CN117584568A - 一种轻质减振的交替层压阻尼材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及阻尼材料领域，具体公开了一种轻质减振的交替层压阻尼材料及其制备方法。该交替层压阻尼材料是通过将低模量阻尼材料与高模量阻尼材料通过微纳层叠压缩制得，一层高模量阻尼材料与一层低模量阻尼材料经微纳层叠压缩得到一个层状阻尼单元，每1mm的交替层压阻尼材料中含有2‑8个层状阻尼单元。该交替层压阻尼材料由多个微小层次的层状阻尼单元叠加而成，这些层次的设计能够使得该交替层压阻尼材料能够适应不同频率和振幅的振动，在振动激励作用下剪切变形程度不同，提高耗能效率。同时，由于高模、低模量阻尼材料的性能差异，两者界面将形成新界面损耗，从而引入界面滑移耗能，由此能够进一步提升阻尼材料的耗能效率。
Description
技术领域
本申请涉及阻尼材料领域，更具体地说，它涉及一种轻质减振的交替层压阻尼材料及其制备方法。
背景技术
船舶阻尼减振技术是一系列工程和技术方案，旨在降低船舶在海上运行时的振动、冲击和晃动，从而提高船舶性能、乘员舒适性以及设备的安全性。这包括了采用被动阻尼装置、主动控制系统、液体阻尼器、主动船体稳定器等多种技术和装置，以减少振动和冲击对船体和设备的影响，进而改善海上运输的效率和可靠性。
基于微纳层叠阻尼材料的船舶减振技术领域，旨在通过多层结构材料的设计和应用，减少船舶在海上运行过程中受到的振动和冲击，提高船体结构的稳定性和设备的可靠性，减少维护成本。这一创新性技术将为海上运输和船舶设备提供更高水平的安全性、舒适性和性能，为船舶减振领域的未来发展和应用提供新的机遇。
然而，现有的层状阻尼材料常常采用金属层与橡胶层交替层叠的方式，金属层作为约束层，橡胶层作为阻尼层，虽然能够在一定程度上提高阻尼效果，但金属层仅能起到约束作用，并不能增强阻尼效果，难以实现优异的减振效果，对于船舶的减振效果有限，难以为船舶舰艇等重大装备的减振带来突破性进展。同时由于金属层较重，会使得最终层状阻尼材料较重，难以实现阻尼材料的轻量化，不利于工业应用。
发明内容
为了提升现有层状阻尼材料的阻尼性能并实现阻尼材料的轻量化，本申请提供一种一种轻质减振的交替层压阻尼材料及其制备方法。
本申请采用如下的技术方案：
第一方面，本申请提供一种轻质减振的交替层压阻尼材料，交替层压阻尼材料是通过将低模量阻尼材料与高模量阻尼材料通过微纳层叠压缩制得，一层高模量阻尼材料与一层低模量阻尼材料经微纳层叠压缩得到一个层状阻尼单元，每个层状阻尼单元中，高模量阻尼材料与低模量阻尼材料的厚度比为4-8：1，每1mm的交替层压阻尼材料中含有2-8个层状阻尼单元；
低模量阻尼材料的模量为2-5 Mpa，高模量阻尼材料的模量为15-30 Mpa，每个层状阻尼单元中，高模量阻尼材料与低模量阻尼材料的模量比为3-15:1。
在该技术方案中，交替层压阻尼材料由多个微小层次的层状阻尼单元叠加而成，这些层次的设计能够使得该交替层压阻尼材料能够适应不同频率和振幅的振动，在振动激励作用下剪切变形程度不同，提高耗能效率。同时，每个层状阻尼单元中包括一层高模量阻尼材料与一层低模量阻尼材料，由于高模量阻尼材料与低模量阻尼材料的性能差异，两者界面将形成新界面损耗，从而引入界面滑移耗能（一种新的耗能机制），由此能够进一步提升阻尼材料的耗能效率，提供更优异的减振效果（如图1所示）。与均质材料相比，这种微纳多层材料能够更有效地消耗振动能力，实现良好的减振效果。
进一步地，上述低模量阻尼材料，按照质量百分含量计，包括以下原料：
橡胶基体 42-50 wt%、活性剂1.1-1.5 wt%、硅烷偶联剂0.9-1.1 wt%、软化剂5.3-7.1 wt%、补强填料18-37 wt%、增塑剂9-16 wt%、硫化剂1.5-2.1 wt%。
通过在橡胶基体内加入适量的软化剂和增塑剂以降低橡胶的硬度，同时减少补强填料的量，并在活性剂和硅烷偶联剂以及硫化剂的共同作用下，得到模量为2-5 Mpa的低模量阻尼材料。
进一步地，上述高模量阻尼材料，按照质量百分含量计，包括以下原料：
橡胶基体 32-40 wt%、活性剂0.7-0.9 wt%、硅烷偶联剂0.5-1.1 wt%、软化剂4-6wt%、补强填料45.3-47.6wt%、增塑剂0.6-3 wt%、硫化剂1.7-2.4wt%、碳纳米管2.5-7.8wt%。
通过在橡胶基体内加入补强填料，减少软化剂和增塑剂的用量，以提高橡胶的硬度和强度，并在活性剂和硅烷偶联剂以及硫化剂的共同作用下，得到模量为15-30 Mpa的高模量阻尼材料。
优选地，上述橡胶基体包括丁腈橡胶和氢化丁腈橡胶；
在低模量阻尼材料中，丁腈橡胶为30-35 wt%,氢化丁腈橡胶12-15 wt%；
在高模量阻尼材料中，丁腈橡胶 20-25 wt%,氢化丁腈橡胶12-15 wt%。
在该技术方案中，采用丁腈橡胶和氢化丁腈橡胶作为橡胶基体。丁腈橡胶可塑度小，韧性大；在阻尼材料中加入氢化丁腈橡胶，因其具有高强度、高撕裂性能和高耐磨性能，且具有较高的抗压缩永久变形性能，能够使得所制得的阻尼材料性能更优。
优选地，上述活性剂为活性剂NH-2。活性剂NH-2是由促进剂DM和氯化锌反应形成的络合物。采用硫磺硫化体系，活性剂NH-2为活性剂，能够使得所制得的阻尼材料的动态抗疲劳性能较好。
优选地，软化剂为石蜡或氯化石蜡，更为优选地为氯化石蜡。
优选地，上述补强填料包括炭黑和玻璃填料；
在低模量阻尼材料中，炭黑为9-15 wt%,玻璃填料14-25wt%；
在高模量阻尼材料中所述炭黑为25.6-30.4 wt%,所述玻璃填料12.7-17.2wt%。
未加填料的橡胶，力学性能和工艺性能均较差，无法使用。控制补强填料的加入量，能够进一步控制材料的拉伸强度、撕裂强度和耐磨性，从而得到高、低模量的阻尼材料。优选地，炭黑为槽法炭黑、炉法炭黑或气相法炭黑。补强填料的粒径越小，强度越高，因此，炭黑优选为23-30μm的槽法炭黑。优选地，玻璃填料为玻璃鳞片或玻璃微珠。加入玻璃填料，有助于提升橡胶材料的机械性能，同时调节橡胶的模量，实现高低模量橡胶的制备。
优选地，上述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯；硫化剂包括促进剂DM和硫磺；
在低模量阻尼材料中，促进剂DM为0.5-0.6 wt%,硫磺为1-1.5wt%；
在高模量阻尼材料中，促进剂DM为0.5-0.7 wt%,硫磺为1.1-1.7wt%。
在该技术方案中，采用橡胶硫磺硫化体系，在制备阻尼材料的过程中，要经过一下几个过程：第一阶段-诱导期：活性剂、促进剂与硫磺之间相互作用，生成多硫促进剂侧基的橡胶分子，具有较高的活性，但是交联反应还未发生；第二阶段-交联反应：带有多硫促进剂侧基的橡胶大分子与橡胶大分子之间发生交联反应，生成交联键；第三阶段-网络熟化阶段，交联键发生短化、重排、裂解、主链的改性，交联键趋于稳定。通过进一步地限定促进剂和硫磺的重量百分比，有利于在诱导期得到不同多硫促进剂侧基的橡胶分子，进而实现高、低模量阻尼材料的制备。
第二方面，本申请还提供一种上述交替层压阻尼材料的制备方法，其流程图如图2所示，其包括：
制备模量为2-5 MPa的低模量阻尼材料，并对低模量阻尼材料进行微纳层压缩，压缩厚度为0.1-0.5mm；
制备模量为15-30 MPa的高模量阻尼材料，并对高模量阻尼材料进行微纳层压缩，压缩厚度为0.1-1mm；
将压缩后的低模量阻尼材料与高模量阻尼材料依次层叠放置，进行微纳层压缩，得到交替层压阻尼材料。
进一步地，上述将压缩后的所述低模量阻尼材料与所述高模量阻尼材料层叠放置，得到层状阻尼单元，将2-10层的所述层状阻尼单元交替层叠放置，进行微纳层压缩，得到总厚度为1-3mm的所述交替层压阻尼材料。
进一步地，在对单层高模量阻尼材料或低模量阻尼材料进行微纳层压缩的方法包括：
在模框内加入高模量阻尼材料或低模量阻尼材料，在平板硫化机下进行微纳层压缩，压缩温度为75-85℃、压力8-12 MPa、时间为8-12min,随后在10-35℃、8-12 MPa下冷压3-7min。
进一步地，将压缩后的低模量阻尼材料与高模量阻尼材料依次层叠放置，进行微纳层压缩方法包括：
将压缩后的单层的低模量阻尼材料与高模量阻尼材料依次交底叠放后置于模框内，在平板硫化机下进行微纳层压缩，压缩温度为140-150℃、压力10-14 MPa、时间为20-30min,随后在10-35℃、12-14MPa下冷压3-7min。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1. 在该技术方案中，交替层压阻尼材料由多个微小层次的层状阻尼单元叠加而成，这些层次的设计能够使得该交替层压阻尼材料能够适应不同频率和振幅的振动，在振动激励作用下剪切变形程度不同，提高耗能效率。同时，每个层状阻尼单元中包括一层高模量阻尼材料与一层低模量阻尼材料，由于高模量阻尼材料与低模量阻尼材料的性能差异，两者界面将形成新界面损耗，从而引入界面滑移耗能（一种新的耗能机制），由此能够进一步提升阻尼材料的耗能效率，提供更优异的减振效果。与均质材料相比，这种微纳多层材料能够更有效地消耗振动能力，实现良好的减振效果。
2. 在该技术方案中，限定了每1mm的交替层压阻尼材料中含有2-8个层状阻尼单元。虽然，在一定范围内，微纳层叠的层数越多越好，但在层数超过一定数量的时候（例如，超过10层），整个结构越趋近于匀质阻尼结构，体现不出层状微结构在阻尼和约束方面的效果。因此，在本申请中，将每1mm的整体结构中的层状阻尼单元数量限定为2-8层，有利于实现其优异的阻尼效果。
3. 在整体结构中，高模量阻尼材料相当于约束结构，当高模量阻尼材料的模量为15-30 Mpa时，约束效果最佳；低模量阻尼材料相当于阻尼结构，当低模量阻尼材料的模量为2-5 Mpa，阻尼效果最佳。当每个层状阻尼单元中，高模量阻尼材料与低模量阻尼材料的模量比为3-15:1时，二者之间的剪切形变和界面滑移程度最大，阻尼减振效果更佳。
4.约束结构需要高的约束模量、阻尼结构需要高的损耗因子，这些都需要高模量阻尼材料和低模量阻尼材料具有更高的厚度。但为了使最终交替层压阻尼材料的厚度能够满足特殊领域复杂情形下的使用需求，必须将其厚度限定在一定范围内（1-3mm）。因此，总厚度一定的情况下，在每个层状阻尼单元中高模量阻尼材料与低模量阻尼材料的厚度比为4-8：1时，约束效果和阻尼效果最佳。
附图说明
图1是本申请提供交替层压阻尼材料的阻尼原理示意图；
图2是本申请提供交替层压阻尼材料的制备流程图。
实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围，实施例中未注明的具体条件，按照常规条件或者制造商建议的条件进行，所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
制备例一
本制备例提供低模量阻尼材料，其原料组成以及模量如表1所述，制备方法如下：
将丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶混合后，向其中加入活性剂、硅烷偶联剂、氯化石蜡、补强填料、增塑剂和硫化剂，于110℃、1atm压力下进行共混改性。通过减少硫化剂（硫磺及促进剂DM）以降低材料交联密度，增加增塑剂（邻苯二甲酸二辛酯）用量、减少补强填料（槽法炭黑等）用量等方法来降低材料的模量，得到模量为1-6Mpa的低模量橡胶。
表1.低模量阻尼材料的原料配比
制备例二
本制备例提供高模量阻尼材料，其原料组成以及模量如表2所述，制备方法如下：
将丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶混合后，向其中加入活性剂、硅烷偶联剂、氯化石蜡、补强填料、增塑剂和硫化剂，于110℃、1atm压力下进行共混改性。通过添加碳纳米管（工业量产型）等结构型填料、增加补强填料（槽法炭黑、高耐磨炭黑）用量以及提高交联密度等方式来实现高模量橡胶配方设计，得到模量为10-35Mpa的低模量橡胶。
表2.高模量阻尼材料的原料配比
实施例1
本实施例提供一种交替层压阻尼材料，其制备方法包括：
（1）将第一制备例中提供的模量为3 Mpa的低模量阻尼材料添加到模框内，在平板硫化机下进行微纳层压缩，压缩温度为80℃、压力10 MPa、时间为10min,随后在25℃、10MPa下冷压5min，得到厚度为0.2mm的单层低模量阻尼材料。
（2）将第二制备例中提供的模量为15 Mpa的低模量阻尼材料添加到模框内，在平板硫化机下进行微纳层压缩，压缩温度为80℃、压力10 MPa、时间为10min,随后在25℃、10MPa下冷压5min，得到厚度为0.8mm的单层高模量阻尼材料。
（3）将压缩后的单层低模量阻尼材料和高模量阻尼材料依次交错叠放4层，置于模框内，在平板硫化机下进行微纳层压缩，压缩温度为145℃、压力12 MPa、时间为25 min,随后在25℃、13 MPa下冷压5min，得到终产品，厚度为1mm。
实施例2
本实施例提供一种交替层压阻尼材料，其制备方法与实施例1基本一致，不同之处在于:
压缩后的单层低模量阻尼材料的厚度为0.1mm；
压缩后的单层高模量阻尼材料的厚度为0.4mm；
单层低模量阻尼材料和高模量阻尼材料依次交错叠放8层。
实施例3
本实施例提供一种交替层压阻尼材料，其制备方法与实施例1基本一致，不同之处在于:
压缩后的单层低模量阻尼材料的厚度为0.1mm；
压缩后的单层高模量阻尼材料的厚度为0.8mm；
单层低模量阻尼材料和高模量阻尼材料依次交错叠放8层。
实施例4
本实施例提供一种交替层压阻尼材料，其制备方法包括：
（1）将第一制备例中提供的模量为2 Mpa的低模量阻尼材料添加到模框内，在平板硫化机下进行微纳层压缩，压缩温度为85℃、压力8 MPa、时间为8min,随后在35℃、8 MPa下冷压3min，得到厚度为0.2mm的单层低模量阻尼材料。
（2）将第二制备例中提供的模量为15 Mpa的低模量阻尼材料添加到模框内，在平板硫化机下进行微纳层压缩，压缩温度为80℃、压力10 MPa、时间为10min,随后在25℃、10MPa下冷压5min，得到厚度为0.8mm的单层高模量阻尼材料。
（3）将压缩后的单层低模量阻尼材料和高模量阻尼材料依次交错叠放6层，置于模框内，在平板硫化机下进行微纳层压缩，压缩温度为140℃、压力14 MPa、时间为20 min,随后在10℃、12MPa下冷压7min，得到终产品，厚度为1mm。
实施例5
本实施例提供一种交替层压阻尼材料，其制备方法包括：
（1）将第一制备例中提供的模量为2 Mpa的低模量阻尼材料添加到模框内，在平板硫化机下进行微纳层压缩，压缩温度为80℃、压力10 MPa、时间为10min,随后在25℃、10MPa下冷压5min，得到厚度为0.2mm的单层低模量阻尼材料。
（2）将第二制备例中提供的模量为20 Mpa的低模量阻尼材料添加到模框内，在平板硫化机下进行微纳层压缩，压缩温度为85℃、压力8 MPa、时间为8min,随后在35℃、8 MPa下冷压3min，得到厚度为0.8mm的单层高模量阻尼材料。
（3）将压缩后的单层低模量阻尼材料和高模量阻尼材料依次交错叠放6层，置于模框内，在平板硫化机下进行微纳层压缩，压缩温度为150℃、压力10 MPa、时间为30 min,随后在35℃、14MPa下冷压3min，得到终产品，厚度为1mm。
对比例1
选取制备例一中的模量为3Mpa的阻尼材料，利用双辊开炼机制做出厚度为2mm的均质阻尼层，然后利用平板硫化机进行微纳层压缩，参数与实施例1一致。
对比例2
本对比例提供一种交替层压阻尼材料，其制备方法与实施例1基本一致，不同之处在于:
压缩后的单层低模量阻尼材料的厚度为0.4mm；
压缩后的单层高模量阻尼材料的厚度为0.1mm；
单层低模量阻尼材料和高模量阻尼材料依次交错叠放8层。
阻尼性能的测试
一、测试方法：
将实施例1-3和对比例1、2得到的阻尼材料，利用氯丁胶黏附于2mm镀锌板上然后再在其上层贴一层1mm的铝板，等待氯丁胶凝固后，采用悬臂梁方法测试试样的结构阻尼。试样垂直安装，镀锌板上端未粘接橡胶区域刚性夹定，下端自由。下端激励换能器对试样施加连续的简谐激励，中间检测换能器检测试样的振动信号，得到试样的共振曲线。根据共振曲线，由二阶共振频率f2和共振峰宽度Δf2，按公式: tanα = 2Δf2/ f2计算得到复合损耗因子。
二、测试结果：
如表3所示：
表3. 不同厚度比材料的复合损耗因子测试结果
由表3可见，相比于对比例1的匀质阻尼层，本申请实施例1-3采用的交替层叠方式获得的阻尼材料的复合损耗因子有明显提升，由此说明这种交替层压阻尼材料能够更有效地消耗振动能力，实现良好的减振效果。
相比于对比例2（高模量材料与低模量材料的厚度之比为1:4），当高模量阻尼材料与低模量阻尼材料的厚度满足4-8：1时，对于复合损耗因子的提升效果较佳，尤其以实施例2最佳（厚度比为4:1，层数为8层）。
本测试例旨在考察层叠层数对材料性能的影响：
采用实施例1提供的方法，制备0.1mm的低模量阻尼层（3Mpa）和0.4mm的高模量阻尼层（15 Mpa），随后进行交替层叠放置2层、4层、8层和16层，进行微纳层压缩，得到2mm厚的5个阻尼材料试样，采用1 mm环氧板和2mm镀锌板作为约束，参照前述方法进行复合损耗因子的测定，结果如表4所示：
表4. 不同叠放层数材料的复合损耗因子测试结果
由表4可见，当采用相同厚度、相同模量的高、低模量阻尼材料进行交替层压时，层叠层数的不同会影响材料的阻尼性能。当材料只有1层时，这种叠放的阻尼增强效果不明显；而当材料超过10层时，复合损耗因子明显降低，由此说明，当整个结构越趋近于匀质阻尼结构，则难以体现出层状微结构在阻尼和约束方面的效果。
本测试例旨在考察不同模量的阻尼层对材料性能的影响：
采用实施例1提供的方法，制备0.1mm的低模量阻尼层（由制备例一提供：1-6Mpa）和0.4mm的高模量阻尼层（由制备例二提供：10-35 Mpa），随后进行交替层叠放置8层，进行微纳层压缩，得到1mm厚的交替层压阻尼材料试样，参照前述方法进行复合损耗因子的测定，结果如表5所示：
表5. 不同叠放层数材料的复合损耗因子测试结果
由表4可见，当低模量阻尼材料为2-5 Mpa、高模量阻尼层的模量为15-30 Mpa，且高模量阻尼层与低模量阻尼层的模量比为3-15:1，最后所得的交替层压材料的复合损耗因子较大，阻尼效果优异。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种轻质减振的交替层压阻尼材料，其特征在于，所述交替层压阻尼材料是通过将低模量阻尼材料与高模量阻尼材料通过微纳层叠压缩制得，一层所述高模量阻尼材料与一层所述低模量阻尼材料经微纳层叠压缩得到一个层状阻尼单元，每个所述层状阻尼单元中，所述高模量阻尼材料与所述低模量阻尼材料的厚度比为4-8：1，每1mm的所述交替层压阻尼材料中含有2-8个所述层状阻尼单元；
所述低模量阻尼材料的模量为2-5 Mpa，所述高模量阻尼材料的模量为15-30 Mpa，每个所述层状阻尼单元中，所述高模量阻尼材料与所述低模量阻尼材料的模量比为3-15:1。
2.根据权利要求1所述的交替层压阻尼材料，其特征在于，所述低模量阻尼材料，按照质量百分含量计，包括以下原料：
橡胶基体 42-50 wt%、活性剂1.1-1.5 wt%、硅烷偶联剂0.9-1.1 wt%、软化剂5.3-7.1wt%、补强填料18-37 wt%、增塑剂9-16 wt%、硫化剂1.5-2.1 wt%。
3.根据权利要求1所述的交替层压阻尼材料，其特征在于，所述高模量阻尼材料，按照质量百分含量计，包括以下原料：
橡胶基体 32-40 wt%、活性剂0.7-0.9 wt%、硅烷偶联剂0.5-1.1 wt%、软化剂4-6 wt%、补强填料45.3-47.6wt%、增塑剂0.6-3 wt%、硫化剂1.7-2.4wt%、碳纳米管2.5-7.8wt%。
4.根据权利要求2或3所述的交替层压阻尼材料，其特征在于，所述橡胶基体包括丁腈橡胶和氢化丁腈橡胶；
在低模量阻尼材料中，所述丁腈橡胶为30-35 wt%,所述氢化丁腈橡胶12-15 wt%；
在高模量阻尼材料中，所述丁腈橡胶 20-25 wt%,所述氢化丁腈橡胶12-15 wt%。
5.根据权利要求2或3所述的交替层压阻尼材料，其特征在于，所述补强填料包括炭黑和玻璃填料；
在低模量阻尼材料中，所述炭黑为9-15 wt%,所述玻璃填料14-25wt%；
在高模量阻尼材料中，所述炭黑为25.6-30.4 wt%,所述玻璃填料12.7-17.2wt%。
6.根据权利要求2或3所述的交替层压阻尼材料，其特征在于，所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯；所述硫化剂包括促进剂DM和硫磺；
在低模量阻尼材料中，所述促进剂DM为0.5-0.6 wt%,所述硫磺为1-1.5wt%；
在高模量阻尼材料中，所述促进剂DM为0.5-0.7 wt%,所述硫磺为1.1-1.7wt%。
7.一种根据权利要求1-6任一项所述的交替层压阻尼材料的制备方法，其特征在于，其包括：
制备模量为2-5 MPa的低模量阻尼材料，并对所述低模量阻尼材料进行微纳层压缩，压缩厚度为0.1-0.5mm；
制备模量为15-30 MPa的高模量阻尼材料，并对所述高模量阻尼材料进行微纳层压缩，压缩厚度为0.1-1 mm；
将压缩后的所述低模量阻尼材料与所述高模量阻尼材料依次层叠放置，进行微纳层压缩，得到所述交替层压阻尼材料。
8.根据权利要求7所述的交替层压阻尼材料的制备方法，其特征在于，将压缩后的所述低模量阻尼材料与所述高模量阻尼材料层叠放置，得到层状阻尼单元，将2-10层的所述层状阻尼单元交替层叠放置，进行微纳层压缩，得到总厚度为1-3mm的所述交替层压阻尼材料。
9.根据权利要求7所述的交替层压阻尼材料的制备方法，其特征在于，在对单层所述高模量阻尼材料或所述低模量阻尼材料进行微纳层压缩的方法包括：
在模框内加入所述高模量阻尼材料或所述低模量阻尼材料，在平板硫化机下进行微纳层压缩，压缩温度为75-85℃、压力8-12 MPa、时间为8-12min,随后在10-35℃、8-12 MPa下冷压3-7min。
10.根据权利要求7所述的交替层压阻尼材料的制备方法，其特征在于，将压缩后的所述低模量阻尼材料与所述高模量阻尼材料依次层叠放置，进行微纳层压缩方法包括：
将压缩后的单层的低模量阻尼材料与高模量阻尼材料依次交底叠放后置于模框内，在平板硫化机下进行微纳层压缩，压缩温度为140-150℃、压力10-14 MPa、时间为20-30min,随后在10-35℃、12-14 MPa下冷压3-7min。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant |