骤：
S1、来自于界区主管道的新鲜甲醇与来自于催化剂回收蒸发系统(包括串联设置的2#蒸发器E104和2#气液分离器V104)的循环回收离子液体混合后进入催化剂配制罐V101，新鲜补充的离子液体催化剂也加入催化剂配制罐V101，搅拌溶解后的催化剂溶液经催化剂输送泵P101A/B送出；来自甲醇回收塔T101的循环回收甲醇与来自界区主管道的废弃油脂混合，再与上述催化剂溶液混合，控制废弃油脂与催化剂质量配比为废弃油脂：甲醇：催化剂＝1:1.25:0.1，经管道输送到静态混合器X101中充分混合后，进入1#酯化反应器R101，设定反应釜内盘管加热液温度为80℃，在离子液体催化剂作用下，甲醇和废弃油脂发生酯化反应，生成脂肪酸甲酯和水，未反应的甲醇、废弃油脂和在1#酯化反应器R101中生成的粗产品继续进入2#酯化反应器R102继续发生反应，其中2#酯化反应器R102内盘管加热液温度设定为80℃，进一步生成脂肪酸甲酯和水；
S2、经2#酯化反应器R102反应得到的粗产品通过2#外循环泵P103A/B输送至过滤器F101A/B，将过滤器F101A/B中析出的固体杂质除去，并收集至废固处理储罐，过滤后的粗产品进入层析器V102进行油水两相分离；为了提升油水相分离效率，层析器V102操作温度稳定在60℃，分离得到的油相主要为脂肪酸甲酯、甲醇、水和部分未反应的废弃油脂，水相主要为甲醇、离子液体和反应生成的水；
S3、层析器V102油水分离得到的油相产物进入粗产品分离蒸发系统(包括串联设置的1#蒸发器E103和1#气液分离器V103)，其中1#蒸发器E103温度控制在140℃，加热采用0.3MPa低压蒸汽，利用水、甲醇和脂肪酸甲酯的沸点差，闪蒸分离出甲醇和粗产品，经粗产品分离蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，含脂肪酸甲酯和部分未反应的废弃油脂的粗产品经粗产品输送泵P104A/B进入产品储罐；
S4、层析器V102油水分离得到的水相产物进入催化剂回收蒸发系统(包括串联设置的2#蒸发器E104和2#气液分离器V104)，其中2#蒸发器E104温度控制在150℃，加热采用0.7MPa低压蒸汽，利用离子液体和甲醇、水的沸点差，通过闪蒸分离出离子液体、甲醇和水，催化剂回收蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，回收的离子液体催化剂大部分返回催化剂配制罐V101，部分失活的离子液体进入废催化剂回收储罐；
S5、来自1#气液分离器V103和2#气液分离器V104的甲醇、水经甲醇冷凝器E105冷却为液体，进入甲醇储罐V105，再通过甲醇进料泵P105A/B加压后进入甲醇回收塔T101，塔顶温度控制在55℃，塔釜温度控制在105℃，回流比控制在2.0；通过精馏分离，塔顶得到高纯度气相甲醇，经塔顶冷却器E107冷却后，部分产品回流，部分产品由回流泵P107A/B输送返回至1#反应器R101，塔釜得到的废水经废液出料泵P106A/B输送至废液回收储罐。
为了清楚地说明本发明的实际效果，对化学预处理前后原料油废弃油脂的酸值和杂质含量进行测定，结果如下表所示：
表1.废弃油脂化学预处理前后的杂质含量
从上表可以看出，采用本发明提供的化学预处理工艺，可大幅度降低废弃油脂的酸值，且转变为流动性较好的液体，同时显著脱除其中的金属、膦脂、不皂化物等杂质，从而为加氢脱氧法生产二代生物柴油提供高品质的原料油。
实施例2：
如图1、图2所示，本发明提供了一种废弃油脂化学预处理工艺，包括如下步骤：
S1、来自于界区主管道的新鲜甲醇与来自于催化剂回收蒸发系统(包括串联设置的2#蒸发器E104和2#气液分离器V104)的循环回收离子液体混合后进入催化剂配制罐V101，新鲜补充的离子液体催化剂也加入催化剂配制罐V101，搅拌溶解后的催化剂溶液经催化剂输送泵P101A/B送出；来自甲醇回收塔T101的循环回收甲醇与来自界区主管道的废弃油脂混合，再与上述催化剂溶液混合，控制废弃油脂与催化剂质量配比为废弃油脂：甲醇：催化剂＝1:1.25:0.1，经管道输送到静态混合器X101中充分混合后，进入1#酯化反应器R101，设定反应釜内盘管加热液温度为60℃，在离子液体催化剂作用下，甲醇和废弃油脂发生酯化反应，生成脂肪酸甲酯和水，未反应的甲醇、废弃油脂和在1#酯化反应器R101中生成的粗产品继续进入2#酯化反应器R102继续发生反应，其中2#酯化反应器R102内盘管加热液温度设定为80℃，进一步生成脂肪酸甲酯和水；
S2、经2#酯化反应器R102反应得到的粗产品通过2#外循环泵P103A/B输送至过滤器F101A/B，将过滤器F101A/B中析出的固体杂质除去，并收集至废固处理储罐，过滤后的粗产品进入层析器V102进行油水两相分离；为了提升油水相分离效率，层析器V102操作温度稳定在60℃，分离得到的油相主要为脂肪酸甲酯、甲醇、水和部分未反应的废弃油脂，水相主要为甲醇、离子液体和反应生成的水；
S3、层析器V102油水分离得到的油相产物进入粗产品分离蒸发系统(包括串联设置的1#蒸发器E103和1#气液分离器V103)，其中1#蒸发器E103温度控制在140℃，加热采用0.6MPa低压蒸汽，利用水、甲醇和脂肪酸甲酯的沸点差，闪蒸分离出甲醇和粗产品，经粗产品分离蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，含脂肪酸甲酯和部分未反应的废弃油脂的粗产品经粗产品输送泵P104A/B进入产品储罐；
S4、层析器V102油水分离得到的水相产物进入催化剂回收蒸发系统(包括串联设置的2#蒸发器E104和2#气液分离器V104)，其中2#蒸发器E104温度控制在150℃，加热采用0.3MPa低压蒸汽，利用离子液体和甲醇、水的沸点差，通过闪蒸分离出离子液体、甲醇和水，催化剂回收蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，回收的离子液体催化剂大部分返回催化剂配制罐V101，部分失活的离子液体进入废催化剂回收储罐；
S5、来自1#气液分离器V103和2#气液分离器V104的甲醇、水经甲醇冷凝器E105冷却为液体，进入甲醇储罐V105，再通过甲醇进料泵P105A/B加压后进入甲醇回收塔T101，塔顶温度控制在75℃，塔釜温度控制在115℃，回流比控制在3.0；通过精馏分离，塔顶得到高纯度气相甲醇，经塔顶冷却器E107冷却后，部分产品回流，部分产品由回流泵P107A/B输送返回至1#反应器R101，塔釜得到的废水经废液出料泵P106A/B输送至废液回收储罐。
实施例3：
如图1、图2所示，本发明提供了一种废弃油脂化学预处理工艺，包括如下步骤：
S1、来自于界区主管道的新鲜甲醇与来自于催化剂回收蒸发系统(包括串联设置的2#蒸发器E104和2#气液分离器V104)的循环回收离子液体混合后进入催化剂配制罐V101，新鲜补充的离子液体催化剂也加入催化剂配制罐V101，搅拌溶解后的催化剂溶液经催化剂输送泵P101A/B送出；来自甲醇回收塔T101的循环回收甲醇与来自界区主管道的废弃油脂混合，再与上述催化剂溶液混合，控制废弃油脂与催化剂质量配比为废弃油脂：甲醇：催化剂＝1:0.75:0.3，经管道输送到静态混合器X101中充分混合后，进入1#酯化反应器R101，设定反应釜内盘管加热液温度为80℃，在离子液体催化剂作用下，甲醇和废弃油脂发生酯化反应，生成脂肪酸甲酯和水，未反应的甲醇、废弃油脂和在1#酯化反应器R101中生成的粗产品继续进入2#酯化反应器R102继续发生反应，其中2#酯化反应器R102内盘管加热液温度设定为80℃，进一步生成脂肪酸甲酯和水；
S2、经2#酯化反应器R102反应得到的粗产品通过2#外循环泵P103A/B输送至过滤器F101A/B，将过滤器F101A/B中析出的固体杂质除去，并收集至废固处理储罐，过滤后的粗产品进入层析器V102进行油水两相分离；为了提升油水相分离效率，层析器V102操作温度稳定在70℃，分离得到的油相主要为脂肪酸甲酯、甲醇、水和部分未反应的废弃油脂，水相主要为甲醇、离子液体和反应生成的水；
S3、层析器V102油水分离得到的油相产物进入粗产品分离蒸发系统(包括串联设置的1#蒸发器E103和1#气液分离器V103)，其中1#蒸发器E103温度控制在180℃，加热采用0.3MPa低压蒸汽，利用水、甲醇和脂肪酸甲酯的沸点差，闪蒸分离出甲醇和粗产品，经粗产品分离蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，含脂肪酸甲酯和部分未反应的废弃油脂的粗产品经粗产品输送泵P104A/B进入产品储罐；
S4、层析器V102油水分离得到的水相产物进入催化剂回收蒸发系统(包括串联设置的2#蒸发器E104和2#气液分离器V104)，其中2#蒸发器E104温度控制在140℃，加热采用0.8MPa低压蒸汽，利用离子液体和甲醇、水的沸点差，通过闪蒸分离出离子液体、甲醇和水，催化剂回收蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，回收的离子液体催化剂大部分返回催化剂配制罐V101，部分失活的离子液体进入废催化剂回收储罐；
S5、来自1#气液分离器V103和2#气液分离器V104的甲醇、水经甲醇冷凝器E105冷却为液体，进入甲醇储罐V105，再通过甲醇进料泵P105A/B加压后进入甲醇回收塔T101，塔顶温度控制在80℃，塔釜温度控制在120℃，回流比控制在4.0；通过精馏分离，塔顶得到高纯度气相甲醇，经塔顶冷却器E107冷却后，部分产品回流，部分产品由回流泵P107A/B输送返回至1#反应器R101，塔釜得到的废水经废液出料泵P106A/B输送至废液回收储罐。
实施例4：
如图1、图2所示，本发明提供了一种废弃油脂化学预处理工艺，包括如下步骤：
S1、来自于界区主管道的新鲜甲醇与来自于催化剂回收蒸发系统(包括串联设置的2#蒸发器E104和2#气液分离器V104)的循环回收离子液体混合后进入催化剂配制罐V101，新鲜补充的离子液体催化剂也加入催化剂配制罐V101，搅拌溶解后的催化剂溶液经催化剂输送泵P101A/B送出；来自甲醇回收塔T101的循环回收甲醇与来自界区主管道的废弃油脂混合，再与上述催化剂溶液混合，控制废弃油脂与催化剂质量配比为废弃油脂：甲醇：催化剂＝1:1.6:0.05，经管道输送到静态混合器X101中充分混合后，进入1#酯化反应器R101，设定反应釜内盘管加热液温度为70℃，在离子液体催化剂作用下，甲醇和废弃油脂发生酯化反应，生成脂肪酸甲酯和水，未反应的甲醇、废弃油脂和在1#酯化反应器R101中生成的粗产品继续进入2#酯化反应器R102继续发生反应，其中2#酯化反应器R102内盘管加热液温度设定为90℃，进一步生成脂肪酸甲酯和水；
S2、经2#酯化反应器R102反应得到的粗产品通过2#外循环泵P103A/B输送至过滤器F101A/B，将过滤器F101A/B中析出的固体杂质除去，并收集至废固处理储罐，过滤后的粗产品进入层析器V102进行油水两相分离；为了提升油水相分离效率，层析器V102操作温度稳定在80℃，分离得到的油相主要为脂肪酸甲酯、甲醇、水和部分未反应的废弃油脂，水相主要为甲醇、离子液体和反应生成的水；
S3、层析器V102油水分离得到的油相产物进入粗产品分离蒸发系统(包括串联设置的1#蒸发器E103和1#气液分离器V103)，其中1#蒸发器E103温度控制在160℃，加热采用0.6MPa低压蒸汽，利用水、甲醇和脂肪酸甲酯的沸点差，闪蒸分离出甲醇和粗产品，经粗产品分离蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，含脂肪酸甲酯和部分未反应的废弃油脂的粗产品经粗产品输送泵P104A/B进入产品储罐；
S4、层析器V102油水分离得到的水相产物进入催化剂回收蒸发系统(包括串联设置的2#蒸发器E104和2#气液分离器V104)，其中2#蒸发器E104温度控制在180℃，加热采用0.3MPa低压蒸汽，利用离子液体和甲醇、水的沸点差，通过闪蒸分离出离子液体、甲醇和水，催化剂回收蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，回收的离子液体催化剂大部分返回催化剂配制罐V101，部分失活的离子液体进入废催化剂回收储罐；
S5、来自1#气液分离器V103和2#气液分离器V104的甲醇、水经甲醇冷凝器E105冷却为液体，进入甲醇储罐V105，再通过甲醇进料泵P105A/B加压后进入甲醇回收塔T101，塔顶温度控制在55℃，塔釜温度控制在105℃，回流比控制在5.0；通过精馏分离，塔顶得到高纯度气相甲醇，经塔顶冷却器E107冷却后，部分产品回流，部分产品由回流泵P107A/B输送返回至1#反应器R101，塔釜得到的废水经废液出料泵P106A/B输送至废液回收储罐。
实施例5：
如图1、图2所示，本发明提供了一种废弃油脂化学预处理工艺，包括如下步骤：
S1、来自于界区主管道的新鲜甲醇与来自于催化剂回收蒸发系统(包括串联设置的2#蒸发器E104和2#气液分离器V104)的循环回收离子液体混合后进入催化剂配制罐V101，新鲜补充的离子液体催化剂也加入催化剂配制罐V101，搅拌溶解后的催化剂溶液经催化剂输送泵P101A/B送出；来自甲醇回收塔T101的循环回收甲醇与来自界区主管道的废弃油脂混合，再与上述催化剂溶液混合，控制废弃油脂与催化剂质量配比为废弃油脂：甲醇：催化剂＝1:0.4:0.5，经管道输送到静态混合器X101中充分混合后，进入1#酯化反应器R101，设定反应釜内盘管加热液温度为60℃，在离子液体催化剂作用下，甲醇和废弃油脂发生酯化反应，生成脂肪酸甲酯和水，未反应的甲醇、废弃油脂和在1#酯化反应器R101中生成的粗产品继续进入2#酯化反应器R102继续发生反应，其中2#酯化反应器R102内盘管加热液温度设定为90℃，进一步生成脂肪酸甲酯和水；
S2、经2#酯化反应器R102反应得到的粗产品通过2#外循环泵P103A/B输送至过滤器F101A/B，将过滤器F101A/B中析出的固体杂质除去，并收集至废固处理储罐，过滤后的粗产品进入层析器V102进行油水两相分离；为了提升油水相分离效率，层析器V102操作温度稳定在50℃，分离得到的油相主要为脂肪酸甲酯、甲醇、水和部分未反应的废弃油脂，水相主要为甲醇、离子液体和反应生成的水；
S3、层析器V102油水分离得到的油相产物进入粗产品分离蒸发系统(包括串联设置的1#蒸发器E103和1#气液分离器V103)，其中1#蒸发器E103温度控制在140℃，加热采用0.8MPa低压蒸汽，利用水、甲醇和脂肪酸甲酯的沸点差，闪蒸分离出甲醇和粗产品，经粗产品分离蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，含脂肪酸甲酯和部分未反应的废弃油脂的粗产品经粗产品输送泵P104A/B进入产品储罐；
S4、层析器V102油水分离得到的水相产物进入催化剂回收蒸发系统(包括串联设置的2#蒸发器E104和2#气液分离器V104)，其中2#蒸发器E104温度控制在150℃，加热采用0.5MPa低压蒸汽，利用离子液体和甲醇、水的沸点差，通过闪蒸分离出离子液体、甲醇和水，催化剂回收蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，回收的离子液体催化剂大部分返回催化剂配制罐V101，部分失活的离子液体进入废催化剂回收储罐；
S5、来自1#气液分离器V103和2#气液分离器V104的甲醇、水经甲醇冷凝器E105冷却为液体，进入甲醇储罐V105，再通过甲醇进料泵P105A/B加压后进入甲醇回收塔T101，塔顶温度控制在60℃，塔釜温度控制在120℃，回流比控制在1.0；通过精馏分离，塔顶得到高纯度气相甲醇，经塔顶冷却器E107冷却后，部分产品回流，部分产品由回流泵P107A/B输送返回至1#反应器R101，塔釜得到的废水经废液出料泵P106A/B输送至废液回收储罐。
实施例6：
如图1、图2所示，本发明提供了一种废弃油脂化学预处理工艺，包括如下步骤：
S1、来自于界区主管道的新鲜甲醇与来自于催化剂回收蒸发系统(包括串联设置的2#蒸发器E104和2#气液分离器V104)的循环回收离子液体混合后进入催化剂配制罐V101，新鲜补充的离子液体催化剂也加入催化剂配制罐V101，搅拌溶解后的催化剂溶液经催化剂输送泵P101A/B送出；来自甲醇回收塔T101的循环回收甲醇与来自界区主管道的废弃油脂混合，再与上述催化剂溶液混合，控制废弃油脂与催化剂质量配比为废弃油脂：甲醇：催化剂＝1:0.8:0.05，经管道输送到静态混合器X101中充分混合后，进入1#酯化反应器R101，设定反应釜内盘管加热液温度为90℃，在离子液体催化剂作用下，甲醇和废弃油脂发生酯化反应，生成脂肪酸甲酯和水，未反应的甲醇、废弃油脂和在1#酯化反应器R101中生成的粗产品继续进入2#酯化反应器R102继续发生反应，其中2#酯化反应器R102内盘管加热液温度设定为80℃，进一步生成脂肪酸甲酯和水；
S2、经2#酯化反应器R102反应得到的粗产品通过2#外循环泵P103A/B输送至过滤器F101A/B，将过滤器F101A/B中析出的固体杂质除去，并收集至废固处理储罐，过滤后的粗产品进入层析器V102进行油水两相分离；为了提升油水相分离效率，层析器V102操作温度稳定在40℃，分离得到的油相主要为脂肪酸甲酯、甲醇、水和部分未反应的废弃油脂，水相主要为甲醇、离子液体和反应生成的水；
S3、层析器V102油水分离得到的油相产物进入粗产品分离蒸发系统(包括串联设置的1#蒸发器E103和1#气液分离器V103)，其中1#蒸发器E103温度控制在180℃，加热采用0.3MPa低压蒸汽，利用水、甲醇和脂肪酸甲酯的沸点差，闪蒸分离出甲醇和粗产品，经粗产品分离蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，含脂肪酸甲酯和部分未反应的废弃油脂的粗产品经粗产品输送泵P104A/B进入产品储罐；
S4、层析器V102油水分离得到的水相产物进入催化剂回收蒸发系统(包括串联设置的2#蒸发器E104和2#气液分离器V104)，其中2#蒸发器E104温度控制在140℃，加热采用0.8MPa低压蒸汽，利用离子液体和甲醇、水的沸点差，通过闪蒸分离出离子液体、甲醇和水，催化剂回收蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，回收的离子液体催化剂大部分返回催化剂配制罐V101，部分失活的离子液体进入废催化剂回收储罐；
S5、来自1#气液分离器V103和2#气液分离器V104的甲醇、水经甲醇冷凝器E105冷却为液体，进入甲醇储罐V105，再通过甲醇进料泵P105A/B加压后进入甲醇回收塔T101，塔顶温度控制在80℃，塔釜温度控制在80℃，回流比控制在2.0；通过精馏分离，塔顶得到高纯度气相甲醇，经塔顶冷却器E107冷却后，部分产品回流，部分产品由回流泵P107A/B输送返回至1#反应器R101，塔釜得到的废水经废液出料泵P106A/B输送至废液回收储罐。
实施例7：
如图1、图2所示，本发明提供了一种废弃油脂化学预处理工艺，包括如下步骤：
S1、来自于界区主管道的新鲜甲醇与来自于催化剂回收蒸发系统(包括串联设置的2#蒸发器E104和2#气液分离器V104)的循环回收离子液体混合后进入催化剂配制罐V101，新鲜补充的离子液体催化剂也加入催化剂配制罐V101，搅拌溶解后的催化剂溶液经催化剂输送泵P101A/B送出；来自甲醇回收塔T101的循环回收甲醇与来自界区主管道的废弃油脂混合，再与上述催化剂溶液混合，控制废弃油脂与催化剂质量配比为废弃油脂：甲醇：催化剂＝1:1.25:0.1，经管道输送到静态混合器X101中充分混合后，进入1#酯化反应器R101，设定反应釜内盘管加热液温度为70℃，在离子液体催化剂作用下，甲醇和废弃油脂发生酯化反应，生成脂肪酸甲酯和水，未反应的甲醇、废弃油脂和在1#酯化反应器R101中生成的粗产品继续进入2#酯化反应器R102继续发生反应，其中2#酯化反应器R102内盘管加热液温度设定为90℃，进一步生成脂肪酸甲酯和水；
S2、经2#酯化反应器R102反应得到的粗产品通过2#外循环泵P103A/B输送至过滤器F101A/B，将过滤器F101A/B中析出的固体杂质除去，并收集至废固处理储罐，过滤后的粗产品进入层析器V102进行油水两相分离；为了提升油水相分离效率，层析器V102操作温度稳定在60℃，分离得到的油相主要为脂肪酸甲酯、甲醇、水和部分未反应的废弃油脂，水相主要为甲醇、离子液体和反应生成的水；
S3、层析器V102油水分离得到的油相产物进入粗产品分离蒸发系统(包括串联设置的1#蒸发器E103和1#气液分离器V103)，其中1#蒸发器E103温度控制在150℃，加热采用0.7MPa低压蒸汽，利用水、甲醇和脂肪酸甲酯的沸点差，闪蒸分离出甲醇和粗产品，经粗产品分离蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，含脂肪酸甲酯和部分未反应的废弃油脂的粗产品经粗产品输送泵P104A/B进入产品储罐；
S4、层析器V102油水分离得到的水相产物进入催化剂回收蒸发系统(包括串联设置的2#蒸发器E104和2#气液分离器V104)，其中2#蒸发器E104温度控制在180℃，加热采用0.8MPa低压蒸汽，利用离子液体和甲醇、水的沸点差，通过闪蒸分离出离子液体、甲醇和水，催化剂回收蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，回收的离子液体催化剂大部分返回催化剂配制罐V101，部分失活的离子液体进入废催化剂回收储罐；
S5、来自1#气液分离器V103和2#气液分离器V104的甲醇、水经甲醇冷凝器E105冷却为液体，进入甲醇储罐V105，再通过甲醇进料泵P105A/B加压后进入甲醇回收塔T101，塔顶温度控制在40℃，塔釜温度控制在120℃，回流比控制在1.0；通过精馏分离，塔顶得到高纯度气相甲醇，经塔顶冷却器E107冷却后，部分产品回流，部分产品由回流泵P107A/B输送返回至1#反应器R101，塔釜得到的废水经废液出料泵P106A/B输送至废液回收储罐。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。
Claims (9)
1.一种废弃油脂化学预处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、来自于界区主管道的新鲜甲醇与来自于催化剂回收蒸发系统的循环回收离子液体混合后进入催化剂配制罐(V101)，新鲜补充的离子液体催化剂也加入催化剂配制罐(V101)，搅拌溶解后的催化剂溶液经催化剂输送泵(P101A/B)送出；来自甲醇回收塔(T101)的循环回收甲醇与来自界区主管道的废弃油脂混合，再与上述催化剂溶液混合经管道输送到静态混合器(X101)中充分混合后，进入1#酯化反应器(R101)，达到设定的反应温度和压力后，在离子液体催化剂作用下，甲醇和废弃油脂发生酯化反应，生成脂肪酸甲酯和水，未反应的甲醇、废弃油脂和在1#酯化反应器(R101)中生成的粗产品继续进入2#酯化反应器(R102)继续发生反应，进一步生成脂肪酸甲酯和水；
S2、经2#酯化反应器(R102)反应得到的粗产品通过2#外循环泵(P103A/B)输送至过滤器(F101A/B)，将过滤器(F101A/B)中析出的固体杂质除去，并收集至废固处理储罐，过滤后的粗产品进入层析器(V102)进行油水两相分离，分离得到的油相主要为脂肪酸甲酯、甲醇、水和部分未反应的废弃油脂，水相主要为甲醇、离子液体和反应生成的水；
S3、层析器(V102)油水分离得到的油相产物进入粗产品分离蒸发系统，利用水、甲醇和脂肪酸甲酯的沸点差，闪蒸分离出甲醇和粗产品，经粗产品分离蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，含脂肪酸甲酯和部分未反应的废弃油脂的粗产品经粗产品输送泵(P104A/B)进入产品储罐；
S4、层析器(V102)油水分离得到的水相产物进入催化剂回收蒸发系统，利用离子液体和甲醇、水的沸点差，通过闪蒸分离出离子液体、甲醇和水，催化剂回收蒸发系统得到的气相产物甲醇和水进入后续甲醇回收系统，回收的离子液体催化剂大部分返回催化剂配制罐(V101)，部分失活的离子液体进入废催化剂回收储罐；
S5、来自粗产品分离蒸发系统和来自催化剂回收蒸发系统的甲醇、水经甲醇冷凝器(E105)冷却为液体，进入甲醇储罐(V105)，再通过甲醇进料泵(P105A/B)加压后进入甲醇回收塔(T101)，通过精馏分离，塔顶得到高纯度气相甲醇，经塔顶冷却器(E107)冷却后，部分产品回流，部分产品由回流泵(P107A/B)输送返回至1#反应器(R101)，塔釜得到的废水经废液出料泵(P106A/B)输送至废液回收储罐。
2.根据权利要求1所述的废弃油脂化学预处理工艺，其特征在于：所述步骤S3中粗产品分离蒸发系统包括串联设置的1#蒸发器(E103)和1#气液分离器(V103)；
所述步骤S1和步骤S4中催化剂回收蒸发系统包括串联设置的2#蒸发器(E104)和2#气液分离器(V104)。
3.根据权利要求2所述的废弃油脂化学预处理工艺，其特征在于：所述步骤S1中离子液体催化剂为链状或杂环叔胺化合物与硫酸、苯磺酸或对甲苯磺酸经一步中和反应得到的布朗斯特酸质子型离子液体。
4.根据权利要求3所述的废弃油脂化学预处理工艺，其特征在于：所述步骤S1中反应原料和催化剂质量配比为废弃油脂：甲醇：催化剂＝1:(0.4～1.6):(0.05～0.50)，1#酯化反应器(R101)和2#酯化反应器(R102)操作温度为60～90℃，反应压力为0.1～0.5MPa，两台酯化反应器内物料停留时间设计为3～5h。
5.根据权利要求1所述的废弃油脂化学预处理工艺，其特征在于：所述步骤S2中层析器(V102)操作温度为40～80℃，操作压力为0.1～0.5MPa。
6.根据权利要求2所述的废弃油脂化学预处理工艺，其特征在于：所述步骤S3中粗产品分离蒸发系统操作温度为105～165℃，操作压力为0.1～0.5MPa；1#蒸发器(E103)加热介质低压蒸汽温度为140～180℃，压力为0.3～0.8MPa，加热后的蒸汽凝液去前面酯化反应工段提供热量；
所述步骤S4中催化剂回收蒸发系统操作温度为100～160℃，操作压力为0.1～0.5MPa；2#蒸发器(E104)加热介质低压蒸汽温度为140～180℃，压力为0.3～0.8MPa，加热后的蒸汽凝液去前面酯化反应工段提供热量。
7.根据权利要求1所述的废弃油脂化学预处理工艺，其特征在于：所述步骤S5中甲醇回收塔(T101)操作压力为0.1～0.5MPa，塔顶操作温度为40～80℃，塔釜操作温度为80～120℃，操作回流为1.0～5.0；塔釜加热介质低压蒸汽温度为100～140℃，压力0.1～0.3MPa，加热后的蒸汽凝液去前面酯化反应工段提供热量。
8.根据权利要求4所述的废弃油脂化学预处理工艺，其特征在于：所述步骤S1中两个酯化反应器均为搅拌釜式反应器，反应器内设置内盘管加热和外循环换热器(E101/E102)加热，加热介质为后续工段的蒸汽凝液；当反应失控超温时，也可以加入循环水通过外循环换热器(E101/E102)对反应降温，反应压力通过补入低压氮气控制。
9.根据权利要求5所述的废弃油脂化学预处理工艺，其特征在于：所述步骤S2中与层析器(V102)连通的过滤器，为了防止堵塞影响正常操作，设计两台并联设置的过滤器设备，分别为第一过滤器(F101A)和第二过滤器(F101B)，一套正常投用，一套定期进行反冲洗清洗。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311432231.5A CN117586834A (zh) | 2023-10-31 | 2023-10-31 | 一种废弃油脂化学预处理工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311432231.5A CN117586834A (zh) | 2023-10-31 | 2023-10-31 | 一种废弃油脂化学预处理工艺 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN117586834A true CN117586834A (zh) | 2024-02-23 |
Family
ID=89919199
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202311432231.5A Pending CN117586834A (zh) | 2023-10-31 | 2023-10-31 | 一种废弃油脂化学预处理工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN117586834A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117942608A (zh) * | 2024-03-26 | 2024-04-30 | 厦门宝龙新能源发展有限公司 | 一种甲醇回收系统 |
-
2023
- 2023-10-31 CN CN202311432231.5A patent/CN117586834A/zh active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117942608A (zh) * | 2024-03-26 | 2024-04-30 | 厦门宝龙新能源发展有限公司 | 一种甲醇回收系统 |
| CN117942608B (zh) * | 2024-03-26 | 2024-06-11 | 厦门宝龙新能源发展有限公司 | 一种甲醇回收系统 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102311883B (zh) | 一种制备高纯度生物柴油的方法 | |
| US8076498B2 (en) | Method for preparing fatty acid esters with alcohol recycling | |
| CN117586834A (zh) | 一种废弃油脂化学预处理工艺 | |
| JP2009516047A (ja) | 超臨界アルコールを使用したバイオディーゼルの製造方法 | |
| CN102942446B (zh) | 一种回收氢再循环的醋酸酯加氢制乙醇的方法 | |
| CN106929162B (zh) | 一种利用废弃油脂生产甘油的降酸工艺 | |
| CN111423308B (zh) | 一种醋酸甲酯加氢制乙醇的产物分离系统及分离方法 | |
| CN103451027B (zh) | 利用废弃油脂制备生物柴油的酯化方法 | |
| CN114031580B (zh) | 一种低能耗pbat副产四氢呋喃的精制装置及精制方法 | |
| CN102382716A (zh) | 一种用高酸价废弃油脂制取生物柴油的方法及其设备 | |
| CN103304397A (zh) | 粗制芳族二羧酸的精制方法 | |
| CN102643195A (zh) | 乙酸正丁酯的生产方法 | |
| CN100392045C (zh) | 一种采用固定床气相酯化制备脂肪酸甲酯的方法 | |
| CN112479847B (zh) | 一种利用醋酸裂解制备双乙烯酮的方法 | |
| CN115160106A (zh) | 一种仲丁醇的生产装置及方法 | |
| CN101538205B (zh) | 连续制备长链烷基二甲基叔胺的工艺系统及方法 | |
| CN105001999A (zh) | 一种废油脂连续酯化生产生物柴油的方法 | |
| CN106929163B (zh) | 一种废弃油脂的降酸系统 | |
| KR20090064714A (ko) | 유사 다단 ｃｓｔｒ반응기 및 연속식 메탄올 회수장치를이용한 단일 단계 연속식 바이오디젤 제조 방법 및 그 장치 | |
| CN221117378U (zh) | 一种废弃油脂化学预处理系统 | |
| RU2714306C1 (ru) | Способ получения биодизельного топлива и установка для его осуществления | |
| CN111253213B (zh) | 一种醋酸酯加氢制乙醇的工艺方法及系统 | |
| CN101486923A (zh) | 一种生产生物柴油的环保工艺 | |
| CN112409181A (zh) | 一种煤化工草酸二甲酯精馏装置 | |
| CN101870927A (zh) | 一种油脚制备脂肪酸甲酯的方法及装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |